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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
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DEPARTEMENT DE GENIE DE TECHNOLOGIE ALIMENTAIRE
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9ème Promotion
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RAPPORT DE FIN DE FORMATION
POUR L’OBTENTION DU DIPLOME DE LICENCE PROFESSIONNELLE
Réalisé par : HOUENOU A. J. Daniel
Sous la supervision de :
Maître de stage : Superviseur :
CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE D’UN SYSTEME QUALITE POUR LES PAINS
PRODUITS A TINCY BOULANGERIE SA.
Thème:
Dr. Vénérande BALLOGOU
Enseignante-Chercheur à l’EPAC (Département de Génie de Technologie Alimentaire)
Monsieur Gatien ADJAGBONI
Directeur Général de TINCY BOULANGERIE SA.
Année académique 2015-2016
Certification
Je Soussignée, Dr. Vénérande BALLOGOU, Enseignante-Chercheur au département de Génie de Technologie Alimentaire (GTA) à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi, atteste que le travail intitulé « Contribution à la mise en place d’un système qualité pour les pains produits à TINCY BOULANGERIE SA. » a été réalisé sous ma supervision par l’apprenant A. J. Daniel HOUENOU, pour l’obtention de son diplôme de Licence en Technologie Alimentaire.
Superviseur,
Dr. Vénérande BALLOGOU
Dédicace
Je dédie ce travail à ceux qui m’ont donné la vie, mes chers parents, HOUENOU S.
Moïse et KINSOU D. Agathe, qui m’ont toujours soutenu et m’ont donné l’orientation de ma vie, celle qui m’a conduite à la réalisation de ce travail. Que Dieu, Tout puissant, vous accorde une longue vie.
Remerciements
Mes remerciements s’adressent tout d’abord à Dieu, tout Puissant, qui m’a accordé la vie, sa clémence et sa miséricorde. Ils s’adressent ensuite à des personnes particulières qui de près ou de loin m’ont apporté leur soutien indéfectible pour la réussite et l’accomplissement de ce travail. Il s’agit de:
Pr. Dr. Ir. Mohamed M. SOUMANOU, Directeur de l’EPAC, qui m’a accordé son attention pendant mes durs moments de stage. Que Dieu le bénisse ;
Pr. Edwige DAHOUENON AHOUSSI, Chef de Département de Génie de Technologie Alimentaire ;
Dr. Vénérande BALLOGOU, qui a accepté de me superviser malgré les circonstances et ses diverses charges ;
Dr. Nicodème CHABI, pour tous ses conseils et son soutien indéfectible ;
Monsieur Gatien ADJAGBONI et Madame Rosemonde SALAKO, respectivement Directeur Général et Directrice Générale Adjointe de TINCY BOULANGERIE SA., qui m’ont accordé leur suivi attentionné pour la concrétisation de ce travail ;
Madame Inès BADOU, responsable des Ressources Humaines, qui a impacté notre stage par son accueil chaleureux et sa disponibilité pour toutes nos préoccupations ; Monsieur René AKPAKA, Directeur Commercial de TINCY BOULANGERIE SA. ; Messieurs, Franck MENSAH et Emile AMOUZOUN, Chefs Production de TINCY BOULANGERIE SA., qui nous ont toujours écouté et apporté leur contribution à toutes nos suggestions ;
Monsieur Ladislas LAOUROU ; chef pâtissier, chef boulanger et formateur à l’Institut de Boulangerie Pâtisserie Hortensia (IBPH) ;
Monsieur Toussaint GNANHOUI, qui m’a garantie un cadre confortable par son hospitalité. Que Dieu lui accorde une longue vie ;
Tout le personnel de TINCY BOULANGERIE SA., dont la sociabilité a été très remarquable au cours de notre stage.
Table des matières
Certification ... i
Dédicace ... ii
Remerciements ... iii
Table des matières ... iv
Liste des sigles et abréviations ... vi
Liste des tableaux ... vii
Liste des figures ... vii
RESUME ... viii
ABSTRACT ... ix
INTRODUCTION ... 1
Chapitre 1 : Présentation du cadre d’étude ... 3
1.1. Historique ... 4
1.2. Situation géographique ... 6
1.3. Présentation des locaux ... 6
1.4. Fonctionnement de l’entreprise... 6
Chapitre 2 : Activités menées ... 11
2.1. Production des pains à TINCY ... 12
2.1.1. Les pains ordinaires ... 12
2.1.2. Les pains spéciaux ... 12
2.1.3. Les pains grillés ... 13
2.1.4. Diagramme de production des pains ... 13
2.2. Description des différents ingrédients et étapes du process ... 15
2.2.1. Les ingrédients ... 15
2.2.2. Description des étapes ... 15
2.2.2.1. Pétrissage ... 16
2.2.2.2. Pointage ... 16
2.2.2.3. Division, pesage, boulage ... 16
2.2.2.4. Détente ... 17
2.2.2.5. Façonnage... 17
2.2.2.6. Apprêt ou fermentation finale ... 17
2.2.2.7. Scarification ... 17
2.2.2.8. Enfournement ... 18
2.2.2.9. Cuisson ... 18
2.2.2.10. Défournement, ressuage ... 18
Chapitre 3 : Problématique et approches de solutions ... 19
3.1. Problématique ... 20
3.2. Approches de solutions : mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA. ... 21
3.2.1. Généralités sur le HACCP ... 21
3.2.1.1. Définition ... 21
3.2.1.2. Origine ... 21
3.2.1.3. Utilité et intérêt du système HACCP ... 22
3.2.1.4. Mise en place du système HACCP ... 22
3.2.1.4.1. Les principes ... 23
3.2.1.4.2. Les étapes ... 24
3.2.2. Mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA. ... 25
3.2.2.1. Constitution de l’équipe ... 25
3.2.2.2. Description des produits ... 25
3.2.2.3. Destination des pains fabriqués à TINCY ... 26
3.2.2.4. Construction de diagramme de production ... 26
3.2.2.5. Confirmation du diagramme de production ... 28
3.2.2.6. Identification des dangers et des mesures préventives nécessaires ... 28
3.2.2.7. Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers ... 36
3.2.2.8. Etablissement des limites critiques et leurs tolérances ... 41
3.2.2.9. Etablissement d’un système de surveillance et de contrôle pour chaque point critique ………41
3.2.2.10. Etablissement d’un plan d’actions correctives ... 42
3.2.2.11. Etablissement d’une méthode de vérification du système d’autocontrôle ... 43
3.2.2.12. Etablissement d’un système d’enregistrement et de documentation. ... 43
CONCLUSION ET SUGGESTIONS ... 44
Références bibliographiques ... 46
ANNEXES... 47
Liste des sigles et abréviations
MAEP : Ministère de l’Agriculture, de l’Elevage et de la Pêche MIC : Ministère de l’Industrie et du Commerce
IAA : Industrie Agroalimentaire
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point TB SA. : Tincy Boulangerie SA.
