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Thèse de doctorat/ PhD Thesis Citation APA:
Jacquemin, M. (2013). Fer-fonte-acier: l'industrie sidérurgique en Brabant wallon : histoire des Forges de Clabecq des origines à 1939 (Unpublished doctoral dissertation). Université libre de Bruxelles, Faculté de Philosophie et Lettres – Histoire, Arts et Archéologie, Bruxelles.
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Fer-fonte-acier
L’industrie sidérurgique en Brabant wallon
Histoire des Forges de Clabecq des origines à 1939
Annexes
Madeleine JACQUEMIN Thèse présentée en vue de l’obtention du
grade académique de
Docteur en Histoire, art et archéologie
sous la direction de de Monsieur le
Professeur Serge JAUMAIN et de Monsieur
le Professeur Jean-Jacques HEIRWEGH
Université Libre de Bruxe les
Fer-fonte-acier
L’industrie sidérurgique en Brabant wallon
ULB
UNIVERSITÉ LIBRE DE BRUXELLES
FACULTÉ DE PHILOSOPHIE ET LETTRESFer-fonte-acier
L’industrie sidérurgique en Brabant wallon
Histoire des Forges de Clabecq des origines à 1939
Annexes
Madeleine JACQUEMIN
Thèse présentée en vue de l’obtention du
grade académique de
Docteur en Histoire, art et archéologie
sous la direction de de Monsieur le
Professeur Serge JAUMAIN et de Monsieur
le Professeur Jean-Jacques HEIRWEGH
Liste des annexes
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1. Plan du terrain loué par Marc Pierre Van Esschen au Marquis de Flodorp, 8 novembre 1781.
Annexe 2. Plan de la façade du moulin de Clabecq, XVIII® siècle. Annexe 3. Barrages des Forges de Clabecq.
Annexe 4. Généalogie de la famille Van Esschen. Annexe 5. Eglise de Clabecq.
Annexe 6. Canal de Charleroi.
Annexe 7. Lexique des termes techniques. Annexe 8. Généalogie de la famille Besme.
Annexe 9. Biographie de Jean Besme (1724-1787). Annexe 10. Biographie d’Hubert Lejeune (1761-1829).
Annexe 11. Lettre de la Société des Forges de Clabecq signée par Léopold Besme, 30 octobre 1829.
Annexe 12 : Lettre à en-tête de la Société des Forges et Fonderie de Clabecq, 30 septembre 1837.
Annexe 13. Biographie de Nicolas Warocqué (1773-1838). Annexe 14. Généalogie de la famille Goffm.
Annexe 15. Biographie d’Édouard Guillaume Goffm (1796-1858). Annexe 16. Affiche de la vente des usines de Clabecq, [janvier 1836]. Annexe 17. Plan et coupes de la petite machine à vapeur, 20 mars 1851. Annexe 18. Biographie de Charles Henri Goffm (1827-1861).
Annexe 19. Biographie de Josse Philippe Auguste Goffin (1830-1887).
Annexe 20. Menu du dîner de retour de noces de Josse Philippe Auguste Goffin et Isabelle t’Kint, 1852.
Annexe 21 : Laminoirs, Forges et Fonderies de Clabecq, [1851].
Annexe 22. En-tête de lettre des Laminoirs, Forges & Fonderies de Clabecq, C. & J. Goffm, 1853.
Annexe 23. Plan de situation des Forges de Clabecq, 26 juillet 1854. Annexe 24. Plan général de la Fabrique de fer, 1856.
Annexe 25. Gare de Clabecq.
Annexe 26. Gare et Forges de Clabecq.
Annexe 27. Gare de Clabecq et passage à niveau, 1912.
Annexe 28. Plan, 20 mars 1851.
Annexe 29. Statue de Josse Philippe Goffin (Jacques de Lalaing, 1888), place de Clabecq. Annexe 30. Description de l’usine, 1863.
Annexe 31. Entrée des Forges de Clabecq. Annexe 32. La Sennette avant son voûtement.
Annexe 33. Plan général des Forges de Clabecq, juin 1871.
Annexe 34. Lettre à en-tête de la société de Josse Goffin, Maître de Forges à Clabecq, 31 mars 1870.
Annexe 35. En-tête de facture des Laminoirs à fers & tôles. Forges & Fonderies de Clabecq, 15 juin 1875.
Annexe 36. Château Thomas, à Clabecq, 1933.
Annexe 37. Faire-part de décès d’Alphonse Simont, 1900. Annexe 38. Faire-part de décès d’Auguste Simont, 1912. Annexe 39. Biographies des premiers administrateurs. Annexe 40. Les administrateurs, [1888].
Annexe 41. Photographie du buste de Josse Edouard Goffin (1860-1942), réalisé par A. Descatoire, 1928.
Annexe 42. Tableau de la production des produits finis, en tonnes par an, 1889-1908.
Annexe 43. Tableau de la production des demi-produits ou fers ébauchés, en tonnes par an, 1894-1908.
Annexe 44. Tableau des chiffres des ventes en francs, 1894-1908. Annexe 45. Faire-part de décès d’Eugène Germeau, 1939.
Annexe 46. Schéma d’un haut fourneau (haut fourneau VI des Forges de Clabecq), 1984. Annexe 47. Biographies des actionnaires et administrateurs, 1909-.
Annexe 48. Biographie de Léon Cassel (1853-1930) et historique de la Banque Cassel et Cie. Annexe 49. Tour d’Hobruges.
Annexe 50. Plan général de l’usine, 1888. Annexe 51. Plan général de l’usine, 1909.
Annexe 52. Profil du haut fourneau n° I, 3 juillet 1942. Annexe 53. Hauts fourneaux, 1912.
Annexe 54. Lettre à en-tête de la société anonyme des Fours à coke de Vilvorde, 1928. Annexe 55. Plan Vilvorde-Bruxelles-Clabecq.
Annexe 56. Vue des Fours à coke de Vilvorde.
Liste des annexes
Annexe 58. « État des lieux descriptif des usines et installations de la société anonyme des Forges de Clabecq à Clabecq, dressé le 31 juillet 1917 par Monsieur Eugène François, Ingénieur et Professeur à l’Université de Bruxelles, commis comme expert par Monsieur le Président du Tribunal de Nivelles », 31 juillet 1917.
Annexe 59. Hôtel des aciéries.
Annexe 60. Hôtel des aciéries et cité des Forges, 1911.
Annexe 61. « État des lieux descriptif des usines et installations de la société anonyme des Forges de Clabecq à Clabecq, dressé après l’occupation allemande ».
Annexe 62. Liste des réquisitions et enlèvements divers aux Fours à coke de Vilvorde, 1917- 1918.
Annexe 63. Tableau des administrateurs et commissaires de la s.a. Forges de Clabecq, 1888- 1948.
Annexe 64. Scories Thomas produites à Clabecq. Annexe 65. Hauts fourneaux et Cowpers.
Annexe 66. Tableau des administrateurs et commissaires de la s.a. Fours à coke de Vilvorde, 1912-1928.
Annexe 67. Description des Fours à coke de Vilvorde, au 31 août 1927.
Annexe 68. Convention « charbon » passée entre la société anonyme Forges de Clabecq et la société anonyme Fours à coke de Vilvorde, 10 août 1926.
Annexe 69. En-tête de lettre de la société anonyme des Fours à coke Semet-Solvay & Piette, 1921.
Annexe 70. Vue des Fours à coke de Vilvorde, XX® siècle. Annexe 71. Vue des Forges de Clabecq, 1956.
Annexe 72. Tableau de la production en tonnes, 1919-1940.
Annexe 73. Tableau de la production annuelle en tonnes, 1919-1940.
Annexe 74. Tableau de la production annuelle d’acier des usines sidérurgiques belges, 1932- 1935.
Annexe 75. Production de clous. Annexe 76. Fil galvanisé.
Annexe 77. Tableau de la production de la s.a. Fours à coke de Vilvorde, 1920-1928. Coke métallurgique.
Annexe 78. Tableau de la production de la s.a. Fours à coke de Vilvorde, 1920-1928. Gaz fourni à la Compagnie de Saint-Josse.
Annexe 79. Tableau de la production de la s.a. Fours à coke de Vilvorde, 1920-1925.
Annexe 80. Tableau de la production de la s.a. Fours à coke de Vilvorde, 1920-1928. Sous- produits : Sulfate d’ammoniaque, goudron et huile légère.
Annexe 81. Tableau des administrateurs et commissaires de la s.a. Société commerciale de Clabecq, 1933-1957.
Annexe 82. Tableau du droit de production du groupe belge, 1933.
Annexe 83. Extraits du règlement d’ateliers des Forges de Clabecq, 1924. Annexe 84. Ouvriers des Forges de Clabecq dans la galerie des machines, 1902. Annexe 85. Ouvriers des Forges de Clabecq.
