Diagramme de production des pains

Les pains produits à TB SA. sont les pains ordinaires, les pains spéciaux, et les pains grillés. Cette partie sera essentiellement consacrée à la présentation des principaux ingrédients et des étapes du processus de fabrication qui sont pour la plupart communes à tous les types de pains.

Figure 2 : Diagramme de production des pains ordinaires et spéciaux à TINCY

Réception matière première

Figure 3 : Diagramme de production des pains grillés 2.2. Description des différents ingrédients et étapes du process 2.2.1. Les ingrédients

La production des pains nécessite l’intervention de plusieurs ingrédients. Il s’agit entre autres de la farine, de la levure, de l’eau, du sel, des améliorants. Ces quatre ingrédients sont les principaux ingrédients en panification et communs à tous les types de pains produits à TINCY.

2.2.2. Description des étapes

Les pains produits à TINCY BOULANGERIE S.A. résultent principalement de la cuisson d'une pâte, préparée avec un mélange de farine panifiable, d'eau potable et de sel, et ensemencée avec un agent de fermentation (levure et/ou levain). La fabrication des pains comprend successivement les étapes suivantes :

- pétrissage ;

- pointage (fermentation initiale ou fermentation en masse) ; - division, pesage, boulage (début de la mise en forme) ; - détente (fermentation intermédiaire) ;

- façonnage (fin de la mise en forme) ; - apprêt (fermentation finale) ;

Pain Ordinaire/ spéciaux

Découpage

Cuisson

Ressuage

« Pains retours »

Pains grillés

Emballages Distribution

- enfournement ;

Le mode de pétrissage appliqué est le pétrissage amélioré (5 min en 1^ère vitesse, 10 à 15 min en 2ème vitesse). A la fin du pétrissage, la température de la pâte est comprise entre 23 et 28°C, ce qui définit le temps de pointage.

2.2.2.2. Pointage

Le pointage ou piquage correspond à la toute première fermentation qui a lieu dès que la levure entre en contact avec le mélange farine /eau; il concerne l’ensemble de la masse de pâte. Le pointage consiste à laisser reposer la pâte pendant 15 à 20min en fonction de la température de la pâte.

Le pointage est réalisé en vue de donner de la force à la pâte et de favoriser le développement des arômes du pain.

2.2.2.3. Division, pesage, boulage

La première fermentation est interrompue par la division de la pâte en pâtons de poids égal. Cette opération, autrefois réalisée manuellement se fait maintenant presque toujours mécaniquement, grâce à des diviseuses (ou diviseuses/peseuses) plus ou moins automatisées.

En effet, la pâte initiale est alors divisée en pâtons de masse déterminée en fonction du produit fini désiré (baguette, baguinette, mini-boule, etc.).

Après la division, les pâtons sont remis en forme de petites boules de pâte. On dit qu’ils sont boulés et l’opération s’appelle le boulage. Cette dernière peut être réalisée à la main ou en machine, dans des bouleuses. Les pâtons sont ensuite mis au repos pour la phase de détente.

2.2.2.4. Détente

La division et le boulage entraînent souvent une perte de souplesse de la pâte. La détente consiste à laisser reposer les pâtons pendant quelques minutes sans qu’aucun traitement mécanique ne leur soit infligé. Elle permet ainsi à la pâte de se détendre et d’être plus apte au façonnage.

2.2.2.5. Façonnage

Le façonnage permet de donner une forme particulière et définitive au pain en cours de fabrication. Il peut se faire, en fonction de la catégorie de pain, à la main ou à l’aide d’une façonneuse électrique C'est une mise en forme des pâtons, généralement allongée. Il contribue avec le boulage et la détente à reformer une structure continue en surface de la pâte (perdue lors de la division). Néanmoins, l’activité mécanique de la façonneuse ne donne pas toujours la forme escomptée. Le façonnage manuel aide ainsi la pâte à prendre sa forme normale en fonction du produit désiré. Après le façonnage, les pâtons sont mis dans des plateaux ou des moules pour subir la phase de fermentation.