OMS : Organisation Mondiale de la Santé
Liste des tableaux
Tableau 1 : Identification, Analyse des dangers et mesures préventives ... 29
Tableau 2: Résultats de l’application de l’arbre de décision pour la détermination des CCP ... 36
Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de TINCY BOULANGERIE S.A. ... 10Figure 2 : Diagramme de production des pains ordinaires et spéciaux à TINCY ... 14
Figure 3 : Diagramme de production des pains grillés ... 15
Figure 4: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005) ... 23
Figure 5 : Digramme de production détaillé des pains à TINCY ... 27
Figure 6: Diagramme de production des pains à TB SA. avec les CCP ... 41
RESUME
La boulangerie est devenue un secteur non négligeable, car les produits qui en sortent font de plus en plus partie de l’alimentation quotidienne des nombreux consommateurs.
Desservant une si importante population, il est impératif qu’une démarche qualité soit mise en place pour maintenir les consommateurs en bonne santé. Ainsi, dans le cadre de notre stage de fin de formation pour l’obtention de la licence professionnelle en Technologie Alimentaire, notre étude s’est portée sur : la contribution à la mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA.
Les objectifs spécifiques visés sont la réalisation d’un diagramme technologique détaillé des pains produits par TINCY BOULANGERIE SA., l’identification et l’analyse des dangers liés à chaque étape du processus et la proposition des mesures de maîtrise des dangers identifiés.
Pour l’atteinte de ces objectifs, une équipe HACCP pluridimensionnelle a été constituée. Cette équipe par des réunions, et avec la participation de tout le personnel administratif, a pu recenser les dangers liés au non-respect des règles de bonnes pratiques d’hygiène le long du processus, et des mesures ont été proposées pour la maîtrise de ces dangers.
Mots clés : HACCP, pains, démarche qualité.
ABSTRACT
Bakery has become an important sector, as the products that come out of it are increasingly part of the daily diet of many consumers. Serving such a large population, it is imperative that a quality approach be put in place to keep consumers healthy. Thus, as part of our internship at the end of training to obtain the professional license in Food Technology, our study focused on: the contribution to the implementation of the HACCP system at "TINCY BOULANGERIE SA".
The specific objectives are to produce a detailed technological diagram of the bread produced by "TINCY BOULANGERIE SA.", to identify and analyze the hazards associated with each stage of the process and to propose measures to control the identified hazards. To achieve these objectives, a multi-dimensional HACCP team was established. This team, through meetings and with the participation of all administrative staff, was able to identify the dangers of non-compliance with good hygiene practices along the process, and measures were proposed to control these Hazards.
Keywords: HACCP, breads, quality approach
INTRODUCTION
L’Université d’Abomey-Calavi (UAC), à l’instar des autres universités de la sous- région, est pluridisciplinaire et compte plusieurs établissements de formation dont l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC) qui offre des formations en sciences techniques et professionnelles. Cette dernière est structurée en plusieurs départements. Le département de Génie de Technologie Alimentaire (GTA) pour mieux former ses apprenants, les envoie en stage chaque année dans les industries agroalimentaires du pays. Ainsi, cette année, nous avons effectué un stage de fin de formation de trois (03) mois pour l’obtention d’un diplôme de licence en Technologie Alimentaire. Ce stage, effectué à TINCY BOULANGERIE SA., nous a permis d’acquérir des connaissances pratiques, d’identifier une problématique à laquelle des solutions ont été proposées.
Au Bénin comme dans la plupart des pays en voie de développement, les produits à base de blé occupent une place très importante dans l’alimentation des populations. Parmi ces produits nous avons le pain qui fait objet de grande consommation et qui mérite ainsi l’attention de tous (MAEP/MIC, 2008). La qualité de cet aliment de base est très importante, et en même temps très préoccupante, pour garantir la santé des millions de consommateurs journaliers.
Ainsi, tous les aliments peuvent être contaminés de différentes manières et à des niveaux qui peuvent provoquer des maladies plus ou moins graves voire entraîner la mort. Ces risques de contamination existent dans chaque entreprise qui fabrique, commercialise ou transporte des aliments. Ils peuvent se produire à chaque maillon de la chaîne de production représentant la succession des étapes par lesquelles passent les produits depuis leur entrée jusqu’à la sortie de l’entreprise (HORION, 2005).
Néanmoins, il est possible de mieux maîtriser ces risques de contamination grâce à la mise en place de procédures basées sur les principes HACCP (abréviations anglaises signifiant
« analyse des dangers et des points critiques de contrôle » pour leur maîtrise). Il s’agit d’identifier sur la totalité du processus de fabrication, l’intégralité des dangers affectant l’hygiène et la sécurité du produit, d’établir les mesures préventives et correctives vis à vis de ces dangers, d’établir un système de surveillance, et d’identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est indispensable.
La mise en place de la démarche est devenue une obligation réglementaire pour les IAA
par le règlement n°852/2004. Elle est également devenue une référence normative depuis 2005 avec l’apparition de la certification ISO 22000 (SAJOT, 2008).
Ainsi, dans l’optique de mettre TINCY BOULANGERIE S.A. sur la même longueur d’onde des normes règlementaires en entreprise agroalimentaire, nous avons étudié la mise en place de la démarche HACCP pour les pains qui y sont fabriqués
¨
Chapitre 1 : Présentation du cadre d’étude
1.1. Historique
"TINCY GROUP" est d’abord un cabinet d’études marketing qui œuvre (accompagne, éclaire, épaule et conseille les entreprises) pour de grandes compagnies du Bénin et de la sous- région. La force de "TINCY GROUP" est d’abord de n’entreprendre aucune action si elle n’est pas préalablement étudiée en profondeur. Ces réflexions ont donc donné naissance à 4S qui constituent la feuille de route de l’activité industrielle:
Solution : développer une boulangerie performante qui satisfait les besoins de nos clients, plus particulièrement ceux qui effectuent des commandes spéciales pour de grandes occasions comme les baptêmes, anniversaires, mariages, etc… Pour cela, elle propose aux clients que l’heure de retrait des commandes soit fixée par eux-mêmes selon leurs convenances ;
Savoir-faire : Anticiper et maîtriser tous les dangers liés à la production de biens et services afin de garantir une qualité constante de ses produits ;
Services : développer des services de distribution (kiosques) et de livraison (motos et voitures) pour faciliter le quotidien des clients dans l’approvisionnement de ses divers produits, selon le principe « le client est roi » ;
Sécurité : les bonnes pratiques d’hygiène et la sécurité alimentaire constituent les axes forts de la politique qualité.
Ainsi donc, pour montrer un exemple vivant d’activité, démontrer ses talents et pour ne pas rester en marge de sa théorie aussi impressionnante et logique, ce cabinet après deux (02) ans de fonctionnement a réalisé une étude de douze (12) mois sur les secteurs porteurs au Bénin.
Cette étude a permis d’identifier le pain comme un produit à fort potentiel. C’est sur cette base que le projet « TINCY BOULANGERIE » a vu le jour en 2009 donnant naissance à une boulangerie moderne "TINCY BOULANGERIE", avec pour but d’offrir aux revendeurs et aux consommateurs des pains de bonne qualité, fabriqués dans des conditions d’hygiène optimale.
Elle dispose d’une boutique principale desservant des produits pouvant accompagner la consommation du pain et également des boissons variés.