Annexe 86. Ouvriers des laminoirs des Forges de Clabecq.
Annexe 87. Couverture de la brochure intitulée Forges de Clabecq s.a.. Règlement de la
Caisse de secours, Bruxelles, 1889.
Annexe 88. Cité des Forges de Clabecq. Annexe 89. Cité des Forges de Clabecq.
Annexe 90. Tableau des salaires horaires moyens payés aux ouvriers, 1919-1940. Annexe 91. Tableau des salaires des ouvriers, 1^"^ janvier 1938.
Annexe 1
ANNEXE 1. PLAN DU TERRAIN LOUÉ PAR MARC PIERRE VAN ESSCHEN AU MARQUIS DE
FLODORP,
8 NOVEMBRE 1781^
-Hi'
' AELLN, Notariat, n° 20.178, notaire Dieudonné Joseph Carlier, 8 novembre 1781, n° 16.
ANNEXE 2. PLAN DE LA FAÇADE DU MOULIN DE
CLABECQ, XVIIl'^ SIÈCLE^
Annexe 3
^ Mémoires, s.l., 1988, p. 17. MCT, Photothèque.
ANNEXE 4. GÉNÉALOGIE DE LA FAMILLE
VAN ESSCHEN''
Annexe 5
ANNEXE 5. ÉGLISE DE CLABECQ®
^ MCT, Photothèque.
ANNEXE 6. CANAL DE CHARLEROI**
CLABECQ. — Canal da Char/eroi
Annexe 7
ANNEXE 7. LEXIQUE DES TERMES TECHNIQUES’
Acier : Le terme « acier » désigne tout produit intermédiaire entre la fonte et le fer. L’acier
reste malléable à froid lorsqu’il n’est pas trempé. Pour obtenir l’acier et le fer, il faut affiner, c’est-à-dire soumettre la fonte à une action oxydante qui élimine le carbone et le silicium excédentaires. Le premier s’échappe à l’état gazeux et le second se combine avec les bases, principalement l’oxyde de fer et forme des silicates fusibles qui se séparent à l’état de scories, cf. Bessemer et Thomas. La révolution de l’acier est le fondement d’une nouvelle ère technologique, dont les trois innovations majeures sont : l’électricité, la machine à vapeur et le moteur à combustion interne.
Aciers finis : Il existe deux catégories d’aciers finis. La première comprend les produits
longs : rails, aciers marchands, poutrelles et profilés spéciaux. La seconde catégorie est constituée des produits plats : verges, feuillards, grosses tôles et tôles finies.
Affinage : Transformation de la fonte en fer. Depuis le début du XV^ siècle, en Europe, on a
utilisé trois méthodes pour affiner. On a d’abord opéré sur la fonte solide à température plus ou moins élevée mais sans fusion massive (méthode wallonne) ; puis, on a opéré sur la fonte pâteuse (puddlage) ; et enfin, on a opéré sur la fonte en fusion à une température où le produit demeure fluide. L’affinage de la fonte par le vent a révolutionné la production de l’acier : les convertisseurs Bessemer et Thomas vont permettre de traiter toutes les fontes. Ces procédés viennent à point pour permettre le développement du chemin de fer, gros consommateur d’acier.
Méthode wallonne de l’affinage. COHEUR Pierre, Notes du cours de sidérurgie. Université de Liège, Faculté des Sciences appliquées, s.d., fascicule 1, figure 0.12.
’’ COHEUR Pierre, Notes du cours de sidérurgie. Université de Liège, Faeulté des Sciences appliquées, s.d., 4
fascicules. Les sidérurgistes, Charleroi, 1989, p. 260-261. ROSENOER-KUMMER Magali, Des bas fourneaux
aux Forges de Clabecq, Tubize, 1987.
Bessemer (le procédé) : Mis au point par Henry Bessemer en 1856, il consiste à affiner vite
(en une quinzaine de minutes) de la fonte liquide en acier, lui aussi liquide, au début quelques tonnes à la fois, rapidement par charges de dix à vingt tonnes et beaucoup plus par la suite. Principe : le passage d’air sous forte pression à travers un bain de fonte produit une action d’oxydation sur certains éléments de la fonte. Oxydation = combustion = dégagement de chaleur en quantité telle que non seulement le passage d’air froid ne fige pas la fonte mais permet que l’acier produit reste lui aussi liquide (on dépasse facilement les 1.600° C en partant d’une fonte à 1.250° C). Le procédé Bessemer ne peut cependant traité que les fontes non phosphoreuses : voir Thomas (le procédé).
Coupe d’un convertisseur d’aciérie. Seule la matière des revêtements différencie un convertisseur Bessemer (acide) d’un convertisseur Thomas (basique). COHEUR Pierre, Notes du cours de sidérurgie. Université de Liège, Faculté des Sciences appliquées, s.d., fascicule 3, figures VI.4-5.
Billette : Barre de section généralement carrée de 50 à 130 mm.
Bloom : Demi-produit de section carrée ou rectangulaire égale ou supérieure à 140 mm de
côté destiné à fabriquer des produits longs.
Bocard : Le bocard est un outil constitué d’un ensemble de pilons entraînés par des cames.
Cet outil servait, en métallurgie, à casser un minerai, ou à le calibrer avant le haut fourneau.
Brame : Demi-produit de section rectangulaire, sorte de bloom spécifique pour alimenter les
trains à tôles.
Calebasse : Creuset ou fourneau du fondeur. Calebasserie : Fonderie de fer.
Charbon de bois : Matière première utilisée massivement dans les hauts fourneaux des XVIL
Annexe 7
haut fourneau exige une surface boisée de 2.000 ha. Pour obtenir 1.000 kg de charbon de bois,
T
il faudra chauffer fortement à l’abri de l’air selon la qualité 24, 40, 48 m de bois en vrac. Ceci se pratiquait à l’époque en forêt sans aucune récupération des produits volatiles dégagés.
Coke et cokerie sidérurgiques : Le produit principal d’une cokerie sidérurgique est le coke.
Sa conduite est réalisée pour obtenir une distillation complète de toutes les matières volatiles à température suffisamment élevée pour assurer l’élimination sous forme gazeuse de tous les goudrons, ceci bien évidemment à l’abri de l’air. Le coke sidérurgique est ce qui reste dans le four après distillation. Il est constitué de carbone pur et de toutes les cendres du charbon enfourné. Il est donc toujours plus cendreux que le mélange de charbons traités. De ce coke défoumé, on élimine en plus les fractions de trop petite granulométrie en général de 0 à 20 mm et les éventuels incuits qui se présentent majoritairement sous forme de très grosses plaques faciles à repérer. Les ressources en charbon cokéfiable étant beaucoup plus abondante que celle en bois, le coke a rapidement balayé l’emploi du charbon de bois d’autant plus qu’à l’apparition des premières cokeries, la production de charbon de bois était encore artisanale en forêt, en meule et sans aucune récupération de distillais. À partir de 1890, les sidérurgistes wallons commencent à importer des fines à coke de l’étranger. L’importation croissante de fines à coke étrangères par voie maritime est le premier pas vers la sidérurgie maritime. Les cokeries modernes s’installent désormais près de la mer, à Willebroeck, en 1900, notamment.
Cowper : Edward-Alfred Cowper (1819-1893), un ingénieur britannique, a inventé un
régénérateur à fonctionnement alternatif destiné à préchauffer le vent soufflé jusqu’alors à température ambiante aux tuyères des hauts fourneaux. Pendant une première période de fonctionnement, le gaz du haut fourneau, en brûlant, chauffe des empilages de réfractaires qui restituent leur chaleur au vent pendant la période suivante. Les appareils Cowper s’utilisent donc par paire : l’un étant en chauffage pendant que l’autre se refroidit en fournissant du vent chaud au haut fourneau. Première réalisation efficace en 1860 : du vent à 650-700° avec un rendement déjà supérieur à 80 %.
Cubilot : Sorte de petit haut fourneau alimenté de coke et de fonte ou de mitrailles. Il a été
évincé par le four électrique à arc.
Demi-produit (lingot, bloom, brame et billette) : Ébauche d’acier destinée à être
transformée en produit fini. Exemple : lingot : dans la filière « classique » de fabrication, l’acier liquide est d’abord coulé dans des moules (les lingotières) dans lesquels il se solidifie en refroidissant. Les blocs ensuite démoulés constituent les lingots.
Fabrique de fer : L’association du four à puddler et du laminoir a donné naissance à ce qu’on
appelle une fabrique de fer. Ce nom a survécu à la disparition de la technique du puddlage dans le nom de certaines sociétés comme la Fabrique de Fer de Charleroi (groupe Boël).
Penderie : Établissement destiné surtout à procurer des verges, petites barres en baguettes de
section carrée ou rectangulaire, à partir desquelles sont forgés des clous, du fil de fer et des canons de fusils.
