CHAPITRE III :LE PILOTAGE DES FLUX
IV.3 Méthodologie de l’analyse de l’existant
[Handfield et Nichols, 2002] soulignent qu’avant de se lancer dans des programmes d’amélioration dans le cadre d’un reengineering de chaîne logistique, il est indispensable d’avoir d’abord une compréhension détaillée de la chaîne logistique actuelle et des processus qui lui sont associés.
En terme méthodologique, il existe un certain nombre de référentiels pour l’analyse des processus clés d’une chaîne logistique opérationnelle. On peut citer par exemple :
- Le référentiel logistique de l’ASLOG (Association Française pour la Logistique) : par le biais d’un questionnaire, ce guide propose une évaluation des pratiques d’une chaîne logistique [ASLOG, 2003].
- L’évaluation logistique Global EVALOG [Rouquet, 2004]. Sous forme de questionnaire associé au calcul d’un score, ce standard international permet l'auto-évaluation ou l'audit logistique de sites partenaires (usines, fournisseurs).
- Le référentiel AFNOR [AFNOR, 2000] définit une norme de système logistique et associe un référentiel d’audit.
Ces référentiels comportent bien une évaluation des processus logistiques, cependant, ils sont portés sur la méthodologie d’audit, c'est-à-dire qu’ils cherchent à évaluer l’exécution et le respect de modes de fonctionnement de référence, établis en amont. Le diagnostic, quant à lui, suppose une analyse du fonctionnement existant sans se référer à un modèle prédéfini [Lauras, 2004]. Le diagnostic est un travail de recherche de causes et d'effets, alors que l'audit permet, suite au déroulement d'un certain nombre de questions liés à des processus de fonctionnement, de positionner l'entreprise et de conclure sur la satisfaction ou non de règles et critères de fonctionnement.
Il n’existe pas, à proprement dit, de référentiel de conduite de diagnostic logistique. Si la littérature abonde de travaux sur les méthodes de gestion d’une chaîne logistique (Cf. chapitre III), il existe, à notre connaissance, très peu de travaux sur la méthodologie de diagnostic du pilotage d’une chaîne logistique opérationnelle. Nous avons identifié quelques travaux définissant une approche plus ou moins globale d’analyse de l’existant :
- R. B. Handfield et E.L. Nichols [Handfield et Nichols, 2002] utilisent l’expression « understand the process as is » pour désigner la phase de diagnostic d’un reengineering. Ils proposent le recours à des cartographies de processus pour décrire et analyser le système en place.
- M. Naim et al. [Naim et al., 2002] proposent une méthodologie de diagnostic appelée « Quick scan ». Développée au départ pour l’industrie automobile, elle a ensuite été étendue à d’autres secteurs. Plusieurs travaux traitent de l’application du Quick Scan à des cas d’étude, par exemple : [Basnet et Childerhouse, 2003], [Kao et al., 2005], [Banomyong et al., 2005].
- R. Barker et al. [Barker et al., 2000] proposent une méthodologie nommée « Terrain Scanning Methodology » qu’ils appliquent à la chaîne logistique du secteur du bâtiment.
- M. Lauras [Lauras, 2004] propose une méthodologie basée sur l’analyse statistique des données. Elle est appliquée au cas de l’industrie pharmaceutique.
Pour des références complémentaires sur les méthodologies de conduite de diagnostic de chaînes logistiques, se référer à [Basnet et Childerhouse, 2003].
D’une manière générale, l’approche de diagnostic comporte trois composantes principales : la collecte de l’information, l’analyse des données collectées et la formalisation/restitution des résultats. Les méthodes proposées dans la littérature s’intéressent, pour partie, à proposer des approches pour collecter les informations sur le terrain (enquêtes, interviews, ..), et pour partie, à proposer des supports d’analyse (analyse par réseaux bayésiens27 pour [Kao et al., 2005], analyse statistique pour [Lauras, 2004], analyse par cartographie de flux pour [Handfield et Nichols, 2002], …). Il manque, à notre sens, une approche qui structure ensemble les trois composantes du diagnostic et qui oriente dans un cadre cohérent, à la fois : le type de données clés à collecter, la méthode de collecte et structure les éléments fondamentaux de la réflexion à mener pour l’analyse du système.
Notre objectif, dans ce chapitre est de tenter d’apporter quelques éléments méthodologiques pour réaliser un diagnostic du pilotage de flux dans une relation client/fournisseur. Notre approche se veut fournir des éléments opérationnels détaillés tant au niveau descriptif, qu’analytique.
Notre propos repose sur une capitalisation des états des lieux que nous avons conduits au sein de plusieurs usines de mécanique chez Renault. Dans les sections qui vont suivre, nous décrivons les étapes de réalisation d’un EDL et identifions les différents acteurs impliqués. Nous décrivons également quelques uns des outils qui nous ont servi à préparer et réaliser les visites de terrain. Nous donnons également une synthèse des enseignements que nous a apportée l’application opérationnelle, au travers d’éléments méthodologiques qui ont aidé à améliorer et ajuster notre démarche au fur et à mesure.
En particulier, un élément fondamental auquel nous souhaitons apporter quelque éclairage est l’identification des informations clés à rechercher. En effet, lors d’une analyse de terrain, l’on se retrouve confronté à une masse colossale d’informations : un système de production est un ensemble complexe de ressources, d’acteurs et de processus en interaction. Comment ne pas se « perdre » dans cette masse d’informations ? Comment cibler en particulier les éléments essentiels qui contribuent à l’analyse du pilotage de flux ? Nous présenterons au travers du cas d’étude, les principaux paramètres qui ont été à la base de notre diagnostic.
Dans la seconde partie du chapitre, nous allons présenter une synthèse du diagnostic du pilotage des flux appliqué à notre cas d’étude. L’analyse réalisée fera ressortir les problématiques majeures qui sous-tendent le pilotage des flux de la relation usine de
27 Le réseau bayésien est un outil de modélisation. Il est composé d’un graphe causal, dont les nœuds sont des variables et les arcs des relations de dépendance entre les variables. Chaque nœud est associé à une loi de
mécanique / usine de véhicule de Renault. Les résultats de l’EDL serviront de base à la conduite du travail de reconception dans les chapitres V et VI.