2.2.2.6. Apprêt ou fermentation finale

L'apprêt correspond à la dernière période de fermentation des pâtons après le façonnage et avant l'enfournement. En effet, les plateaux sont classés dans un chariot et envoyés dans une enceinte appelée chambre de pousse où se déroule la fermentation. Durant l’apprêt, les pâtons ne subissent aucun traitement mécanique. On optimise la fermentation en maintenant une température constante de 24 à 25°C, et on évite le dessèchement des pâtons, appelé croûtage, en assurant une humidité ambiante élevée. Elle est primordiale pour donner un bon volume au pain. Elle permet essentiellement la levée des pâtons, due à la poussée du gaz carbonique.

Le temps d’apprêt varie (1h à 3h30min) selon les méthodes de fabrication : plus le temps de pointage est long, plus le temps d’apprêt est court. Il va également dépendre de la quantité de levures présente et de leur pouvoir fermentaire, du pouvoir enzymatique de la farine (activité amylolytique), de la température du milieu environnant et de l'hydratation de la pâte.

2.2.2.7. Scarification

La scarification, appelée généralement coup de lame est une incision pratiquée à la surface du pain, juste avant sa cuisson. Elle crée une zone précise où la pâte se déchirera selon l’orientation désirée ; le pain acquiert ainsi un volume régulier et un développement optimal.

La scarification est nécessaire pour éviter que le pain ne se déforme et n’éclate sous la violente dilatation du gaz carbonique et de la vapeur d’eau lors de l’enfournement.

2.2.2.8. Enfournement

L’enfournement est le fait de mettre au four les pâtons, après la fermentation et la scarification. Il se fait à l’aide d’un élévateur. Ce dernier permet d’atteindre tous les compartiments grâce à ses pieds roulant et à son système interne d’élévation. A défaut de l’élévateur, il existe des fourchettes qui permettent également l’enfournement des pâtons.

2.2.2.9. Cuisson

La cuisson est la dernière étape de la panification. Elle consiste à mettre au four les pâtons fermentés. Elle a plusieurs rôles à savoir : elle permet de stopper le processus fermentaire, de faire lever le pain et de lui donner sa flaveur.

Les pâtons doivent cuire dans un four chaud amené préalablement à la température de cuisson choisie entre 230 et 240°C selon leur poids, leur forme, leur volume, leur diamètre. La température du four influence considérablement la qualité du produit. Une température de four trop basse provoque une diminution du volume du pain. Cependant, si la température du four est trop élevée, la croûte se forme rapidement tandis que l'intérieur est encore cru.

Par ailleurs, Il ne suffit pas de préchauffer le four avant d'y introduire les pâtons, il faut également saturer la chambre de cuisson en vapeur d'eau. C'est ce que l'on appelle le « coup de buée », responsable de l’obtention d’une croûte fine et brillante.

2.2.2.10. Défournement, ressuage

Le défournement est le fait de sortir les pains du four après cuisson. Il se fait à l’aide d’un élévateur. Le principe est le même que l’enfournement.

Quant au ressuage, c’est le refroidissement du pain à la sortie du four. Il se fait dans un comptoir où les pains sont disposés dans un ordre bien défini.

Chapitre 3 : Problématique et approches

de solutions

3.1. Problématique

La démarche HACCP, encore appelée système de marche en avant, en dépit de son rôle fondamental, c’est-à-dire garantir la sécurité sanitaire des aliments, porte un intérêt capital pour trois (03) classes essentielles du maillon de la chaîne alimentaire :

- les entreprises, pour garder ses clients ;

- les distributeurs, pour éviter un scandale alimentaire ; - les consommateurs, pour éviter d’être malade.