En 2012, TB a lancé sa marque « Le Boulanger », une chaîne de kiosques installés dans des points stratégiques de la ville de Cotonou, Calavi, Sèmè-Kpodji et Porto-Novo dans le but de se rapprocher de ses clients et de satisfaire les besoins en consommation de pain de la
Présentation de l’entreprise
population suivant un réseau de distribution autour de quatre grands canaux principaux que sont :
une boutique ouverte 24h/24 ;
24 kiosques répartis dans les villes de Cotonou, Calavi et Porto-Novo ;
les commerçantes de rue qui vendent surtout les sandwichs ;
les professionnels de la restauration, parmi lesquels nous avons plusieurs grands hôtels et compagnies aériennes nommés HORECA (Hôtels, Restaurants, Cafeterias).
Plus tard en 2014, "TINCY GROUP" crée « TINCY Multi Services », une branche spécialisée dans l’import-export avant de changer de statut juridique le 08 Décembre 2015 pour devenir une Société Anonyme avec un capital de 415 000 000 FCFA et quitte ainsi "TINCY GROUP" pour devenir Tincy Boulangerie SA. C’est alors qu’en Septembre 2016, TINCY BOULANGERIE S.A signe un partenariat avec le réseau "MTN". Ce projet vise à offrir à la population béninoise les biens et services de "MTN" dans tous les kiosques de TB SA. Ce groupe compte aujourd’hui alors trois activités principales à savoir :
- le cabinet d’étude marketing ; - la boulangerie-pâtisserie ;
- les activités de négoce avec la naissance de "TINCY Multiservices".qui intervient dans presque tous les secteurs d’activité économique, sociale et politique. Ainsi, il offre différents types de produits et services à savoir :
étude du marché ;
plan de communication ;
conseil ;
formation ;
veille concurrentielle ;
Team building (construction et renforcement de l’esprit d’équipe en entreprise via des jeux)
Il faut noter que TB SA. est désormais en partenariat avec le fonds d’investissement
« I&P » qui s’est engagé à ses côtés pour :
doubler la capacité de production ;
améliorer la qualité et la gestion de la production et de la distribution ;
diversifier les produits en démarrant une activité de viennoiserie dont le chantier est presque à terme ;
assister techniquement pour la mise en place d’un système d’information et de gestion.
Plusieurs autres chantiers importants constituent actuellement des sujets de réflexion en vue d’un élargissement de la structure et pour une ouverture sur d’autres horizons.
1.2. Situation géographique
"TINCY GROUP" est une entreprise privée agroalimentaire, située à Gbégamey, dans la quatrième von après l’ENEAM (Ecole Nationale d’Economie Appliquée et de Management), von en face de la station SONACOP, précisément dans la rue 638, avenue de l’ECOBANK.
Elle a été créée en 2007 par Monsieur Gatien ADJAGBONI, ingénieur en marketing.
1.3. Présentation des locaux
Le siège de "TINCY BOULANGERIE SA." est structuré comme suit :
- le bloc administratif abritant les différents services de fonctionnement de l’entreprise ; - la zone de production où sont produites toutes les gammes de produits qu’elle offre à ses
clients ;
- les blocs annexes ou magasins ;
- la boutique principale qui assure la commercialisation des produits.
1.4. Fonctionnement de l’entreprise
"TINCY BOULANGERIE S.A.", pour la bonne marche de ses affaires s’est doté d’une équipe pluridisciplinaire de gestionnaire, d’ingénieurs et d’agents d’exécution. Cette équipe est coiffée par la Direction Générale assistée par différents services techniques, selon l’organigramme de l’entreprise :
La Direction Générale
Elle assure la gestion courante de toutes les activités de la boulangerie et du cabinet TINCY.
Le service administratif et comptable
Ce service assure d’une part la comptabilité des opérations courantes et des travaux de fin d’exercice et d’autre part l’analyse des activités de l’entreprise, puis procède à
l’établissement du budget de trésorerie et du budget général. Il est chargé de la tenue des livres de compte, s’occupe de l’élaboration du planning mensuel des dépenses à la production et des prévisions de réalisations.
En dehors de ces attributs, ce service assure, grâce au service des ressources humaines qui lui est associé, le recrutement du personnel.
Le service de trésorerie
Il gère le budget mis à la disposition de la direction ; s’occupe de la tenue des dépenses et de la gestion de la caisse, de l’établissement de chèque pour le paiement des fournisseurs, du point financiers hebdomadaires en fonction des recettes journaliers.
Service de contrôle et de gestion des stocks
Il contrôle le stock des intrants servant à la production. Il évalue aussi la production journalière, vérifie la quantité vendue et celle non-vendue. Il est également chargé d’établir des règles de gestions strictes des intrants pour une optimisation de la production. Il est aussi chargé d’enregistrer dans les différents fichiers toutes les données (fiches commerciales, de la boutique, des kiosques, des restaurants, des hôtels, etc.).
Département achat et approvisionnement
Cette division est chargée de faire l’inventaire et l’achat de tous les intrants de la production et des produits divers destinés à la boutique.
Le service relation publique et suivi du plan marketing
Il améliore la visibilité de l’entreprise et de ses produits auprès des médias ; augmente sa crédibilité dans les associations professionnelles de boulangers et utilise efficacement des budgets de marketing très limités.
Le service vente et développement commercial
Outre ses fonctions premières que sont la facturation des ventes réalisées ou produits réalisés , la tenue des statistiques commerciales, elle est aussi chargée d’assurer le service après- vente et de dynamiser ses activités commerciales par les études de satisfaction client. Sa responsabilité s’étend également sur la distribution des produits dans les meilleures conditions d’hygiène, la gestion efficace de la clientèle, l’élaboration des fiches de prévisions pour la production ainsi que l’élaboration de la politique commerciale de l’entreprise.
De même, il veille à l’aide des services comptabilité, trésorerie et contrôle, à la gestion des moyens et activités de l’entreprise. Il à a sa charge la boutique principale, les commerciaux, les cyclops, les tenanciers des 24 kiosques (réparties un peu partout dans la ville de Cotonou et Porto-Novo) dont dispose l’entreprise pour la vente. Ces tenanciers sont dirigés par un superviseur pour faciliter les échanges et la communication avec l’entreprise.
Le service sécurité
Ce service, comme son nom l’indique, assure la sécurité des personnes et des biens de l’entreprise.
Le Secrétariat ou assistance de direction
Il est chargé de gérer les courriers de l’entreprise et de veiller à l’archivage des documents de celle-ci.
Le service du cabiner TINCY
Le cabinet TINCY accompagne, éclaire et conseille les entreprises à qui il propose des études quantitatives et qualitatives.
La production
L’unité de production est le lieu qui abrite toutes les machines et équipements nécessaires à la production des produits que commercialise l’entreprise c’est-à-dire les différentes catégories de pain. Elle est en plus du cabinet TINCY, une source de revenu non négligeable pour l’entreprise. Elle est en étroite communication avec le service commercial.
Pour une bonne organisation du travail en son sein, elle est dirigée par un responsable, nommé chef de production ayant les attributions suivantes :
- la nomination des chefs d’équipes ;
- le respect des objectifs journaliers de production et la tendance du marché (les commandes) ;
- le contrôle de l’effectivité de la production dans les délais requis ; - le bon fonctionnement et l’entretien des matériels de production ; - la tenue régulière du cahier de charges ;
- le respect des règles d’hygiènes.
