Qu’en est-il du contexte du constructeur Renault ? Quelle a été la réponse industrielle apportée par l’entreprise pour faire face aux évolutions du secteur automobile ?
I.3.1 L’évolution de la stratégie industrielle
Le système de production et distribution des véhicules neufs décrit l’ensemble des opérations de prévisions, approvisionnements, fabrication, transport et enfin livraison du véhicule au client. Les principaux acteurs sont :
- les fournisseurs de l’usine de carrosserie montage véhicule; - les usines de carrosserie montage7 ;
- les usines de mécanique (où sont produits les moteurs, boîtes de vitesses et trains) ; - le transporteur ;
- le réseau commercial ;
- les directions centrales qui interviennent dans le pilotage de la chaîne logistique (planification, programmation,…).
D’une manière synthétique, trois systèmes se sont succédés dans l’entreprise [Renault, 1999] :
1. Le système de production sur stock (build to stock): décrit au paragraphe I.2.2.1, ce système a été abandonné par Renault en 1983 au profit du système d’engagement. 2. Le système d’engagement commercial (build to market) : dans ce système, le réseau
s’exprime sur le volume de véhicules nécessaire pour satisfaire la demande. Le réseau émet lui même les ordres de fabrication vers l’usine, ceci garantit une meilleure adéquation entre l’offre et la demande. Néanmoins, les délais de fabrication des véhicules (4 semaines) sont encore trop longs pour se permettre d’attendre
majoritairement la commande du client avant d’émettre l’ordre de fabrication. D’où la notion d’engagement du réseau qui permet de planifier la fabrication avant que celle-ci ne soit suscelle-citée par la demande. Ce système demeure essentiellement fondé sur la vente sur stock avec les inconvénients associés (remises clients, charges financières). 3. Le système de production à la commande (build to order) : décrit au paragraphe
I.2.2.2. Dans un système tiré par la demande client, l’essentiel du carnet de fabrication de l’usine de carrosserie montage est composé de véhicules affectés à des commandes clients. Dans ces conditions, le stock nécessaire au fonctionnement du réseau se limite aux véhicules d’exposition pour montrer l’ensemble de la gamme et à un stock tactique réduit, nécessaire pour satisfaire les commandes urgentes.
Figure I-1 : Evolution de la stratégie industrielle [Renault, 1999]
Le système de production à la commande a été mis en place avec le projet Nouvelle Distribution. Nous allons décrire dans les paragraphes qui suivent les principaux objectifs et modes de fonctionnements liés à ce système.
I.3.2 La Nouvelle Distribution
I.3.2.1 Objectifs
Le projet Nouvelle Distribution (PND), lancé en 1997 affichait des objectifs ambitieux : - Offrir au client le véhicule de son choix, sans contrainte, avec un délai de livraison de
deux semaines dans la plupart des pays européens.
- Fabriquer 70% des véhicules sur commande client (contre 30% avant le projet). - Diviser les stocks par deux.
Le but est d’offrir un avantage compétitif majeur [Hinfray , 2001] :
Clients Réseau Renault
Clients Réseau Renault
Clients Réseau Renault
Flux physique Flux physique
Flux physique Flux physique Prévisions commandes Flux physique Commandes fermes Prévisions commandes BTS BTM BTO
- D’abord, parce que la Nouvelle Distribution (ND) est un atout commercial valorisé par des clients plus satisfaits puisqu’ils ont dans le réseau le libre choix du véhicule qu’ils souhaitent commander et qu’ils le reçoivent dans un délai bref et fiable.
- Ensuite, parce que la fiabilité du système de distribution crée un outil réseau plus performant, qui permet aux vendeurs de mieux maîtriser la négociation en valorisant davantage le produit et en étant moins préoccupés par l’approvisionnement.
- Grâce aux deux premiers facteurs, un troisième avantage est escompté, c’est celui de la baisse des coûts. Elle s’obtient par la baisse des stocks tant au niveau du réseau commercial qu’au niveau des usines et entraîne une meilleure maîtrise des rabais. Notons que la cible de délai a été ramenée de deux à trois semaines, après que la mise en place de la ND ait rencontré des limites liées aux capacités de production des sous-traitants et aux problèmes de transport [Lagarde, 2002], [Laurent , 2002].
