La capacité du compromis à limiter les exceptions d’irrecevabilité

A norma Quality Systems Requirements, ou QS-9000 (AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP, 1995), consiste nos requisitos do sistema de qualidade exigidos pelas grandes montadoras do setor automobilístico para "… prover melhoria contínua enfatizando a prevenção de defeitos e a redução da variabilidade e do desperdício na sua cadeia produtiva". Essa norma é confeccionada sobre a base estabelecida pela ISO 9000:1994, tendo sido recentemente ampliada pela TS 16949. Seu enfoque, porém, não foi alterado. As empresas que desenvolvem produtos mecatrônicos para a cadeia automotiva devem adotar um conjunto de métodos de gestão em seu processo de desenvolvimento que são consolidados no “Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle” (Advanced Product

GROUP, 1994), consistindo basicamente na utilização de um cronograma formal de projeto, na utilização de análise de modos e efeitos de falha (failure mode and effect analysis – FMEA) de projeto e de processo, em um rigoroso controle de configurações e mudanças de produto, e no projeto de um rigoroso sistema de controle de qualidade da manufatura e montagem.

A GSQA - significa Sistema de Garantia da Qualidade de Fornecedores Globais (The

Global Supplier Quality Assurance System, ver ELECTROLUX HOME PRODUCT

EUROPE, 2002), sendo o padrão utilizado pela ELECTROLUX para a seleção e desenvolvimento de fornecedores. As empresas que desenvolvem produtos mecatrônicos, não só para a ELECTROLUX, mas também para outras empresas que trabalham com eletro- eletrônicos de linha branca devem seguir um rigoroso sistema que permita a identificação e rastreabilidade do produto, a adoção de práticas de produção limpa (housekeeping), além de requisitos contemplados na norma QS-9000.

O conjunto dos requisitos específicos dos processos de manufatura e montagem aplicáveis a produtos mecatrônicos direcionados a esses setores é elencado abaixo:

• informações necessárias à aquisição - o fornecedor deve assegurar que restrições governamentais relacionadas com o uso de substâncias tóxicas, perigosas e de uso restrito são satisfeitas para os componentes comprados e o processo de manufatura.

• controle do processo - o fornecedor deve projetar o processo de manufatura de maneira a assegurar conformidade com regulamentos de segurança e ambientais relacionadas com manuseio, reciclagem, eliminação ou disposição de materiais perigosos. Deve, ainda, estar conforme com requisitos para designação, documentação e controle de características especiais do processo. A norma denomina como características especiais aquelas cuja

variação excessiva pode afetar a segurança, conformidade com regulações governamentais, função, aparência ou qualidade de operações subseqüentes.

A QS-9000 apresenta requisitos genéricos para o desempenho de processos em operação contínua: processos estáveis com dados em distribuição normal devem ser controlados utilizando Cpk ≥ 1.33; processos instáveis cronologicamente com saídas dentro das especificações e obedecendo padrões pré-definidos devem ser controlados com Ppk ≥ 1.67; processos que não obedecem a distribuição normal devem ser controlados usando partes-por-milhão (PPM) ou outras técnicas de controle. Eventos significativos, tais como mudança de ferramenta ou reparo na máquina, devem ser registrados em gráficos de controle.

Deve haver um planejamento detalhado do set-up de máquinas que preveja documentação de set-up e seu registro histórico para comparação por parte do pessoal de fábrica.

• rastreabilidade do produto - o fornecedor deve especificar procedimentos de inspeção de recebimento com registro de dados históricos, avaliação de terceira parte e auditoria no estabelecimento de subcontratados, certificados de garantia ou de laboratórios credenciados. O fornecedor deve utilizar laboratórios de testes credenciados, quando solicitado pelo contratante. Os produtos finais devem ser monitorados sob condições definidas estatisticamente.

• manufatura - o fornecedor deve estabelecer um sistema de gestão de estoques que garanta disponibilidade e minimização dos níveis de estoque trabalhando com a perspectiva de redução dos lotes de entrega ao contratante. Além disso, é necessário garantir 100% de entregas no prazo acordado, caso contrário, deve implementar ações corretivas para melhorar o desempenho da entrega. Um sistema computadorizado que permita o disparo de pedidos em tempo real deve ser disponibilizado pelo fornecedor.

• plano de controle de processo baseado na FMEA de processo que contenha fluxograma de processo indicando identificação de etapas, caracterísitcas de controle, formas de levantamento de dados, método de controle, freqüência de inspeção e planos de reação a não-conformidades.

• processos especiais devem ser ensaiados para que sejam definidos parâmetros de processo que permitam a definição de especificações do produto com baixa variabilidade. Processos especiais incluem soldas, tratamentos superficiais e coatings.

• estudos de capabilidade devem ser realizados e documentados abrangendo "capabilidade de processo potencial" (Ppk) no qual são removidas as causas de variação potencial do processo projetado e "capabilidade de processo executado" (Cpk) no qual os dados são coletados com todo o processo correndo em escala comercial e com todas as variações possíveis. A GSQA estabelece amostra de 50 resultados para ambos os estudos e meta de 2,0 Ppk e 1,67 Cpk.

• testes e amostras de qualificação devem ser realizados e documentados em pelo menos três diferentes níveis: (1) "teste de amostra sem ferramenta", objetiva demonstrar que a combinação de material e conceitos de produção resultam em peças que estão conformes com as especificações; (2) "amostras técnicas" objetivam ser testadas para verificar a adequação da peça aos requisitos técnicos e regulatórios; e (3) teste de corrida completa que objetiva demonstrar que a capabilidade e capacidade do processo está conforme as especificações. As peças resultantes dessa terceira amostra são usadas como "amostras iniciais" (initial samples) e para testes de validação, inclusive cálculos de Ppk.

Revisão de amostras iniciais que consiste na realização de medidas dimensionais, testes de materiais e demais requisitos do produto. A amostra inicial deve ser submetida a

variações na peça, no processo, nas ferramentas, moldes e equipamentos, nos materiais e na planta fabril. Essas amostras devem ser devidamente identificadas e acondicionadas.