Fer : Le fer est un corps pur, un élément repris, depuis le XIX^ siècle, dans le tableau de
classification des éléments chimiques par Dmitri Mendeleïev (1834-1907). Sa masse atomique est de 56 et sa densité de 7,87 (= 7,87 gr/cm^) entrent en fusion franche, comme le font tous les corps, à 1.535° C dans ce cas-ci. Mais on parle de fer bien avant le dernier tiers du XVIII® siècle (Lavoisier, ...) qui voit la naissance entre autres de la chimie scientifique et le terme recouvre donc un contenu particulièrement évolutif. On peut dire que dès que les hauts fourneaux ont donné de la fonte, le fer est devenu le produit de son affinage par divers processus très pénibles, très coûteux et d’un rendement toujours faible. À partir de 1860 et jusqu’en 1920 environ, ces processus ont reculé devant le succès et la croissance rapide des aciéries Bessemer puis Thomas qui ont produit de l’acier en masse à un prix de revient très inférieur. Le mot fer recouvre encore aujourd’hui des sens divers. Lorsqu’on parle de fer, ce n’est pas toujours de l’élément qu’il s’agit. On parle encore de petit fer, de fer U, de fer T, de fer forgé qui sont en général en acier !
Feuillard : Rouleau de tôle de 20 à 600 mm de largeur.
Fonte : Produit de la réduction du minerai dans le haut fourneau dont elle sort à l’état liquide.
La fonte est une combinaison de fer et de carbone qui contient également en faible quantité du silicium, du soufre, et parfois du phosphore, du manganèse,... si le minerai utilisé en contient. On distingue la fonte phosphoreuse de la fonte hématite, cette dernière ayant une teneur maximale en phosphore inférieure à 0,20 %. La fonte hématite est surtout utilisée pour l’élaboration d’acier destiné à la fabrication de produits plats. La fonte, le fer et l’acier se différencient par leur teneur en carbone : 2,5 à 3,5 pour la fonte ; 0,2 à 0,8 pour l’acier ; quasi nulle pour le fer. La fonte n’a pas les propriétés du fer : elle n’est ni ductible, ni malléable. Elle peut, certes, être utilisée pour le moulage d’objets divers : chenets, contrecœurs, chaudrons, grilles, canons, etc. Le moule, souvent en argile, est construit à quelques pas de l’appareil, dans la halle de coulée. Mais ce qu’espéraient les artisans de l’époque, c’était de voir sortir du haut fourneau un fer liquide et non pas ce pig iron (fer de cochon, mauvais fer) comme l’appellent toujours aujourd’hui les Anglais qui ne parlent toujours pas de fonte...
Forge ou grosse forge : Établissement où s’opère l’affinage. Chaque forge comporte une ou
deux affmeries, selon les cas. Chaque affinerie est équipée de deux foyers et de deux martinets hydrauliques.
Four à réverbère : Four pour fondre la mitraille. Inventé par Huart-Chapel de Charleroi qui
obtint un brevet d’invention pour son four à réverbère le 3 juillet 1808. Il convertit les fontes noires en fontes grises par oxydation de l’excès de carbone contenu dans les premières.
Fours Pits : Ils sont constitués de puits d’égalisation, aux parois constituées de briques
Annexe 7
Gueulard : Ouverture au sommet du fourneau par laquelle d’une part sont chargées les
matières premières (minerais, coke et additions), et d’autre part sortent les gaz qui en ont assuré le chauffage et la réduction. Ce nom vient du bruit sourd même puissant que provoquait la combustion à l’air libre du gaz non récupéré des anciens hauts fourneaux.
Gueuses : Masse de fonte (1 à 3 tonnes environ) qui sort du haut fourneau, liquide mais que,
la faible productivité des hauts fourneaux de l’époque, permet encore de la laisser se refroidir et se solidifier sur place, jusqu’à la fin du XVIir siècle, avant son transport vers l’affinerie.
Haut fourneau : Cet engin de base s’est toujours maintenu en tant qu’efficace échangeur
thermique et physico-chimique à contre-courant dans une atmosphère réductrice depuis le début du XV® siècle au plus tard jusqu’aujourd’hui. Réalisant la transformation du minerais de fer en fonte par réduction des oxydes de fer au moyen de charbon de bois puis de coke et des gaz très chauds et très réducteurs dégagés par la combustion au niveau de la, puis des, tuyère(s), essentiellement du CO + l’azote de l’air. Montant à travers la charge enfournée au gueulard, ces gaz échauffent minerais et coke. Le CO contenu dans ces gaz réalise une grande partie du travail de réduction. Le solde est réalisé dans la zone proche des tuyères par une réaction du type FeO + C -> Fe + CO. Dans les hauts fourneaux modernes, on atteint en régime des températures dépassant 2.000° au niveau des tuyères et toujours moins de 200° au gueulard. C'est grâce à la multiplication et au perfectionnement constant de ses équipements annexes : cokerie, Cowpers, concassage, criblage et agglomération, ... équipements d’injection aux tuyères (fiiel puis charbon pulvérisé) et au perfectionnement des équipements de conduite et de contrôle que le haut fourneau garde encore la première place et de loin face à tous les équipements de réduction directe. Pourtant le haut fourneau et toutes ses annexes représentent une somme d’investissements extrêmement lourds.
Coupe d’un haut fourneau du XVP siècle. COHEUR Pierre, Notes du cours de sidérurgie, Université de Liège, Faculté des Sciences appliquées, s.d., fascicule 1, figure 0.10.
Évolution de la taille et de la capacité d’un haut fourneau (a. 1861, b. 1930, c. 1961, d. 1959, e. 1960, f. 1968, g. 1971-1972). COHEUR Pierre, Notes du cours de sidérurgie. Université de Liège, Faculté des Sciences appliquées, s.d., fascicule 2, figure IV.14.
Houille : Source de chaleur dans le travail de la forgerie. Elle alimente les industries de
transformation (forges, makas, fenderies, platineries et les clouteries). On extrait de la houille dans les provinces du Hainaut et de Namur, essentiellement près de Mons, Mariemont et Charleroi, à l’époque.
Laminoir : Machine eomposée de eylindres d’acier ou de fonte, tournant en sens inverse,
entre lesquels on fait passer le métal à laminer. Chaque ensemble de rouleau eonstitue une « cage de laminoir ». L’ensemble des eages eonstitue un train de laminoir. De cage en cage, les eylindres sont plus proches l’un de l’autre, de manière à éeraser progressivement l’objet laminé. Un train de laminoir est le plus souvent (mais pas toujours) désigné par la distance (en mm) entre les axes des eylindres de sa cage finisseuse (c’est-à-dire la dernière), par exemple, le train de 900. La majorité des fers passait au laminoir pour être transformé soit en produits plats (tôles), soit en produits longs (fers marchands, longets, poutrelles, vergettes). Les ehemins de fer furent de gros eonsommateurs de produits laminés, partieulièrement de rails.
Maca ou maka : Dans l’industrie du fer, gros marteau hydraulique. Le terme a parfois été
utilisé pour une forge spéeialisée dans l’étirage. Elle fabrique des fers longs, ronds, carrés, octogonaux, des versoirs de charrues (« risses »), des fers à cheval, des « barres de balance », des tringles de rideau, etc.
Martinets hydrauliques : Tout comme les marteaux manuels, les martinets hydrauliques sont
formés d’un manche en bois et d’une masse métallique. Ils sont de grande dimension : de 1,5 mètres à 4 mètres dans nos régions.
Matières premières : La métallurgie d’aneien régime emprunte à la nature quatre éléments :
Annexe 7
Minerai de fer : Le minerai peut contenir en moyerme de 20 à 70 % de fer et doit subir des
opérations préliminaires mécaniques (concassage, triage, lavage) et, éventuellement, chimique (grillage). Le minerai est introduit dans le haut fourneau avec du charbon de bois ou du coke et souvent, les fondants nécessaires pour scorifier les gangues sous forme d’un laitier de fluidité suffisante (viscosité réduite).
Moulin à battre le fer : Son rôle est de forger des objets à partir de barres, tôles, lingots de
fer, etc. Il est équipé d’une roue à aubes. L’axe de la roue est armé de cames qui soulèvent sur leur passage le manche d’un marteau qui retombe aussitôt après, pour être ensuite à nouveau soulevé par le passage d’une nouvelle came, et ainsi de suite. Ces marteaux peuvent peser jusqu’à 1.500, 1.600 kg. Ils s’abattent sur la pièce de fer préalablement chauffée dans un fourneau. Celui-ci est actionné par un soufflet actionné à la main ou par une roue hydraulique.
Platinerie : Forge spécialisée dans le platinage du fer. Elle fournit en principe des « platines »
ou tôles au marteau.
Poteries de fer : Le métal que débite le haut fourneau est fondu une seconde fois, en
corrigeant sa composition par des mélanges de métaux de qualités diverses. On fait usage pour cette seconde fusion soit d’un « cubilot » soit d’un « four à réverbère ».