I.3.2.2 Principe de fonctionnement
Livrer le client en trois semaines, repose sur la décomposition du délai total entre la prise de commande et la livraison, de la manière cible suivante :
- Quatre jours pour la gestion administrative des commandes (traitements
informatiques entre le réseau, le système central et les usines) : dès que le client a choisi sa voiture (modèle, versions, options), le concessionnaire transmet la commande directement à l’usine de carrosserie-montage, via le système informatique. Celui-ci fournit, en temps réel, une simulation du délai de livraison du véhicule. L’usine de carrosserie-montage, de son côté, positionne toutes ses commandes de la journée sur un planning de fabrication, limité à 6 jours au lieu d’un mois auparavant. L’usine déclenche ses demandes d’approvisionnement auprès de ses fournisseurs et auprès des usines mécaniques Renault fabricant les moteurs et boîtes de vitesses.
- Six jours pour les approvisionnements : les différents fournisseurs livrent les pièces,
composants et modules à l’usine de carrosserie-montage suivant différents modes que nous examinerons plus loin.
- Deux jours pour la fabrication du véhicule : la production du véhicule est lancée en
usine. Elle passe par quatre étapes : l’emboutissage des tôles, la tôlerie pour la fabrication de la caisse, la peinture et le montage final8.
8 L’emboutissage consiste à réaliser des pièces à partir de feuilles de métal. La matière première arrive sous forme de bobines d'acier qui sont déroulées, puis découpées et embouties.
Une fois embouties, les pièces sont envoyées en tôlerie pour être assemblées; cette opération donne naissance à une caisse brute.
La peinture est ensuite réalisée dans un environnement clos et protégé. La caisse est plongée dans différents bains de traitement de surface pour être nettoyée, c’est la cataphorèse. La caisse reçoit ensuite différentes couches
- Neuf jours pour la livraison : Le transporteur achemine le véhicule du centre
d’expédition de l’usine vers le réseau. Le concessionnaire reçoit le véhicule, le prépare puis remet les clés à son client.
Figure I-2 : Décomposition du délai de réalisation d’une commande client suivant les principes de la Nouvelle Distribution
I.3.2.3 Les impacts organisationnels
Ce modèle de production et de distribution implique des changements organisationnels profonds sur toute la chaîne logistique du constructeur.
Sur la logistique aval :
- Les schémas de transport ont été modifiés pour réduire le délai en faisant appel plus massivement aux flux directs.
- Au niveau du réseau commercial, un changement de culture est nécessaire pour accompagner la démarche Nouvelle Distribution (ND). Les vendeurs habitués à vendre un véhicule du stock, afin de limiter les risques de retard de livraison d’une part, et pour réduire les charges financières liées à la possession de ce stock d’autre part, doivent modifier leur approche commerciale en privilégiant désormais l’écoute des souhaits du client. Il ne s’agit plus de vendre la Clio rouge en stock si le client déclare apprécier particulièrement le bleu !
- La fiabilisation de la qualité des prévisions est aussi un enjeu majeur, car d’un côté 30% de la production reste sur un mode de production sur prévisions ; d’un autre côté, la qualité des prévisions impacte lourdement la maîtrise de la planification à moyen terme des capacités industrielles.
Le montage final est réalisé en 4 heures environ selon les modèles. A la caisse peinte sont intégrés ses composants mécaniques (moteurs, boîtes, trains…), électroniques (calculateurs, faisceaux…), sa sellerie et ses habillages
-7 à 25 jours RESEAU COMMERCIAL Commandes Clients Jour J Info transmise à l’USINE Jour J
Info transmise aux FOURNISSEURS Jour J + 1 FABRICATION Jour J + 5 TRANSPORT Livraisons composants
Sur la logistique interne, les usines doivent fabriquer les véhicules dans un délai d’une
semaine contre quatre auparavant. Elles disposent donc de peu de temps pour organiser leurs approvisionnements. Elles doivent également être plus flexibles pour s’adapter aux variations de la demande : elles sont désormais en lien direct avec les fluctuations de la demande du client, ce qui les change du schéma lissé de production sur stock.
Sur la logistique amont, la ND implique de réduire et surtout de fiabiliser les délais de
livraison des fournisseurs.
Le projet implique également de mettre en place des systèmes d’information fiables permettant une grande réactivité des acteurs et une circulation efficace de l’information.
La chaîne logistique de Renault s’est donc réorganisée pour répondre plus efficacement à la demande du client final. Dans la suite, nous allons voir comment cette demande est traduite dans les différents étages de la chaîne logistique.