Rapport thématique « Isolement et contention dans les établissements de santé mentale »

A geração de um banco de dados através do cruzamento dos dados de capacidade e classificação ABC, obtidos nas etapas 2 e 3, possui o objetivo de identificar as ferramentas classe utilizadas nas operações com necessidade de adequação de capacidade.

A Etapa 2 do modelo identifica quais equipamentos devem sofrer adequação de capacidade, entretanto, esta adequação pode ser abordada de várias maneiras. Uma destas abordagens trata da alteração dos parâmetros de usinagem, porém, resta saber qual ferramenta deve ter seus dados de corte alterados. A resposta a esta pergunta é obtida na Etapa 3, que identifica as ferramentas mais ou menos importantes através da classificação ABC.

O relatório de saída desta etapa consiste numa planilha contendo a operação e a máquina de usinagem, seguida do grau de ocupação e da diferença de horas entre capacidade exigida e capacidade disponível, ferramentas utilizadas em cada operação e a identificação desta ferramenta segundo a classificação ABC.

De acordo com a definição anterior, a Tabela 5.6 ilustra um exemplo de relatório de saída desta etapa.

A interpretação dos dados contidos nesta tabela permite que sejam identificadas as ferramentas classe A das operações que apresentam alguma necessidade de adequação de capacidade.

A seguir serão feitas algumas considerações sobre a forma de análise dos resultados expostos na Tabela 5.6.

A principal análise que se faz necessária é admitir qual grau de ocupação é aceitável. No mundo ideal, este valor deve ser sempre 100%, situação na qual não se tem atrasos de produção pela falta de capacidade nem equipamentos subutilizados. Entretanto, a realidade é muito distante deste fato. Desta maneira, cada empresa deve identificar qual é o valor aceitável para o grau de ocupação.

Tabela 5.6 – Banco de dados: cruzamento dos dados de capacidade × classificação ABC

Operação Máquina/equipamento _ocupação Grau de _{capacidade disponível *} Capacidade exigida - Ferramenta Classificação _ABC

10 Torno CNC 77% -105 horas BR001 A

10 Torno CNC 77% -105 horas BR002 C

10 Torno CNC 77% -105 horas BR003 B

10 Torno CNC 77% -105 horas BR004 B

20 Fresadora 118% +87 horas FR003 B

30 Centro de usinagem 91% -43 horas FR001 A

30 Centro de usinagem 91% -43 horas FR002 C

30 Centro de usinagem 91% -43 horas FR004 C

30 Centro de usinagem 91% -43 horas FR005 C

30 Centro de usinagem 91% -43 horas FR006 C

30 Centro de usinagem 91% -43 horas BR005 A

30 Centro de usinagem 91% -43 horas BR006 C

* os dados referem-se à disponibilidade ou excesso de horas por máquina, e não a cada ferramenta: no exemplo da operação 10 (torno CNC), a máquina possui 105 horas de trabalho ociosas, e não cada ferramenta, o que poderia gerar erro de interpretação caso fossem somadas as horas.

A primeira consideração é que não se deve admitir nenhum valor acima de 100%, pois desta forma corre-se o risco de atrasar a entrega de peças. A segunda é admitir qual o valor mínimo. Este valor deve ser fixado entre 80 e 85%. Esta consideração deve estar em sintonia com os custos de produção. Máquinas pouco utilizadas produzem pouco, e dão baixo retorno financeiro. Portanto, todos os equipamentos devem estar bem dimensionados à necessidade de produção.

A terceira consideração é a necessidade de um número ideal que deve ser o objetivo das empresas. Para que esta decisão seja tomada, é importante lembrar algumas considerações quando efetuado o cálculo de capacidade. A obtenção do mesmo levou em conta praticamente todas as variáveis que possam influenciar na disponibilidade das máquinas, como demanda programada, índices de refugo, produção horária, dados de manutenção e paradas programadas. Com isso seria possível admitir que não haverá distorções entre o grau de ocupação calculado e o que ocorre no chão-de-fábrica, admitindo então o valor de 100% como valor ideal para o grau de ocupação. Esta afirmação pode levar a conclusões errôneas, visto que os dados para o cálculo são algumas vezes uma média histórica

que pode possuir uma alta variação em torno da média utilizada; quanto maior a variação, maior a chance da realidade se afastar do valor calculado.

Outro fator está relacionado a problemas que ocorrem no dia a dia das empresas e que estão exclusos do cálculo de capacidade, como atrasos de fornecedores de materiais, matérias-primas, entre outros. O atraso no fornecimento de peças brutas para a usinagem, por exemplo, prejudica em muito a produção.

Com base nestes dois aspectos, sendo eles a utilização de valores médios dos dados de manutenção e problemas exclusos ao cálculo de capacidade, deve-se admitir um valor abaixo de 100% para o grau de ocupação ideal. A título de didática, o índice de 95% será admitido como valor ideal.

Da mesma forma que nas etapas anteriores, a decisão sobre o valor ideal do grau de ocupação, bem como o valor mínimo e máximo deve estar em sintonia com a estratégia adotada pela empresa, com seus ideais e seus objetivos. Cada operação pode ter objetivos diferentes, equipamentos mais caros podem possuir estratégias mais arrojadas com grau de ocupação acima de 95% a fim de obter um maior aproveitamento do mesmo.

Dando seqüência aos dados da tabela, são apresentados os dados da subtração entre capacidade exigida e capacidade disponível, os códigos das ferramentas utilizadas na operação e a classificação ABC da ferramenta.

A subtração entre capacidade exigida e capacidade disponível facilita a percepção do quanto representa a distorção entre estas capacidades, apresentando esta grandeza em horas. A coluna com o código da ferramenta mostra qual ferramenta é utilizada na operação, e, por último, a coluna com a classificação ABC aponta qual a classe desta ferramenta.

Estes dados da forma que estão dispostos são importantes para definir quantas horas devem ser “retiradas ou acrescentadas” da operação através da alteração de parâmetros de usinagem, ou mesmo através de horas extras, por exemplo. As maneiras de como adequar a divergência entre as capacidades são apresentadas na Etapa 5.

Como sugerido nas outras etapas, a Etapa 4 pode ser realizada automaticamente por meio de planilhas eletrônicas com o uso de macros ou mediante o desenvolvimento de

software específico.