Ainsi, après une observation minutieuse, durant notre période de stage, dans la salle de production, nous avons constaté que les règles d’hygiènes minimales autour d’un produit en technologie alimentaire ne sont pas respectées par les boulangers et tout autre manipulateur des pains produits. Et pour remédier à cela, et garantir la santé des consommateurs, nous avons proposé un plan de maîtrise des points critiques liés au non-respect des règles de bonne pratique d’hygiènes dans l’unité de production.

Pour y parvenir, nous allons aider l’entreprise dans la mise en place d’un plan HACCP, en nous basant sur les sept principes du système HACCP ainsi que sur les douze étapes de sa mise en place ; en l’analysant les dangers liés à chaque maillon de la chaîne de production.

3.2. Approches de solutions : mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA.

3.2.1. Généralités sur le HACCP 3.2.1.1. Définition

Le HACCP est un système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des denrées alimentaires. Le HACCP veut dire en anglais Hazard Analysis Critical Control Point encore appelé ADMP en français c'est-à-dire Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques. C’est une méthode d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires. Le HACCP est la seule référence de gestion de la qualité recommandée par le Codex Alimentarius en 1997 et les textes réglementaires et législatifs en vigueur au Benin dans les entreprises agroalimentaires. Les lignes directrices relatives à la mise en place du HACCP ont été révisées en 2003 (CAC, 2003). La démarche consiste à identifier, sur la totalité du process de fabrication, l’intégralité des dangers affectant l’hygiène et la sécurité du produit, d’établir les mesures préventives et correctives vis à vis de ces dangers, et d’identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est indispensable. Elle s’oriente davantage sur la prévention du risque que sur l’analyse du produit fini. En fait, elle est à la fois un moyen de prévention fiable et un outil de correction efficace (SAJOT, 2008).

Il s’agit d’une démarche exhaustive et rigoureuse qui intervient dans un contexte de responsabilisation de l’industriel face à l’hygiène et à la sécurité des aliments. Conjointement, l’exploitant n’est plus tenu à une obligation de moyens mais à une obligation de résultats. Ces deux notions, déjà présentes dans la première réglementation européenne de 1993 (la directive 93/43/CE, aujourd’hui abrogée), ont été renforcées dans les récents textes – le Règlement n°178, 472/2002. L’anticipation sur les risques (biologiques, chimiques et physiques) et l’identification des points critiques de contrôle, pour leur prévention ou leur élimination, sont des éléments clés du système HACCP.

3.2.1.2. Origine

Le système HACCP est né aux Etats-Unis vers la fin des années 60 dans l’industrie chimique pour assurer la sécurité des opérations de fabrication, puis a été repris et adapté au secteur agroalimentaire par la compagnie Pillsbury en 1972, afin d’assurer un haut degré de sécurité microbiologique, chimique et physique pour les aliments destinés aux cosmonautes de

la conserve et ensuite par Nestlé. Actuellement le HACCP est reconnu et recommandé par le Codex Alimentarius comme le meilleur outil pour la maîtrise de la salubrité des aliments.

3.2.1.3. Utilité et intérêt du système HACCP

Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la production primaire au consommateur final. Outre le renforcement de l’innocuité des aliments, les avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l’application du système HACCP peut aider les autorités responsables de la réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser le commerce international en renforçant la confiance à l’égard de l’innocuité des aliments.

Même si le risque zéro n’existe pas en matière de sécurité sanitaire des aliments, la démarche HACCP tend vers cet objectif. Elle entraîne conjointement une amélioration globale du système qualité de l’entreprise. Elle permet notamment de réagir plus efficacement et plus rapidement en cas de problème : blocage ou rapatriement de lots. Elle facilite la mise en place d’un système de traçabilité, point primordial du « Paquet Hygiène » mais aussi de la norme ISO 22000. Elle permet de sensibiliser le personnel à l’hygiène en l’impliquant davantage dans la démarche qualité et en le responsabilisant, un des points essentiels du Paquet Hygiène et de la norme ISO 22000 dont un des chapitres y est consacré (OMS, 2008). Elle permet également de diminuer la quantité de produits impropres à la consommation, de diminuer les rebuts et les réclamations clients. Au final elle permet ainsi une réduction des coûts. La démarche HACCP participe de plus au maintien de la notoriété de l’entreprise qui la met en place. Elle représente un référentiel commun au niveau européen mais aussi international, par le biais du Codex Alimentarius et maintenant de la norme ISO 22000.