Les chefs de production sont à la tête de trois équipent qui se relaient souvent en fonction de leur temps de travail, soit huit heures par jours (08h/jrs). Chaque équipe est composée de
deux pétrisseurs qui sont en même temps chef d’équipe et Chef d’équipe adjoint, de deux enfourneurs et de deux aides boulangers.
L’organigramme se présente comme suit :
Figure 1 : Organigramme de TINCY BOULANGERIE S.A.
Chapitre 2 : Activités menées
TB S.A. étant une entreprise bien structurée, notre stage s’est principalement focalisé dans son département production où sont réalisées toutes les gammes de produits qu’elle offre à sa clientèle. Il s’agit des pains ordinaires et des pains spéciaux à partir de la farine de blé et d’autres farines de panification. Ainsi, avec les prérequis, nous avons pu mûrir nos connaissances en panification.
2.1. Production des pains à TINCY
La fabrication des pains à TINCY BOULANGERIE SA suit un processus semi industriel grâce à des équipements modernes installés dans sa salle de production. Deux types de pains y sont produits. Il s’agit des pains ordinaires et des pains spéciaux (aromatisés). Ils se produisent presque de la même manière, à la différence des ingrédients intervenant dans le pétrissage, des ingrédients complémentaires, de la forme et/ou la taille, la masse et de l’utilisation destinée.
2.1.1. Les pains ordinaires
Les pains ordinaires sont des pains produits à base des ingrédients principaux que sont la farine, l’eau, la levure, l’améliorant et le sel. La boulangerie TINCY S.A, offre une gamme diversifiée (voir annexe 2) de pains ordinaires qui se différencient principalement par leur forme, leur taille, et leur poids. Au nombre de ceux-ci nous avons : le pain sandwich ordinaire, le pain de campagne, pain rustique, le mini rustique et mini boule ordinaire, l’opéra, la demi- baguette, la baguinette PM et BM et la baguette ordinaire qui font objet de grande production journalière.
2.1.2. Les pains spéciaux
Les pains spéciaux sont des pains produits à base des ingrédients principaux, des ingrédients complémentaires (œuf, sésame, arôme) et d’autres ingrédients que sont le lait, le sucre, l’huile (végétale), la farine complète, la farine céréalière, le miel. Ces pains sont également produits en gamme très diversifiée, et ayant pour point de divergence principal la composition, la taille, la forme et le poids. Au nombre de ceux-ci nous avons : la boule sésame,
Activités menées
la boule nature, le Hamburger, le sandwich beurré, le pain au lait, la baguette TINCY, la boule de 500g et bien d’autres.
2.1.3. Les pains grillés
Les pains grillés sont les résultats d’une nouvelle cuisson des deux types de pains cités ci-dessus. En effet, après la distribution des pains, les invendus reviennent à la production. Ne pouvant pas les jeter, l’entreprise procède au coupage des pains, en leur donnant une forme précise. Ensuite, ils sont remis au four pour cuisson, ce qui donne à la fin de la cuisson les pains grillés (figure 3). Ils sont enfin emballés puis commercialisés à nouveau.
2.1.4. Diagramme de production des pains
Les pains produits à TB SA. sont les pains ordinaires, les pains spéciaux, et les pains grillés. Cette partie sera essentiellement consacrée à la présentation des principaux ingrédients et des étapes du processus de fabrication qui sont pour la plupart communes à tous les types de pains.
Figure 2 : Diagramme de production des pains ordinaires et spéciaux à TINCY
Réception matière première
Façonnement Pâte découpée
Pétrissage
Pointage Pesage
Découpage/pesage
Aplatissement
Division Pâte
Apprêt Allongement
Pâtons
Scarification
Cuisson
Défournement
Ressuage Enfournement
Distribution Pain Ordinaire/ spéciaux Améliorant,
Levure
Eau Farine
Lait, sucre huile, sel
Farine
complète Dorure
Glace
Figure 3 : Diagramme de production des pains grillés 2.2. Description des différents ingrédients et étapes du process 2.2.1. Les ingrédients
La production des pains nécessite l’intervention de plusieurs ingrédients. Il s’agit entre autres de la farine, de la levure, de l’eau, du sel, des améliorants. Ces quatre ingrédients sont les principaux ingrédients en panification et communs à tous les types de pains produits à TINCY.
2.2.2. Description des étapes
Les pains produits à TINCY BOULANGERIE S.A. résultent principalement de la cuisson d'une pâte, préparée avec un mélange de farine panifiable, d'eau potable et de sel, et ensemencée avec un agent de fermentation (levure et/ou levain). La fabrication des pains comprend successivement les étapes suivantes :
- pétrissage ;
- pointage (fermentation initiale ou fermentation en masse) ; - division, pesage, boulage (début de la mise en forme) ; - détente (fermentation intermédiaire) ;
- façonnage (fin de la mise en forme) ; - apprêt (fermentation finale) ;
Pain Ordinaire/ spéciaux
Découpage
Cuisson
Ressuage
« Pains retours »
Pains grillés
Emballages Distribution
- enfournement ; - cuisson ;
- défournement et ressuage.
2.2.2.1. Pétrissage
Le pétrissage est la première étape ou opération unitaire qui permet de mélanger de façon intime les ingrédients, de former une pâte viscoélastique homogène à partir des deux constituants principaux que sont l'eau et la farine, et d’incorporer de l'air dans la pâte pour favoriser la multiplication des levures.
Le mode de pétrissage appliqué est le pétrissage amélioré (5 min en 1ère vitesse, 10 à 15 min en 2ème vitesse). A la fin du pétrissage, la température de la pâte est comprise entre 23 et 28°C, ce qui définit le temps de pointage.
2.2.2.2. Pointage
Le pointage ou piquage correspond à la toute première fermentation qui a lieu dès que la levure entre en contact avec le mélange farine /eau; il concerne l’ensemble de la masse de pâte. Le pointage consiste à laisser reposer la pâte pendant 15 à 20min en fonction de la température de la pâte.
Le pointage est réalisé en vue de donner de la force à la pâte et de favoriser le développement des arômes du pain.
2.2.2.3. Division, pesage, boulage
La première fermentation est interrompue par la division de la pâte en pâtons de poids égal. Cette opération, autrefois réalisée manuellement se fait maintenant presque toujours mécaniquement, grâce à des diviseuses (ou diviseuses/peseuses) plus ou moins automatisées.
En effet, la pâte initiale est alors divisée en pâtons de masse déterminée en fonction du produit fini désiré (baguette, baguinette, mini-boule, etc.).
Après la division, les pâtons sont remis en forme de petites boules de pâte. On dit qu’ils sont boulés et l’opération s’appelle le boulage. Cette dernière peut être réalisée à la main ou en machine, dans des bouleuses. Les pâtons sont ensuite mis au repos pour la phase de détente.
2.2.2.4. Détente
La division et le boulage entraînent souvent une perte de souplesse de la pâte. La détente consiste à laisser reposer les pâtons pendant quelques minutes sans qu’aucun traitement mécanique ne leur soit infligé. Elle permet ainsi à la pâte de se détendre et d’être plus apte au façonnage.