Puddlage : Procédé d’affinage de la fonte mis au point en Angleterre par Henry Coït en
1783-1784 et perfectionné par d’autres. La fonte est cassée en petits morceaux et est introduite dans un four à réverbère chauffé à température suffisante pour donner une bonne fluidité à un bain de scories oxydantes. Le brassage réalisé par le puddleur (to puddle = brasser) rassemble la fonte aciérée pâteuse qui finit par en résulter en loupes (boules) qu’il extrait à l’aide de ringards. Ces loupes sont cinglées au marteau-pilon pour en expulser les scories et former une masse : le fer puddlé. C’est un travail de forçat. Au tournant du XX® siècle, il est de plus en plus difficile de trouver des ouvriers puddleurs. Les ouvriers trouvent ce métier trop fatigant. L’association du four à puddler et du laminoir a donné naissance à « la fabrique de fer ».
Scories : Sous-produit provenant de l’affinage de l’acier. Les scories Thomas phosphoreuses
sont valorisées comme engrais.
Sidérurgie : Ensemble des techniques qui permettent de produire et de travailler le fer, les
fontes et les aciers. C’est essentiellement la mise au point par Bessemer du traitement de la fonte liquide pour la transformer en acier liquide qui a promu la sidérurgie au rang d’industrie de base. Ont contribué également à cet essor l’adoption du coke pour le haut fourneau, l’utilisation de la vapeur puis de l’électricité, l’intervention des grandes compagnies financières, et la formation de sociétés anonymes et la création du chemin de fer.
Soufflets (en cuir, en bois, à cylindres et pistons) : Il servent à distribuer le vent aux divers
foyers. Les soufflets cylindriques à pistons se substituent à ceux en cuir et en bois qui exigeaient des réparations fréquentes.
Spatards : Cylindres à tables unies pour l’étirage du fer. Ils exercent une pression continue et
uniforme. Ils sont annexés aux fenderies et destinés à aplatir les barres qui ont déjà été forgées sous le marteau. Les résultats obtenus grâce aux spatards diffèrent de l’effet irrégulier des marteaux de platinerie soulevés par la force hydraulique. Les laminoirs apparaissent en 1793 dans la vallée de la Hoegne et se généralisent sous le régime français.
Thomas (le procédé) : Si on traite de la fonte phosphoreuse dans une installation Bessemer,
tout le phosphore contenu dans la fonte se retrouve dans l’acier parce que le processus est réalisé dans une cornue à revêtement acide et que l’élimination du phosphore demande la réalisation d’une scorie basique destructrice du revêtement acide. Thomas a mis au point un revêtement basique (dolomitique) pour résoudre ce problème.
Train dégrossisseur ou ébaucheur, dit « blooming » : Il a une distance de 900 à 1200 mm.
Il permet de dégrossir les gros lingots en réduisant progressivement le centre. Il est muni à l’avant et à l’arrière de rouleaux entraîneurs et à Tavant d’un appareil retoumeur, qui sert à faire quartiers, c’est-à-dire faire pivoter le lingot de 90°, et à un rippeur qui permet de déplacer la pièce parallèlement à elle-même pour la présenter devant la cannelure de section plus réduite pour poursuivre le laminage.
Train marchand ; Train de 500 à 600 mm.
Tuyère : Permet d’insuffler de l’air à l’intérieur du fourneau.
Verges : Baguettes de fer de section carrée à partir desquelles sont forgés les clous, dans les
Annexe 8
ANNEXE 8. GÉNÉALOGIE DE LA FAMILLE
BESME*
dont 9 enfants
* WILLEMS DE LADDERSOUS Pierre, Les Besme... ce que j’en sais ! Propos historiques, légendaires et généalogiques à l’intention de mes sœurs, février 1984.
ANNEXE 9. BIOGRAPHIE DE JEAN BESME (1724-1787)
Le père de Nicolas Besme, Jean^ César est né le 29 août 1724, en France, à Paroy-sur- Saulx*°, près de Montiers-sur-Saulx etNaix-aux-Forges dans le département de la Meuse.
Il quitte sa région d’origine pour Xhignesse (Hamoir)'* où il se marie avec Marguerite Grignet'^ (1729-1794) le 4 juillet 1754 et y a ses deux premiers enfants, Nicolas (1755) et Marie Anne (1757)^^. Il a reçu ses lettres de liberté légalisées de l’Évêque de Toul vers
1754'^
Entre octobre 1757 et octobre 1759'^, il vient s’établir à Koekelberg^^, à l’époque, hameau de Berchem-Sainte-Agathe , au nord de Bruxelles, où naissent ses autres enfants Anne Marie (1759), Thérèse Josèphe (1762), Léopold Éloi (1763), Grégoire Éloi (1767) et Marie Jeanne (1769)'*.
Il y est locataire d’une maison et d’une fonderie de fer'^. Il a reçu l’autorisation de fabriquer des ouvrages en fer fendu par l’octroi du 5 février 1761. Il aurait été le premier
70
entrepreneur de nos régions à fabriquer des fontes de seconde fiision .
L’entreprise de Jean Besme occupe quatre ouvriers. Elle travaille avant tout pour les besoins indigènes. Il vend à l’intérieur du pays uniquement^'. La statistique industrielle de
1764^^ lui attribue une production annuelle de 300.000 livres.
® Il existe un Koannes Besne, de Ceintrey (diocèse de Nancy, France), mr-cremer, fils de Joannes et de Theresia Jourdain. Il habitait Koekelberg. Cf. AVB, Greffe scabinal de la ville de Bruxelles, 28 octobre 1769. CALUWAERTS Jan et SIMONART Hugo, op.cit, p. 31.
Archives de la Haute-Marne, Registre paroissial. Baptêmes, Paroy-sur-Saulx, 29 août 1724. La recherche a été très gentiment réalisée par Monsieur Yves Vinot. Pour une généalogie de la famille Besme, branche française, voir http;//vinotyves.ffee.ff ou http://saudgeneahair.blogspot.com.
" Xhignesse, commune de Hamoir, se trouvaient dans la Principauté de Liège, aujourd’hui arrondissement de Huy. Des forges y sont établies dès 1460. L’implantation d’un moulin pour actionner un maka (marteau) et une soufflerie, la proximité de filons de minerai de fer, de combustibles (bois) et de l’Ourthe pour le transport favorisèrent la création à Hamoir d’une des premières usines hydrauliques du pays. Est-ce là que Jean Besme apprit son métier ? « Hamoir », dans Histoire et patrimoine des communes de Belgique. Province de Liège, Bruxelles, 2010, p. 225-227.
Elle est née le 23 mars 1729 à Hamoir et est décédée le 6 mars 1794 à Clabecq. AEA, Registres paroissiaux. Baptêmes, Xhignesse, 23 mars 1729. AEA, Registres paroissiaux. Décès, Tubize, 6 mars 1794.
AEA, Registres paroissiaux, microfilm n° 1.167.578, Baptêmes, Xhignesse, 30 octobre 1757.
Ibidem, microfilm n° 1.167.578, Mariages, Xhignesse, 4 juillet 1754. Malgré des recherches en Belgique et en
France, je n’ai pas pu retrouver ce document.
Ce sont les dates de naissances de deux de ses enfants : Marie Anne née à Xhignesse, le 30 octobre 1757, et Anne Marie née à Berchem-Sainte-Agathe (Koekelberg), le 24 octobre 1759.
BAUWELINCKX Anne, CHARRUADAS Paulo, VANDERMOTTEN Christian, «Koekelberg», dans
Histoire et patrimoine des communes de Belgique. La région de Bruxelles-Capitale, Bmxelles, 2009, p. 437-447.
Les deux villages seront séparés en 1841. BAUWELINCKX Anne, CHARRUADAS Paulo, 'VANDERMOTTEN Christian, « Koekelberg »... op.cit., p. 439-440.
AEA, Registres paroissiaux. Baptêmes, Berchem-Sainte-Agathe.
Il louait une maison à Jean Van den Hijden pour 56 florins. AEA, Notariat, n° 8662/1, notaire Gilles Hordier, 27 mars 1761, acte n° 47.
Essai sur la révolution industrielle en Belgique, 1770-1847, Bruxelles, 1981, p. 77, note 1. HANSOTTE
Georges, op.cit., p. 74-75.