2.2.2.5. Façonnage
Le façonnage permet de donner une forme particulière et définitive au pain en cours de fabrication. Il peut se faire, en fonction de la catégorie de pain, à la main ou à l’aide d’une façonneuse électrique C'est une mise en forme des pâtons, généralement allongée. Il contribue avec le boulage et la détente à reformer une structure continue en surface de la pâte (perdue lors de la division). Néanmoins, l’activité mécanique de la façonneuse ne donne pas toujours la forme escomptée. Le façonnage manuel aide ainsi la pâte à prendre sa forme normale en fonction du produit désiré. Après le façonnage, les pâtons sont mis dans des plateaux ou des moules pour subir la phase de fermentation.
2.2.2.6. Apprêt ou fermentation finale
L'apprêt correspond à la dernière période de fermentation des pâtons après le façonnage et avant l'enfournement. En effet, les plateaux sont classés dans un chariot et envoyés dans une enceinte appelée chambre de pousse où se déroule la fermentation. Durant l’apprêt, les pâtons ne subissent aucun traitement mécanique. On optimise la fermentation en maintenant une température constante de 24 à 25°C, et on évite le dessèchement des pâtons, appelé croûtage, en assurant une humidité ambiante élevée. Elle est primordiale pour donner un bon volume au pain. Elle permet essentiellement la levée des pâtons, due à la poussée du gaz carbonique.
Le temps d’apprêt varie (1h à 3h30min) selon les méthodes de fabrication : plus le temps de pointage est long, plus le temps d’apprêt est court. Il va également dépendre de la quantité de levures présente et de leur pouvoir fermentaire, du pouvoir enzymatique de la farine (activité amylolytique), de la température du milieu environnant et de l'hydratation de la pâte.
2.2.2.7. Scarification
La scarification, appelée généralement coup de lame est une incision pratiquée à la surface du pain, juste avant sa cuisson. Elle crée une zone précise où la pâte se déchirera selon l’orientation désirée ; le pain acquiert ainsi un volume régulier et un développement optimal.
La scarification est nécessaire pour éviter que le pain ne se déforme et n’éclate sous la violente dilatation du gaz carbonique et de la vapeur d’eau lors de l’enfournement.
2.2.2.8. Enfournement
L’enfournement est le fait de mettre au four les pâtons, après la fermentation et la scarification. Il se fait à l’aide d’un élévateur. Ce dernier permet d’atteindre tous les compartiments grâce à ses pieds roulant et à son système interne d’élévation. A défaut de l’élévateur, il existe des fourchettes qui permettent également l’enfournement des pâtons.
2.2.2.9. Cuisson
La cuisson est la dernière étape de la panification. Elle consiste à mettre au four les pâtons fermentés. Elle a plusieurs rôles à savoir : elle permet de stopper le processus fermentaire, de faire lever le pain et de lui donner sa flaveur.
Les pâtons doivent cuire dans un four chaud amené préalablement à la température de cuisson choisie entre 230 et 240°C selon leur poids, leur forme, leur volume, leur diamètre. La température du four influence considérablement la qualité du produit. Une température de four trop basse provoque une diminution du volume du pain. Cependant, si la température du four est trop élevée, la croûte se forme rapidement tandis que l'intérieur est encore cru.
Par ailleurs, Il ne suffit pas de préchauffer le four avant d'y introduire les pâtons, il faut également saturer la chambre de cuisson en vapeur d'eau. C'est ce que l'on appelle le « coup de buée », responsable de l’obtention d’une croûte fine et brillante.
2.2.2.10. Défournement, ressuage
Le défournement est le fait de sortir les pains du four après cuisson. Il se fait à l’aide d’un élévateur. Le principe est le même que l’enfournement.
Quant au ressuage, c’est le refroidissement du pain à la sortie du four. Il se fait dans un comptoir où les pains sont disposés dans un ordre bien défini.
Chapitre 3 : Problématique et approches
de solutions
3.1. Problématique
La démarche HACCP, encore appelée système de marche en avant, en dépit de son rôle fondamental, c’est-à-dire garantir la sécurité sanitaire des aliments, porte un intérêt capital pour trois (03) classes essentielles du maillon de la chaîne alimentaire :
- les entreprises, pour garder ses clients ;
- les distributeurs, pour éviter un scandale alimentaire ; - les consommateurs, pour éviter d’être malade.
Ainsi, après une observation minutieuse, durant notre période de stage, dans la salle de production, nous avons constaté que les règles d’hygiènes minimales autour d’un produit en technologie alimentaire ne sont pas respectées par les boulangers et tout autre manipulateur des pains produits. Et pour remédier à cela, et garantir la santé des consommateurs, nous avons proposé un plan de maîtrise des points critiques liés au non-respect des règles de bonne pratique d’hygiènes dans l’unité de production.
Pour y parvenir, nous allons aider l’entreprise dans la mise en place d’un plan HACCP, en nous basant sur les sept principes du système HACCP ainsi que sur les douze étapes de sa mise en place ; en l’analysant les dangers liés à chaque maillon de la chaîne de production.
3.2. Approches de solutions : mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA.
3.2.1. Généralités sur le HACCP 3.2.1.1. Définition
Le HACCP est un système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des denrées alimentaires. Le HACCP veut dire en anglais Hazard Analysis Critical Control Point encore appelé ADMP en français c'est-à-dire Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques. C’est une méthode d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires. Le HACCP est la seule référence de gestion de la qualité recommandée par le Codex Alimentarius en 1997 et les textes réglementaires et législatifs en vigueur au Benin dans les entreprises agroalimentaires. Les lignes directrices relatives à la mise en place du HACCP ont été révisées en 2003 (CAC, 2003). La démarche consiste à identifier, sur la totalité du process de fabrication, l’intégralité des dangers affectant l’hygiène et la sécurité du produit, d’établir les mesures préventives et correctives vis à vis de ces dangers, et d’identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est indispensable. Elle s’oriente davantage sur la prévention du risque que sur l’analyse du produit fini. En fait, elle est à la fois un moyen de prévention fiable et un outil de correction efficace (SAJOT, 2008).
Il s’agit d’une démarche exhaustive et rigoureuse qui intervient dans un contexte de responsabilisation de l’industriel face à l’hygiène et à la sécurité des aliments. Conjointement, l’exploitant n’est plus tenu à une obligation de moyens mais à une obligation de résultats. Ces deux notions, déjà présentes dans la première réglementation européenne de 1993 (la directive 93/43/CE, aujourd’hui abrogée), ont été renforcées dans les récents textes – le Règlement n°178, 472/2002. L’anticipation sur les risques (biologiques, chimiques et physiques) et l’identification des points critiques de contrôle, pour leur prévention ou leur élimination, sont des éléments clés du système HACCP.
3.2.1.2. Origine
Le système HACCP est né aux Etats-Unis vers la fin des années 60 dans l’industrie chimique pour assurer la sécurité des opérations de fabrication, puis a été repris et adapté au secteur agroalimentaire par la compagnie Pillsbury en 1972, afin d’assurer un haut degré de sécurité microbiologique, chimique et physique pour les aliments destinés aux cosmonautes de
la conserve et ensuite par Nestlé. Actuellement le HACCP est reconnu et recommandé par le Codex Alimentarius comme le meilleur outil pour la maîtrise de la salubrité des aliments.
3.2.1.3. Utilité et intérêt du système HACCP
Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la production primaire au consommateur final. Outre le renforcement de l’innocuité des aliments, les avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l’application du système HACCP peut aider les autorités responsables de la réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser le commerce international en renforçant la confiance à l’égard de l’innocuité des aliments.
Même si le risque zéro n’existe pas en matière de sécurité sanitaire des aliments, la démarche HACCP tend vers cet objectif. Elle entraîne conjointement une amélioration globale du système qualité de l’entreprise. Elle permet notamment de réagir plus efficacement et plus rapidement en cas de problème : blocage ou rapatriement de lots. Elle facilite la mise en place d’un système de traçabilité, point primordial du « Paquet Hygiène » mais aussi de la norme ISO 22000. Elle permet de sensibiliser le personnel à l’hygiène en l’impliquant davantage dans la démarche qualité et en le responsabilisant, un des points essentiels du Paquet Hygiène et de la norme ISO 22000 dont un des chapitres y est consacré (OMS, 2008). Elle permet également de diminuer la quantité de produits impropres à la consommation, de diminuer les rebuts et les réclamations clients. Au final elle permet ainsi une réduction des coûts. La démarche HACCP participe de plus au maintien de la notoriété de l’entreprise qui la met en place. Elle représente un référentiel commun au niveau européen mais aussi international, par le biais du Codex Alimentarius et maintenant de la norme ISO 22000.
3.2.1.4. Mise en place du système HACCP
La mise en place de la démarche HACCP est devenue une obligation réglementaire pour les IAA depuis 1993, avec l’adoption de la Directive 93/43/CE sur l’hygiène des denrées alimentaires, abrogée et remplacée en 2004 par le Règlement n°852/2004, un des piliers du « Paquet Hygiène ». Son application et son élaboration se fondent sur les huit (07) (figure 8) principes du Codex Alimentarius, qui s’appuient sur les Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène.
3.2.1.4.1. Les principes
Ces sept principes sont invariables. Cependant, la manière de les appliquer est variable, fonction de la nature, de la taille, du niveau de développement et des particularités de l’entreprise. Ils ne doivent pas être appliqués dans n’importe quel ordre. Il faut donc respecter un ordre logique et chronologique, tout en évitant de sauter une étape même si celle-ci paraît évidente.
Figure 6: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005)
Figure 4: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005)
PRINCIPE 1: Il consiste à analyser et à identifier tous les dangers possibles qui peuvent survenir à toutes les étapes de la fabrication ou de la mise en commerce de denrées alimentaires et qui peuvent affecter leur sécurité et leur salubrité.
PRINCIPES 2 et 3: après que tous les points critiques aient été identifiés, ils consistent à déterminer les étapes de fabrication ou de mise dans le commerce qui sont déterminantes pour la sécurité et la salubrité des denrées. Ces étapes sont dénommées les points critiques, auxquels sont associés les limites critiques.
PRINCIPE 1 : Effectuer une analyse des dangers
PRINCIPE 2 : Déterminer les points critiques de contrôle (CCP)
PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques
PRINCIPE 5 : Déterminer les actions de correction à prendre en cas de perte de contrôle des CCP
PRINCIPE 4 : Etablir un système de contrôle et de surveillance des CCP
PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification et de révision pour assurer que le système fonctionne efficacement
PRINCIPE 7 : Etablir une documentation appropriée des principes et de leurs applications
PRINCIPES 4 et 5: ils consistent à définir et à mettre en œuvre des mesures de contrôle et de surveillance efficaces au niveau de chaque point critique. Ces actions doivent comporter des mesures de corrections à mettre en œuvre lorsque la surveillance d’un point critique révèle que la sécurité et la salubrité ne sont plus assurées. Le personnel responsable de l’application de ces mesures doit être désigné.
PRINCIPES 6: il consiste à revoir périodiquement, et à chaque modification de la fabrication et de la mise dans le commerce des denrées alimentaires, l’analyse et l’identification des dangers, la détermination des points critiques, et les mesures de contrôle et de surveillance visées ci-dessus.
PRINCIPES 7 : il consiste à tenir et à mettre à jour une documentation appropriée sur l’application des principes précédents et sur les contrôles qui sont prévus.
Fondamentalement, leur mise en œuvre se fait suivant une logique en douze (12) étapes.
3.2.1.4.2. Les étapes
La mise au point d’un programme HACCP pour l’assurance de la sécurité et de la qualité des produits fait appel à un travail comprenant les 12 activités suivantes :
- constitution d’une équipe pluridisciplinaire ; - description du produit ;
- identification de l’utilisation qui en sera faite ; - construction d’un diagramme de production ;
- confirmation sur le terrain du diagramme de production ;
- identification des dangers, de leur sévérité, de leur fréquence d’apparition et des mesures préventives nécessaires pour les maîtriser ;
- identification des points critiques pour la maîtrise des dangers ;
- établissement des limites critiques et de leurs tolérances pour chaque mesure de maîtrise associée à chaque point critique ;
- établissement d’un système de surveillance et de contrôle pour chaque point critique ; - établissement d’un plan d’actions correctives ;
- établissement d’une méthode de vérification du système d’autocontrôle;
- établissement d’un système d’enregistrement et de documentation.
Source : KAANANE, 2006
3.2.2. Mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA.
3.2.2.1. Constitution de l’équipe
Le choix des membres de l’équipe HACCP est un point primordial pour la réussite de la démarche. L’équipe doit être hétéroclite et polyvalente. Ainsi, doivent participer des personnes aux profils très différents et appartenant à des services différents de l’entreprise.
C’est en effet la diversité des compétences qui fait la richesse du travail en équipe. Chacun fait preuve d’une perception ou d’un point de vue différent sur les thèmes abordés lors de la mise en place du plan HACCP en fonction de son profil. Cela permet d’avoir une vision très complète du process de fabrication.
Pour le suivi et la bonne marche du travail, un comité constitué d’une personne de chaque service de l’entreprise a été mis sur pied. Cette équipe sera chargée de faire le point sur l’évolution de la mise en place du plan HACCP, à travers des séances hebdomadaires. Dans ce comité a été choisie une équipe constituée de quatre personnes, qui se chargeront de mener les réflexions en vue de l’élaboration du plan HACCP. Ainsi, notre équipe est composée des membres ci-après :
- le représentant du service de contrôle et de gestion des stocks ; - le représentant du service vente et développement commercial ; - un chef de production ;
- un technologue alimentaire.
3.2.2.2. Description des produits
La description du produit consiste à déterminer sa composition exacte, ses caractéristiques physiques, chimiques et biologiques, afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire. Elle concerne aussi les matières premières, leur méthode de livraison, la nature des emballages, les conditions de stockage.
En effet, les produits faisant objet de l’étude sont les pains fabriqués par TINCY BOULANGERIE SA. Ces pains sont produits à base des ingrédients principaux que sont : la farine de blé, la levure, l’eau, le sel, les améliorants et d’autres ingrédients complémentaires comme l’œuf, les huiles, le sucre, le lait, les arômes, etc. Le pain, quel que soit le type, est un produit issu de la cuisson d’une pâte à une température de 230 à 240°C pendant 20 à 25min selon leur poids, leur forme, leur volume et leur diamètre.
3.2.2.3. Destination des pains fabriqués à TINCY
Les pains produits par TB S.A. sont destinés à la consommation humaine. Ils sont livrés à la population via les revendeuses, les hôtels, les restaurants, les kiosques, les services de transport aériens et la boutique principale.