Annexe 9
Le 21 avril 1767, Charles de Lorraine paie à Jean Besme 58 florins 12 sols pour une étuve de 436 livres au prix de deux sols et deux liards la livre et pour une platine de huit florins et deux sols^^. La même année, Jean Besme livre à la Maison de Charles de Lorraine, des « placqs servant a garnir des cheminées » pesant 19 livres au prix de deux sols et demi la livre, soit pour un total de 102 florins six sols deux liards. Le reçu pour cette commande est signé par l’épouse de Jean Besme, Marguerite (signature : Margarite) Besme, celui-ci étant absent^"*. Entre 1771 et 1773, il coule des bombes et des boulets pour l’Arsenal de Malines, son meilleur client . Le 18 décembre 1771, Jean Besme livre 34 « gatau » de fer qui serviront à réaliser des réchauds de table pour la Cour de Bruxelles. Pour ce travail, il reçoit 12 florins
14 sols^^
Le 20 avril 1773, il s’associe à Jean-Baptiste Mons, négociant de Bruxelles. Ce dernier fournit tous les fers, le charbon et la houille nécessaire à Besme, ainsi que la paie des ouvriers. Il est également chargé de vendre la marchandise qui est déposée dans sa maison. Jean Besme contribue, quant à lui, par ses connaissances et expérience au bon succès de la fonderie. Le profit qui en résulte est partagé à part égale, de même que les pertes. La société est prévue pour 20 ans. L’article 18 stipule «que les comparans ne pourront transporter ou exercer quelque fonderie ailleurs qu’à l’endroit où elle se trouve établie présentement sans consentement réciproque ». Les articles 19 à 24 concernent une convention passée entre Jean Besme et Sa Majesté « au sujet de quelques livrances de munitions de guerre comme boulles, bombes et grenades ». Le document spécifie aussi que si Jean Besme venait à décéder, la fonderie ainsi que la société continueront pour ses enfants sous les mêmes conditions. Une indemnité de 30 sols par jour est prévue pour le déplacement des deux sociétaires pour les affaires de la société^^.
Le février 1777, Jean Besme, qui porte le titre de fondeur de Sa Majesté, s’établit à Charleroi^* où il loue une fonderie de fer, appartenant à l’Empereur Joseph II, pour 110 florins 10 sols argent courant de Brabant, pour une durée de trois ans. Son fils Nicolas, fondeur, demeurant à Koekelberg, donne en garantie sa fonderie avec ustensiles de Koekelberg^^.
AGR, Secrétairie d’État et de Guerre, 1747, f° 57 ; 1753, f° 97. AGR, Conseil des finances, n° 4392, p. 60. VAN HOUTTE Hubert, Histoire économique de la Belgique, Gand, 1920, p. 472.
AGR, Maison de Charles de Lorraine, n° 43 et 43/18.
Ibidem, n° 44/2 et 44/6.
AGR, Conseil des finances, n° 4281, 5056, 5655 (f° 83 et 83 v°), 5681 (f 3 v°), 8575. MOUREAUX Philippe,
La statistique industrielle dans les Pays-Bas autrichiens à l’époque de Marie-Thérése. Documents et cartes,
Bruxelles, 1974, p. 98. MOUREAUX Philippe, Les préoccupations statistiques du gouvernement des Pays-Bas
autrichiens, Bruxelles, 1971, p. 472.
AGR, Maison de Charles de Lorraine, n° 47/14 et 47/14/4.
AEA, Notariat, n° 8.471, notaire François Van Meerbeeck, 20 avril 1773, acte n° 30.
JACQUES F., «La population de Charleroi en 1780», dans Mémoires et publications de la Société des
Sciences, des Arts et des Lettres du Hainaut, vol. 82, 1969, p. 115. Selon cet ouvrage, Nicolas Besme (Benne)
habite « entreville ».
AEA, Notariat, n° 18.978, notaire Ignace Lambert Morren, 15 février 1777, acte n° 30. WARZÉE André, « Exposé historique et statistique de l’industrie métallurgique dans le Hainaut », dans Mémoires et publications
de la société des sciences, des arts et des lettres du Hainaut, Mons, 1863, p. 94, 141.
Un peu plus tard dans l’année, le 5 septembre 1777, Jean Besme reçoit en prêt, de Jean-Baptiste Deulin, bourgeois tanneur de Charleroi, 280 florins qui doivent être employés à
30
la construction d’un bâtiment dont le toit sera en ardoises. La rente est de 15 florins .
Le 6 octobre 1783, Jean Besme, fondeur de fer, à Charleroi, passe un contrat avec J. Philippe, Bailly de Seneffe, au nom de Joseph Depestre, pour la fourniture de deux étuves avec quatre grilles et buses pour la serre qui se trouve dans le parc du château de Seneffe. Le tout est fabriqué à Charleroi^'.
En 1786, les exportations de Jean Besme atteignent un total exceptionnel de 239.156 livres^^.
Il décède le 8 août 1787, à Charleroi Ville Haute, à la veille de ses 63 ans^^.
AEM, Notariat, n° 637, notaire Charles François Huart (Charleroi), 5 septembre 1777.
DUQUENNE Xavier, Le château de Seneffe, Bruxelles, 1978, p. 283, note 968. cf. Lettres des 20 janvier et 6 mars 1784 de J. Philippe à Joseph Depestre reproduisant ledit contrat. AEM, Fonds Depestre de Seneffe, n° 341.
HANSOTTE Georges, op.cit., p. 259.
Annexe 10
ANNEXE 10. BIOGRAPHIE D’HUBERT LEJEUNE (1761-1829)
Lors de son mariage, Hubert Lejeune^'^ est qualifié de «jeune homme, âgé de 28 ans, architecte de son art » et Anne Félicité Baudoux est « veuve, âgée de 27 ans, marchande de clous ». Elle a épousé en premières noces, le 2 mai 1785, Adrien Richard, marchand de clous, de 13 ans son aîné et dont elle a deux enfants. Adrien Richard est décédé le L' novembre
1787 et sa veuve continue son activité.
Il apparaît toutefois, que dès 1792, au moins, dans des actes notariés^^, Hubert Lejeune est qualifié de « marchand de clous » et non plus d’architecte et semble donc avoir repris en main les affaires de son épouse.
Hubert Joseph Lejeune et son épouse auront huit enfants, trois fils (Jean-Baptiste^^, '^7
Auguste et Honoré ) et cinq filles, dont :
WILLEMS DE LADDERSOUS Pierre, Les Besme... ce que j’en sais ! Propos historiques, légendaires et
généalogiques à l’intention de mes sœurs, février 1984.
” Ces actes sont consécutifs au décès du grand-père maternel d’Anne Félicité Baudoux et partagent les biens qu’il a laissés aux quatre enfants de sa fille Marie Dubois, qui avait épousé Thomas Baudoux.
Il est né à Fontaine-l’Evêque en 1789. Il sera aussi maître de forges.
Né à Fontaine-l’Évêque, le 17 mars 1791, il entre au service de la France comme garde d’honneur, le 17 mai 1813. Il est nommé sous-lieutenant. Licencié, il entre au service des Pays-Bas en 1814 comme lieutenant, puis capitaine la même année. A l’âge de 25 ans, il démissiorme et rentre habiter sa ville natale. En 1830, il joue un rôle de propagandiste dans la région. Il est admis au service de la Belgique en qualité de capitaine-recruteur. 11 meurt, toujours capitaine, au T régiment de Ligne, à Lierre, le 10 juillet 1832. MAIRIAUX Michel, Vivre 1830 à
Fontaine-l’Évéque, Forchies-la-Marche, Leernes et Landelies, Fleurus-Wangenies, 1980, p. 93.
FVE
Figures 1 et 2. Virginie Lejeune et Léopold Besme
Rosalie Justine née, à Fontaine-l’Evêque, le 29 octobre 1792 , est l’épouse de Nicolas Éloi Besme, papetier et bourgmestre de Clabecq, de 1825 à 1835. Marie Rose Louise est née en 1794 et est célibataire. Virginie, née à Fontaine l’Évêque le 27 août 1797, qui épouse Léopold Lloi Besme, maître de Forges à Clabecq, cousin de Nicolas Eloi. Zéline, née en 1803 qui épouse Charles Demulder, avocat à Gand. Et Stéphanie, née en 1805, qui épouse Chrétien Mersch, Ingénieur en chef des Travaux publics à Luxembourg et Conseiller d’État au Grand- Duché-de-Luxembourg.
Le 6 décembre 1795, pour servir d’exemple, Hubert Lejeune, tout comme François de Lecole, d’Haulchin, est condamné par l’accusateur public à 50 livres d’amende, à la privation de son droit d’éligibilité et de suffrage pendant deux ans, aux frais d’impression et d’affichage du jugement, parce qu’il a fait défection comme jure .
Lejeune est également maître de forge puisqu’il acquiert en 1802, la forge de Morlanwelz"^®, et également le fourneau de Hourpes"^\ l’un des plus importants du département de Jemmapes.
La forge de Morlanwelz, au bord de la Haine, est autorisée par l’octroi du 28 juin 1752. Vers 1777"*^, elle appartient à la veuve D’Aoust, négociante à Fontaine-l’Évêque et passe ensuite à Charles D’Aoust.