3.2.2.4. Construction de diagramme de production
Le diagramme de production est une figure qui retrace les différentes étapes conduisant à l’obtention d’un produit. Il montre d’une manière schématique les principales étapes du processus de fabrication du produit. Ainsi, le diagramme de fabrication des pains à TB S.A. est présenté comme suit :
Figure 5 : Digramme détaillé de production des pains à TINCY
S. M (T°A)
S. P (°T.A)
Préparation dorure
Réfrigération Réception matière première
Robinet
Sceau Echangeur de T°
Chambre à glaçon Eau
S. M (T°A)
S. P (°T.A)
S. M (T°A)
S.P Améliorant, Levure Farine
Lait, sucre huile, sel
Farine complète
Œuf, arôme
Apprêt
Scarification
Cuisson
Défournement
Ressuage Enfournement
Distribution Façonnement
Allongement Aplatissement
Division Pétrissage
Table de travail / Pointage
Découpage/pesage Pesage
Pâte
Pâtons
Pain Ord./ spéciaux Pâte découpée
Découpage
Cuisson
Ressuage
« Pains retours »
Pains grillés
Emballages
3.2.2.5. Confirmation du diagramme de production
Après établissement du diagramme de production, l’équipe HACCP s’est rapprochée des acteurs de la production pour vérifier toutes les informations inscrites dans le diagramme.
En effet, la confirmation est faite par le suivi des étapes dans la salle de production. Ainsi, les étapes manquantes ont été rajoutées et celles qui n’étaient pas nécessaires ont été retranchées.
3.2.2.6. Identification des dangers et des mesures préventives nécessaires
L’identification et l’analyse des dangers se font au cours des réunions HACCP, étape par étape, par ordre chronologique, en commençant par l’étape de réception des matières premières et en finissant par l’étape de distribution des produits finis. Elles reposent sur la détermination des facteurs qui peuvent être source de menace pour la sécurité du produit. Ces dangers peuvent être de nature différente : physique, chimique, biologique.
- Danger physique : il concerne les corps étrangers indésirables se retrouvant dans l’aliment.
Certains de ces objets peuvent causer des dommages graves au tube digestif. D’autres par contre, bien que ne présentant aucun risque pour la santé du consommateur, peuvent salir la réputation de l’entreprise.
- Danger chimique : il provient essentiellement des pesticides et des métaux lourds potentiellement présents dans les matières premières (notamment la farine), mais aussi des détergents utilisés pour le nettoyage des lignes de fabrication et des locaux, des produits de lutte contre les insectes et les rongeurs, ou encore de la graisse utilisée par la maintenance pour lubrifier les machines.
- Danger biologique : il concerne essentiellement les microorganismes qui sont responsables des toxi-infections alimentaires. Ces microorganismes proviennent de l’environnement de travail, des rongeurs, des insectes, du personnel. Nous pouvons citer les moisissures (source de mycotoxines) souvent présents dans la farine de blé, les Staphylococcus aureus
: produits intermédiaire du process : les ingrédients
: étapes ayant un atout économique pour l’entreprise
: étapes ayant un désavantage économique pour l’entreprise SM : stockage production
SP : stockage magasin T°A : température ambiante
Légende
présents dans la salive et sur la peau, les coliformes totaux et d’autres germes pathogènes, etc.
L’identification des causes d’apparition de ces dangers
La recherche des causes potentielles de ces dangers se fait selon la méthode des 5M.
Pour chaque danger, il faut appréhender de façon exhaustive toutes les causes possibles, classées en cinq (05) catégories : matière première, milieu, matériel, main d’œuvres et méthode.
L’analyse du danger
Pour chaque danger identifié, on attribue une note afin de classer «l’importance» de ce danger. L’attribution de la note se fait de façon collective lors des réunions. L’attribution de la note est arbitraire et la grille initiale de notation est déterminée par le groupe. Nous avons ainsi choisi une échelle allant de 1 à 5 ; 1 étant la meilleure note et 5 la plus mauvaise. La criticité (C) d’un danger est étudiée suivant les critères suivants :
- la fréquence d’apparition du danger (F) ;
- la gravité de ce danger ([G], danger de mort ou simple désagrément) ; - l’incapacité à détecter ce danger (D).
La multiplication des notes obtenues pour chacun de ces critères constitue la criticité du danger considéré.
Le tableau suivant nous présente les dangers déterminés à certaines étapes de la production, ainsi que le résultat de leur analyse.
Tableau 1 : Identification, Analyse des dangers et mesures préventives
Etapes Dangers Classification des dangers
Mesures préventives
Nature Causes G F D C
B C P Réception
matières premières
* Humidification de la farine 1 1 1 1 Tenir compte des conditions climatiques lors de la réception des sacs de farine ;
* Possibilité de présence des mycotoxines dans la farine
1 3 5 15 Etablir un cahier de charge pour la réception de la farine donnant les seuils recommandés par la règlementation ; exigence au fournisseur de donner des informations sur son produit.
* Possibilité de présence des pesticides et métaux lourds
4 3 5 60 Stockage
Magasin (SM)
* * Contamination de la farine grâce aux dépôts de toute sorte de germe, excréments, débris par les rongeurs et insectes
1 3 4 12 Nettoyer/Désinfecter (régulier) le magasin ;
Refermer les ouvertures, dégager les matériels inutiles ; Aérer le magasin.
Stockage Production (SP)
* Incorporation de matières étrangères (grain de sable, insectes) due au stockage à même le sol des farines
1 3 3 9 Eviter le contact direct des farines avec le sol ; Ne pas dépasser la capacité de stockage des farines.
* Contamination des autres ingrédients due au non nettoyage du placard
1 3 3 9 Nettoyage régulier du placard et dépouillement des autres matériels inutiles ;
Séparation des produits et d’éventuels matériels ou objets.
* Dégradation rapide des œufs à température ambiante
1 3 5 15 Conserver les œufs par réfrigération (4°C ou moins)
* Multiplication bactérienne dans la dorure due aux conditions de stockage et de restockage
1 3 3 9 Conserver la dorure dans des récipients propres ; Eviter de restocker les dorures déstocker .
Chambre à glaçon
* Rejet de déchets par l’appareil 1 3 1 3 Choisir une fréquence de nettoyage de l’appareil de congélation et de la chambre à glaçon ;
Choisir une fréquence de vérification du filtre à eau.
Sceau
plastique à eau
* Contamination croisé de l’eau par l’utilisation de l’eau destinée à la production à des fins personnelles (lavage des mains, breuvages)
3 5 3 45 Eviter de laver les mains au-dessus de l’eau destinée au pétrin ; Eviter strictement tout usage des récipients de la production pour manger et boire de l’eau, ou pour faire autres choses.
* Contamination des mains du pétrisseur et par conséquent de la pâte et du pétrin, due au non nettoyage du sceau.
1 5 3 15 Nettoyage régulier des sceaux ;
Séparer le sceau d’eau du robinet lors des manipulations ; Interdire tout rapprochement de l’eau pour des fins personnelles.
Pétrissage Contamination du pétrin par des dépôts de mouches sur les restes de pâte et par l’environnement
3 3 3 27 Nettoyer le pétrin après chaque pétrissage ; Maintenir la propreté dans la production.
Table de travail
* Contamination de corps étrangers provenant des vêtements, des cheveux, des métaux (bracelet, bague,), des débris de pâte mélangés à la rouille
1 5 1 5 Laver régulièrement les tenues de travail ;
Proscrit le port de bracelet, de bagues au cours des manipulations de la pâte ;
Nettoyer la table des restes secs de production précédente.
* Contamination par des agents microbiens dus aux comportements du personnel au- dessus du produit (bavarder, tousser,
1 5 3 15
Exiger le port obligatoire des tabliers, chapeau au cours des manipulations ;
transpirer, manipulation de portable, non- nettoyage régulier des mains, les ongles trop long).
Doter les boulangers de cache-nez ;
Nettoyage régulier des mains par les boulangers avant toute manipulation ;
Taille régulière des ongles.
Scarification * Lames non stérilisé, porte-lame non disponible
1 5 1 5 Stérilisé les lames avant toute utilisation ;
Prévoir des porte-lames pour garder les lames après utilisation
* Contamination microbienne du produit due à l’utilisation des lames pour couper les sacs de farine, les sachets d’intrants et pour autres choses en dehors de son rôle principal.
5 5 5 125 Eviter strictement de se servir des lames destinées à la scarification pour autres utilisations ;
Distinguer les lames pour chaque étape ;
Eviter strictement de se servir des lames de la production pour des fins personnels (tailler les ongles ; couper des cordes sur son habit, etc.).
Défournement * * Contamination par le sol des pains tombés due au dysfonctionnement de l’élévateur
1 3 1 3 Sensibiliser les enfourneurs à être concentré sur leur travail afin d’éviter de faire tomber les pains ;
faire une maintenance hebdomadaire sur l’élévateur.
* Risque de contamination par la salive 1 5 3 15 Mettre à la disposition des enfourneurs des cache-nez ; Eviter de bavarder au-dessus des produits.
Ressuage * Contamination croisé des pains produits avec la dorure et d’autres objets.
1 3 3 9 Ne plus jamais mettre la dorure ou tout autre objet susceptible de contaminer le produit sur le comptoir de ressuage.
Contamination croisé avec «les pains dits retours»
1 3 3 9 Eviter tout contact avec les « pains retours » ;
Délimiter une zone de traitement des « pains retours »
* Contamination par les mouches et autres germes dus à l’environnement et au non- nettoyage des matériels (table, comptoir, chariot)
3 5 3 45 Fermer toutes les ouvertures de la production par des grillages résistants ;
Nettoyer régulièrement les matériels de ressuage (table comptoir) ;
Couvrir les « BOULES » en ressuage par des filets ; Faire des vitrines pour le ressuage des pains spéciaux ;
balayer régulièrement tous les coins de la salle de production ; nettoyer/désinfecter chaque fois les matériels de travail qui sont sales.
* Contamination des produits frais par ceux moisis
1 3 3 9 Dégager les pains affaissés ou mal développés des plateaux, puis les affecter au service retour, pour éviter qu’ils moisissent ; Interdire l’accès de la boulangerie à toute personne autre que les producteurs ;
Installer à l’entrée de la production un système de désinfection des mains.
* Contamination par les manipulateurs (mains, salives ou malades) du produit pour la distribution due à diverse occupation
4 5 3 60 Nettoyage régulier des mains par le contrôleur ou tout usager de la production avant tout contact des pains ;
Port de gans adapté par le contrôleur avant distribution ;
Interdire à n’importe qui de manipuler les pains frais produits ;
Exiger le port de tenue propre de travail par le contrôleur ; Exiger le port de tablier, chapeau, cache-nez au contrôleur avant tout contact les pains.
* Produits exposés aux mouches avant emballages
1 5 1 5 Pratiquer les règles d’hygiène au cours de l’emballage des pains destinés au « SERVAIR »
Contamination par le milieu ambiant 3 5 5 75 Nettoyage régulier (au moins trois fois par jours) ;
Choisir des moments de désinfection de la salle de production ; Dégager tous les matériels inutiles susceptibles d’être un milieu de prolifération microbienne.
Gestion des pains
retournés
* Risque de développement des moisissures dû au séjour et à l’exposition des pains retournés (surtout les spéciaux)
1 3 1 3 Couvrir les « pains retours » ;
Vite couper et grillés les « pains retours » ; Aérer les « pains retours ».
* Contamination due au mauvais traitement des pains retournés (manque de caisse de stockage et de BPH)
1 5 5 25 Commander plus de caisse de stockage des « pains retours » ; Eviter de traîner ces pains par terre ;
Respecter les règles de Bonnes Pratiques d’Hygiène
* Risque de contamination microbienne dû à l’exposition à l’air libre (dépôt de mouches)
1 5 5 25 Couvrir ces pains contre les mouches et autres insectes ; Assainir le milieu de travail ;
Respecter les règles de BPH.
*
Risque de contamination microbienne, notamment les Staphylococcus aureus. dû aux conditions d’emballages des pains grillés.
Utiliser les tenues de production ; Porter des cache-nez.
3.2.2.7. Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers
Les CCP, de l’anglais Critical Control Points, sont les points critiques du process pour lesquels la maîtrise des dangers sera indispensable. Ils concernent les dangers pour lesquels la maîtrise, de la sauvegarde de la qualité hygiénique et de la salubrité du produit, est critique.
Ainsi, après avoir analysé les dangers, identifié leurs niveaux d’apparition à chaque étape de la production et leurs causes, on a procédé à l’évaluation de chaque étape du diagramme technologique pour voir si les dangers identifiés constituent un point critique ou non. Pour cela, l’équipe HACCP s’est servie d’un outil du Codex Alimentarius, l’arbre de décision (voir annexe1).
Le tableau suivant nous présentera de quelle manière l’équipe HACCP à utiliser l’arbre de décision du Codex Alimentarius pour déterminer les points critiques de maîtrise des dangers identifiés.
Tableau 2: Résultats de l’application de l’arbre de décision pour la détermination des CCP
Etapes Dangers Q1 Q2 Q3 Q4 CCP Réception
matières premières
Humidification de la farine Oui non oui non
Possibilité de présence des mycotoxines dans la farine Oui non oui non
Possibilité de présence des pesticides et métaux lourds Oui non oui non
Stockage Magasin (SM)
Contamination de la farine grâce aux dépôts de toute sorte de germe, excréments, débris par les rongeurs et insectes (condition de conservation)
oui oui - -
Stockage
Production (SP)
Incorporation de matières étrangères (grain de sable, insectes) due au stockage à même le sol des farines
oui oui - -
Contamination des autres ingrédients due au non nettoyage du placard oui oui - -
Dégradation rapide des œufs à température ambiante oui oui - -
Multiplication bactérienne de la dorure due aux conditions de stockage
et de restockage oui oui
- -
Chambre à glaçon Rejet de déchets par l’appareil oui oui - -
Sceau plastique à eau
Contamination croisé de l’eau par l’utilisation de l’eau destinée à la production à des fins personnelles (lavage des mains, breuvages,
comportement malsain au-dessus de l’eau) oui oui - -
Contamination des mains du pétrisseur et par conséquent de la pâte et du
pétrin, due au non nettoyage du sceau. oui oui - -
Pétrissage Contamination du pétrin par des dépôts de mouches sur les restes de pâte
et par le milieu due au nettoyage du pétrin oui oui - -