Le fourneau de Hourpes est reconstruit en 1742 par son possesseur André-Joseph de Moreau"^^, non plus sur le sol liégeois, mais en territoire du Hainaut, à cent pas de son
AEM, Registres paroissiaux, Tables Fontaine l’Évêque, n° 27.
DARQUENNE Roger, Le Centre, sous la révolution et l’Empire (1787-1814), Haine-Saint-Pierre, 1992, p. 58. AGR, Conseil des finances, n“ 5041 et 6133. HANSOTTE Georges, op.cit., p. 356. Voir aussi : DARQUENNE Roger, « Histoire économique du département de Jemappes », dans Mémoires et publications de
la société des sciences, des arts et des lettres du Hainaut, Mons, 1965, t. 79, p. 314. MOUREAUX Philippe, La statistique industrielle... op.cit, p. 580-581. VAN DEN EYNDE Maurice, Nicolas Warocqué... op.cit, p. 74.
WARZÉE A., op.cit, p. 110.
Une partie de l’usine se trouve sur le territoire de Thuin et l’autre de Mont-Sainte-Geneviève. HANSOTTE Georges, op.cit, p. 356. Voir aussi ; AGR, Conseil des finances, n“ 5041 et 6133. DARQUENNE Roger, « Histoire économique du département de Jemappes »... op.cit, p. 314. MOUREAUX Philippe, La statistique
industrielle... op.cit., p. 580-581. WARZÉE A., op.cit, p. 81-82, 110.
MAIGRET DE PRICHES G., Nos familles de maîtres de forges (1446-1860), Bruxelles, 1937, p. 38.
Annexe 10
emplacement primitif. À André de Moreau succède sa veuve, Marie-Adrienne Misson, dame de Wayaux. Il passe ensuite dans les mains de Charles D’Aoust, maître de forges à Fontaine- l’Évêque (1763). Outre les gueuses, on y fabrique alors des cylindres pour les machines à feu ou d’épuisement des houillères. En 1795, cette usine ne se compose encore que d’un fourneau au bois, avec bocard et lavoir.
Charles D’Aoust vend, le 5 février 1802, moyennant une rente annuelle de 3.048 francs, la forge de Morlanwelz ainsi que l’usine et le haut-fourneau de Hourpes à Hubert Lejeune'^'^ et Antoine Silez"^^. Le 15 octobre 1804, Silez cède sa part pour 4.000 francs à son associé Lejeune qui reste propriétaire des usines jusqu’à la création de la Société de Hourbes sur Sambre en 1827^*^.
Néanmoins, comme plusieurs autres industriels, Hubert Lejeune supporte mal la crise des années 1810-1813 : il doit hypothéquer ses établissements pour dette envers le banquier anversois Vansetter'*^.
La forge de Morlanwelz occupe cinq ouvriers en 1811 et, par ordre d’importance, se classe en avant-dernière position parmi les treize du département de Jemappes. Elle représente 3,16 % de la main-d’œuvre utilisée dans cette branche de l’industrie. Sa production vaut 30.690 francs"^* ou 3,09 % de celle du département. Elle est donc d’une productivité assez faible, nettement inférieure (40 %) à la moyenne, qui est de 76.327 francs. Depuis la fin du XVIII® siècle, l’usine fabrique des cylindres pour les pompes à feu du type Newcomen. Dans son rapport sur la métallurgie, en 1807, l’ingénieur Godefroy Miché se plaint de la routine des maîtres de forges et de leur arrogance, de l’inintelligence de leurs ouvriers et de leurs
• 49
commis .
(Marchienne) et à Hourbes en 1744, fille de Guillaume de Bilquin, maître de forges. MAIGRET DE FRICHES G., op.cit., p. 20. Lors de la demande de maintenue, présentée en 1809, on produisit un acte de notoriété attestant que le haut-foumeau de Hourpes existait depuis plus de deux cents ans et avait appartenu successivement aux familles d’Harveng, d’Aoust et Lejeune. WARZEE A., op.cit. p. 81, note 2.
^ Maître de forges à Bertrix (1810), Hourbes (1819) et Morlanwelz (1830). MAIGRET DE FRICHES G., op.cit., p. 41.
Antoine Silez (1757-1826), maire de Haine-Saint-Faul, en vertu d’un octroi du 10 juillet 1786, a établi une platinerie et usine à ouvrer le fer à Haine-Saint-Faul, sur un domaine royal longeant la rivière la Haine. Le 21 février 1787, le gouvernement lui cède im terrain de 37 verges à côté de sa forge. Cette usine se compose de deux foyers de chaufferie, un four à réverbère, deux martinets, une machine à vapeur et deux roues hydrauliques. Silez et Labrique sont propriétaires de l’usine en 1863. Le 31 janvier 1798, il achète une platinerie à Ham-sur- Heure. Il a acheté le château d’Avondance (Haine-Saint-Faul) qui est vendu en 1835, à Narcisse Coppée (1801- 1866). Sa fille, Thérèse Silez épouse François-Isidore Dupont, le maître de forges de Fayt-lez-Seneffe et de Feluy. DARQUENNE Roger, Le Centre... op.cit., 1992, p. 65-66, 72 et 106. WARZÉE A., op.cit., p. 110-111, 115-116.
Cette entreprise est achetée, en 1859, par le français du Nord Valère Mabille qui lui dorme une extension considérable. DARQUENNE Roger, Le Centre... op.cit., p. 106.
DARQUENNE Roger, « Histoire économique du département de Jemappes »... op.cit., p. 231.
WARZÉE A., op.cit., p. 38. cf. État de l’industrie du fer dans le Hainaut en 1811 (d’après des tableaux statistiques dressés par la préfecture du département de Jemappes, qui n’ont pas été publiés).
BRUWIER Marinette, « La révolution industrielle en Hainaut », dans Cahiers de Clio, n° 17, 1969, p. 50-51.
Au même moment, l’établissement d’Hourpes emploie 12 ouvriers. Son chiffre d’affaires s’élève à 170.000 francs sur un total de 574.000 francs pour le département. Il est le plus important de la province^*^.
Lejeune exploite aussi le minerai à Sars-la-Buissière, Montigny-le-Tilleul^', Morialmé et Erquelinnes. En 1816, il souhaite également exploiter le minerai de la forêt de Soignes à Groenendael, précédemment exploité par Nicolas Besme, mais il ne reçoit pas les autorisations nécessaires.
En 1819, Hubert Lejeune et Pierre Jean Louis Billard, maîtres de forges et ingénieurs- mécaniciens^^, construisent à Hourpes une machine à vapeur à l’instar de celles d’Edwards, qui, peu de temps après, est placée sur l’un des puits d’extraction de De Gorge, à Homu.
En 1828, Hubert Lejeune allume un haut-fourneau au coke à Hourpes, près de son fourneau au bois, grâce à un prêt de 150.000 florins du Fonds de l’Industrie. La Société de Hourpes profite pendant quelques années du relèvement général de l’industrie. Elle consomme, dans les années 1826-1830, 9.500 tonnes de minerai, 8.500 tonnes de charbon, 1.500 tonnes de bois et produit 2.370 tonnes de fonte par an. En 1834, on rallume le fourneau au bois et on met en activité le fourneau au coke . Mais les finances font défaut et Lejeune doit hypothéquer ses établissements.
Le 29 novembre 1827^'*, Hubert Lejeune, après une tentative précédente, restée sans suite, fonde une société, pour l’exploitation des usines de Hourbes et Morlanwelz, et les vend, par la même occasion.
Le fonds social de la société est composé de 150 actions, dont 112 émises au départ et 38 plus tard, soit 355.500 florins des Pays-Bas. Ces actions sont établies sous la forme d’un titre au porteur et la mutation s’opère par l’endossement et une simple transcription sur les registres de la société.
L’acte prévoit pour chaque associé, 5 % par an, sans retenue, du montant de leurs actions, à partie du l®"^ décembre 1827.
Nicolas Warocqué, le fondateur de Mariemont, qui connaît Hubert Lejeune depuis quelques années et lui a prêté de l’argent, accepte de souscrire 50 actions. Hubert Lejeune en reçoit 25, le solde étant partagé entre 7 actionnaires^^ moins importants.
VAN DEN EYNDE Maurice, Nicolas Warocqué... op.cit., p. 74.
Hubert Lejeune tente d’exploiter le minerai à Montigny-le-Tilleul, mais il doit renoncer à son projet suite à de nombreuses difficultés techniques. AEM, Archives communales. Montigny-le-Tilleul, n° 2, Résolution de la Régence communale, 1824-1830, Lettre du 12 juillet 1828, P 125-126. PARMENTIER Isabelle, Histoire de
l’environnement en Pays de Charleroi. 1730-1830. Pollution et nuisances dans un paysage en voie d’industrialisation, Bruxelles, 2008, p. 39.
Il est directeur des Forges de Clabecq de 1834 à 1841. WARZÉE A., op.cit., p. 142 et 144.
Annexe 10
L’article 3 de l’acte du 29 novembre 1827 attribue à Nicolas Warocqué exclusivement la signature sociale^^.
La participation de Nicolas Warocqué étant prépondérante, l’usine s’appelle désormais « Société de Hourbes sur Sambre. Hauts fourneaux, forges et fonderies, NJ. Warocqué et Cie ». La société est administrée par cinq membres : Warocqué, Dangonau, Carton de Familleureux, Maskens et Lejeune. Elle fabrique notamment des portes d’écluses, qui sont utilisées lors de la canalisation de la Sambre. Mais il ne semble pas qu’elle ait été prospère.
Le 11 décembre 1828, le siège de la société est transféré de Hourbes à Mons en la demeure de Aimé Joseph Hector Destombes, membre de l’administration de la société. Ce dernier tient la caisse et est spécialement chargé de « la tenue de la comptabilité et de la partie de la correspondance qui s’y rattache, de toutes les recettes et paiements quelconques, de l’expédition des factures, de leur recouvrement et généralement de la surveillance et vérification de toutes les opérations de la société. Destombes signe séparément ou conjointement avec Nicolas Warocqué tous engagements traités ou stipulations concernant la dite société, à l’exception des promesses ou obligations qui continueront comme par le passé à être signées par le dernier nommé sous la raison sociale de N. J. Warocqué et Cie » .
En 1838, la forge de Morlanwelz comprend deux chaufferies, un four à puddler, un four à réchauffer et deux marteaux.
Par acte du 11 mars 1845, passé à Paris, la « Société de Hourpes » devient la propriété d’une autre société, dite « Compagnie anonyme des hauts-fourneaux de Hourpes » dont le directeur se nomme Letrange-Marchot.
Un arrêté du 8 février 1846 autorise le maintien en activité de l’usine. Elle se compose alors de trois hauts-fourneaux, dont un au charbon de bois, quatre-vingt-huit fours à coke, quatre cubilots, deux fours à réverbère, une affmerie, un bocard, deux lavoirs, un alésoir, trois trains de laminoirs et trois machines à vapeur.
Par acte du 26 septembre 1853, approuvé par arrêté royal du 12 octobre suivant, une nouvelle société est formée sous le nom de « Compagnie anonyme des mines, fourneaux, forges et laminoirs de la Sambre ». Les apports faits par Mouton et Lorentz, au nom de la « Société de Hourpes », et par Martial Leclercq, sont constitués par les fourneaux et usines de Hourpes, les forges et laminoirs du Bois-du-Tilleul, près de Maubeuge, les concessions de mines de fer sur le territoire des communes de La Buissière , Thy-le-Château, Berzée et Gourdinne, etc.
5 pour Dangonau ; 6 pour Carton père ; 6 pour Carton de Familleureux ; 5 pour Maskens ; 6 pour Delvaux et Willame ; 2 pour Fontaine ; 7 pour Laurent.
AGR2, SGBl, n° 2696, Lettre du 29 juillet 1831.
Ibidem, Copie de l’acte du 11 décembre 1828 passé devant le notaire Jean Louis Daniel Bourdin de Bruxelles.
La concession des mines de fer de La Buissière est une dépendance de l’usine de Hourpes. La pierre calcaire (castine) provient de nombreuses carrières qui bordent les rives de la Sambre.
Un arrêté royal du 27 novembre 1856 autorise cette société à ajouter, à ses usines de Hourpes, deux hauts fourneaux au coke et trente fours à coke. On y élabore la fonte^^.
Nicolas Warocqué, le fondateur de Mariemont, qui connaît Lejeune depuis plusieurs années, lui a prêté de l’argent, en 1823, « tant pour lui que pour Léopold Besme de Clabecq, dont il est le fondé de pouvoir » (et beau-père), soit 47.250 florins qui seront ramenés à 23.625 florins, un an plus tard. Après la constitution de la « Société d’Hourbes », Nicolas Warocqué consent à la main levée de l’hypothèque qui grève Hourbes et Morlanwelz en garantie de ce prêt^*^.
Mais Hubert Lejeune meurt ruiné le 11 mars 1829, âgé de 68 ans, en sa maison de la rue de Binche à Fontaine-l’Évêque. Le 29 août de la même année, il est suivi dans la tombe par son épouse Anne Félicité Baudoux « rentière » âgée de 67 ans et 4 mois.
Pour Léopold Besme les ennuis ne font que commencer...
Est-ce suite à ce prêt, on ne le sait pas, mais en 1828, Nicolas Warocqué entre dans la première société créée pour l’exploitation des Forges de Clabecq, avec Léopold Besme et Édouard Guillaume Goffin. L’entreprise est alors dénommée « Fonderie et Platinerie en fer »^^
WARZÉE A., op.cit, p. 145.
Annexe 11
ANNEXE 11. LETTRE DE LA SOCIÉTÉ DES FORGES DE
CLABECQ SIGNÉE PAR LÉOPOLD BESME,
30 OCTOBRE 1829^^
MCT, Photothèque.
ANNEXE 12 : LETTRE À EN-TÊTE DE LA SOCIÉTÉ DES
EORGES ET FONDERIES DE CLABECQ,
30 SEPTEMBRE 1837“
Annexe 13
ANNEXE 13. BIOGRAPHIE DE NICOLAS WAROCQUÉ
(1773-1838)
Nicolas^"^ Alexis Joseph Warocqué est né à Mons le 17 juillet 1773 et est décédé à Mariemont le 25 janvier 1838.
Son frère Isidore (1771-1848) et lui sont les véritables fondateurs de la puissante entreprise des charbonnages de Mariemont^^ (9 juillet 1802). Nicolas est aussi administrateur de la Société de Sars-Longchamps (1819), de la Société de Brascoup (à partir des années
1820), et propriétaire du Charbonnage de Carnières (1833).
Il est maire de Morlanwelz dès 1805 et il le reste sous le régime hollandais, jusqu’à la constitution du Gouvernement provisoire de la Belgique, qui le démissionne, car il vient d’être anobli par le roi Guillaume.
Son influence et son autorité dans le pays sont considérables et ne cessent de croître jusqu’à sa mort en 1838.
Il a épousé Antoinette Cécile Desvignes issue d’une riche famille de Valenciennes. Ils ont trois enfants, dont Abel (1805-1864), qui dirige, après le décès de son père, les charbonnages de Mariemont. Il est nommé bourgmestre de Morlanwelz en 1836. Les Warocqué occupent cette magistrature, de père en fils, jusqu’à la mort de Raoul en 1917.
Le 3 décembre 1823, Nicolas Warocqué prête à Léopold Besme et Hubert Lejeune^^, son fondé de pouvoir, 47.250 florins, ramené, un an plus tard, à la moitié^’.
^ Pour une biographie complète sur Nicolas Warocqué et sa famille, je renvoie aux nombreux ouvrages, tels que : DARQUENNE Roger, « La fondation d’une dynastie de maître-eharbonniers : les Warocqué », dans Revue
d’histoire moderne et contemporaine, t. XVII, juillet-septembre 1970, p. 596-609. FAIDER Paul, « Warocqué
(famille) », dans Biographie nationale, t. 27, Bruxelles, 1938, col. 93-95. HAYT Franz, « Les charbonnages de Mariemont-Bascoup (des origines à 1830 environ), dans Documents et rapports de la Société royale
d'Archéologie et de Paléontologie de l’arrondissement judiciaire de Charleroi, t. 48, 1950. HENRICKX Jean-
Pierre, Inventaire des archives des Charbonnages de Mariemont-Bascoup : fonds II et supplément, Bruxelles, 1971. Les Warocqué (1802-1817) du capitalisme intégral à la philanthropie, AGR, Bruxelles, 1995. VAN DEN EYNDE Maurice, La vie quotidienne de grands bourgeois au XUC siècle. Les Warocqué, Morlanwelz, 1989.
Idem, Les Warocqué. Une dynastie de maîtres charbonniers, Bruxelles, 1984. Idem, Nicolas Warocqué, fondateur de Mariemont (1773-1838), Morlanwelz, 1984. WATELET Hubert, Inventaire des archives des charbonnages de Mariemont-Bascoup, Bruxelles, 1964. WUNDERLEE Marcus, «Warocqué Nicolas-Alexis-
Joseph », dans Dictionnaire des patrons... op.cit., p. 655-656.
Situé en pleine forêt charbonnière, traversé par la Haine, le village de Morlanwelz-Mariemont comptait sous l’Ancien régime, une petite abbaye de femmes, l’Olive, et un château domanial, résidence d’été des gouverneurs généraux des Pays-Bas qui venaient y prendre les eaux et chasser le gros gibier. DARQUENNE Roger, « La fondation d’une dynastie de maître-charbonniers : tes Warocqué », op.cit, p. 596.
“ Voir l’annexe 10 ; Biographie d’Hubert Lejeune.
VAN DEN EYNDE Maurice, Nicolas Warocqué... op.cit, p. 77 et 79.
ANNEXE 14. GÉNÉALOGIE DE LA FAMILLE G0FFIN“
dont 3 eaf»Dts
♦
Annexe 15
ANNEXE 15. BIOGRAPHIE D’ÉDOUARD GUILLAUME
GOFFIN (1796-1858)
Afin de bien connaître l’origine de la fortune de la famille Goffin^^ et le contexte familial dans lequel se trouve Édouard-Guillaume Goffin, lorsqu’il achète les Forges de Clabecq, il faut remonter à la moitié du XVIIÉ siècle au moins, soit au grand-père d’Édouard- Guillaume Goffin. Faisons donc un peu de généalogie...
Sa famille
Guillaume Goffin^*^, baptisé à Châtelet le 18 octobre 1711, filleul de Guillaume Duteme et de Jeanne Lauvaux, négociant et brasseur, est reçu bourgeois de Bruxelles le 9 mai
1744’V
Il épouse en premières noces Marie-Thérèse Muylaert, morte à Bruxelles le 5 décembre 1746, inhumée dans l’église Saint-Géry. Avec dispenses, à Notre-Dame-de-la- Chapelle, le 4 avril 1747, il se remarie en secondes noces avec Marie-Hyacinthe Corbin de Malouy, baptisée à Châtelet le 5 juillet 1726, décédée à Bruxelles, le 5 novembre 1790 , fille de René, receveur du roi de France à Châtelineau, et de Marie Anne Desmaret. Guillaume Goffin décède à Bruxelles, Saint-Géry, le 12 juin 1775^^.
Sa veuve figure parmi les protecteurs à vie de l’Académie de peinture, sculpture et architecture de Bruxelles. Elle a donné à son époux treize enfants, qui reçoivent le baptême à Saint-Géry. Plusieurs d’entre eux meurent très jeunes.
Un des fils, Antoine Joseph, naît et est baptisé, le 16 juillet 1760. Élu représentant provisoire de la ville de Bruxelles le 18 novembre 1792, notable le l®"^ floréal an III (20 avril 1795), juge (1802)^"^ puis président du TribunaÉ^ de Commerce de Bruxelles (1810), il meurt en cette ville le 11 juin 1812. Sous le Consulat, Antoine Joseph Goffin est accusé d’introduire dans le pays et d’en exporter des marchandises prohibées. Il se refuse à tout aveu. Des
GOFFIN René, Recherches généalogiques sur la Famille Goffin de l’Entre-Sambre-et-Meuse (autrefois
Jamin). Notes sur les Goffin aux Trois Roses, Nivelles, 1943.
™ MANGELINCKX Robert, op.cit, p. 294 indique que la famille Goffin était protestante. Aucun renseignement trouvé ne nous le fait penser. Ils devaient être catholiques. Ils ont tous été baptisés, mariés et enterrés à l’église.
AVB, Registre de bourgeoisie, n° 467, 9 mai 1744, n° 3034, f° 5.
AEA, Notariat, n° 18991, notaire Ignace Lambert Morren de Bruxelles, acte n° 158, 14 décembre 1790. AVB,
Bruxelles. Paroisse Saint-Géry. Table des décès (XVIIF siècle), p. 62.
AVB, Bruxelles. Paroisse Saint-Géry. Table des décès (XVIIf siècle), p. 81.
Almanach du département de la Dyle, pour l'an 1802, Bruxelles, 1802, p. 112 et 193.
Les tribunaux de commerce sont constitués en 1799 à raison d’un tribimal de commerce par arrondissement judiciaire. Les juges sont des commerçants élus par leurs pairs. Initialement, les tribunaux de commerce sont composés de cinq juges élus pour deux ans par tous les commerçants de son ressort ayant payé une patente. Le Code de Commerce du 15 septembre 1807, limite l’accès aux listes électorales aux commerçants et industriels les plus importants. MUYS E., De rechtbank van koophandel (1798-1999). Organisatie, bevoegdheid en
archiefvorming, AGR, Bruxelles, 1999. Cet ouvrage contient une bibliographie très complète sur le sujet.
perquisitions répétées ne font rien découvrir contre lui, mais il est malgré tout détenu au fort de Ham’^ en 1801 et 1802.
Il épouse Jeanne-Marie De Cafmeyer, baptisée à Bruxelles, en la paroisse Sainte- Catherine, le 23 mai 1757, y décédée le 31 décembre 1828, fille d’Henri et de Jeanne-Thérèse van den Houten.
Ils sont propriétaires terriens’’ et spécialisés dans le négoce et la vente d’épices en gros et en détail à Bruxelles, dans leur maison de la rue Vinquette (ou Vincket)’®, dans la section 3, au n° 1139. Ils possèdent par exemple, des terrains situés entre la rue des Fabriques, la rue de la Senne et la rue Notre-Dame-du-Sommeil. Ils les ont achetés au notaire Pierre Joseph Caroly le 28 mars 1808’^. Ces terrains appartenaient sous l’Ancien régime au Couvent
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des Chartreux et avaient été achetés par Jean Josse et Jean Joseph Walckiers . En 1835, les enfants Goffm souhaitent vendre publiquement ces terrains. Cette année-là, seul le terrain, avec des bâtiments construits par Antoine Joseph et Jeanne-Marie Goffin-De Cafmeyer, situé
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rue Notre-Dame-du-Sommeil, section 3 n° 1020, est vendu pour 40.000 francs . Les autres terrains sont vendus plus tard .
En 1814 et 1817, Jeanne Marie de Cafmeyer figure dans la liste des banquiers- commissionnaires et aussi dans celle des négociants en toile de lin, à la même adresse .
De ce mariage, baptisés à Saint-Géry, sauf les trois derniers, baptisés à Sainte- Catherine, naissent sept enfants , dont, Charles Victor, Catherine Philippine, Edouard- Guillaume et Benoît François.
Charles Victor est né le 17 décembre 1789. Il est brasseur, rue Vincket. Il est nommé membre du conseil de régence de Bruxelles par arrêté du 23 juillet 1817. Il est juge au
Le château ou fort ou forteresse de Ham est un château fort situé à Ham dans la Somme, en Picardie, aux portes de l’Ile-de-France. Il est transformé en prison d’Etat qui accueillit de célèbres prisonniers, comme le prince Louis-Napoléon Bonaparte (futur Napoléon III) qui y séjourna six ans, Mirabeau, le Marquis de Sade, etc. GOMART Charles, Ham, son château et ses prisonniers, La Vague Verte, 2000 (réédition).
Voir le détail de l’héritage qu’ils laissent après leur décès. AEA, Notariat, n° 30.006, notaire Guillaume Henri Annez, 25 novembre 1829, acte n° 373.
« Rue Finquet ou Finquette. Nom francisé au XVIIf siècle de la rue que les Bruxellois nommaient Vinket ou Vincket (aussi Viquet), altération du néerlandais « wincket ou winket », qui a donné en français « guichet ». Cette rue n’est autre que le premier tronçon de la rue des Chartreux (entre les rues des Poissonniers et Saint- Christophe), à laquelle elle fut incorporée en 1853. Elle devait son nom à im guichet de la enceinte, située au croisement de l’actuelle rue Saint-Christophe. Les guichets étaient des poternes, ou petites portes dérobées donnant sur le fossé d’enceinte ». D’OSTA Jean, Les rues disparues de Bruxelles, Bruxelles, Rossel, 1979, p. 75. ™ AEA, Notariat, n° 16.451, notaire Daniel Sacasain, 28 mars 1808, acte n° 79. AEA, Notariat, n° 30.012, notaire Guillaume Henri Annez, 23-24 et 31 mars 1835, actes n“ 80, 83 et 89.
Ibidem, n° 16.439, notaire Daniel Sacasain, 19 vendémiaire an IV ou 10 octobre 1795, acte n“ 2. Ibidem, n° 30.012, notaire Guillaume Henri Annez, 3 février 1835, acte n° 38.
Ibidem, n° 30.013, notaire Guillaume Henri Annez, 24 mars 1836, acte n° 81 (vente des terrains n“ 6-7 du
plan figuratif annexé à l’acte du 23 mars 1835). Ibidem, n° 30.016, notaire Guillaume Henri Annez, 28 août 1839, acte n° 247 (vente du terrain n° 1 du plan figuratif aimexé à l’acte du 23 mars 1835). Ibidem, n° 30.017, notaire Guillaume Henri Annez, 9 octobre 1840, acte n° 283 (vente des terrains n"® 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 du plan figuratif annexé à l’acte du 23 mars 1835)
Almanach du département de la Dyle, pour l’an 1814, Bruxelles, 1814, p. 276, 278, 287.