3.2.1.4. Mise en place du système HACCP

La mise en place de la démarche HACCP est devenue une obligation réglementaire pour les IAA depuis 1993, avec l’adoption de la Directive 93/43/CE sur l’hygiène des denrées alimentaires, abrogée et remplacée en 2004 par le Règlement n°852/2004, un des piliers du « Paquet Hygiène ». Son application et son élaboration se fondent sur les huit (07) (figure 8) principes du Codex Alimentarius, qui s’appuient sur les Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène.

3.2.1.4.1. Les principes

Ces sept principes sont invariables. Cependant, la manière de les appliquer est variable, fonction de la nature, de la taille, du niveau de développement et des particularités de l’entreprise. Ils ne doivent pas être appliqués dans n’importe quel ordre. Il faut donc respecter un ordre logique et chronologique, tout en évitant de sauter une étape même si celle-ci paraît évidente.

Figure 6: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005)

Figure 4: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005)

PRINCIPE 1: Il consiste à analyser et à identifier tous les dangers possibles qui peuvent survenir à toutes les étapes de la fabrication ou de la mise en commerce de denrées alimentaires et qui peuvent affecter leur sécurité et leur salubrité.

PRINCIPES 2 et 3: après que tous les points critiques aient été identifiés, ils consistent à déterminer les étapes de fabrication ou de mise dans le commerce qui sont déterminantes pour la sécurité et la salubrité des denrées. Ces étapes sont dénommées les points critiques, auxquels sont associés les limites critiques.

PRINCIPE 1 : Effectuer une analyse des dangers

PRINCIPE 2 : Déterminer les points critiques de contrôle (CCP)

PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques

PRINCIPE 5 : Déterminer les actions de correction à prendre en cas de perte de contrôle des CCP

PRINCIPE 4 : Etablir un système de contrôle et de surveillance des CCP

PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification et de révision pour assurer que le système fonctionne efficacement

PRINCIPE 7 : Etablir une documentation appropriée des principes et de leurs applications

PRINCIPES 4 et 5: ils consistent à définir et à mettre en œuvre des mesures de contrôle et de surveillance efficaces au niveau de chaque point critique. Ces actions doivent comporter des mesures de corrections à mettre en œuvre lorsque la surveillance d’un point critique révèle que la sécurité et la salubrité ne sont plus assurées. Le personnel responsable de l’application de ces mesures doit être désigné.

PRINCIPES 6: il consiste à revoir périodiquement, et à chaque modification de la fabrication et de la mise dans le commerce des denrées alimentaires, l’analyse et l’identification des dangers, la détermination des points critiques, et les mesures de contrôle et de surveillance visées ci-dessus.

PRINCIPES 7 : il consiste à tenir et à mettre à jour une documentation appropriée sur l’application des principes précédents et sur les contrôles qui sont prévus.

Fondamentalement, leur mise en œuvre se fait suivant une logique en douze (12) étapes.

3.2.1.4.2. Les étapes

La mise au point d’un programme HACCP pour l’assurance de la sécurité et de la qualité des produits fait appel à un travail comprenant les 12 activités suivantes :

- constitution d’une équipe pluridisciplinaire ; - description du produit ;

- identification de l’utilisation qui en sera faite ; - construction d’un diagramme de production ;

- confirmation sur le terrain du diagramme de production ;

- identification des dangers, de leur sévérité, de leur fréquence d’apparition et des mesures préventives nécessaires pour les maîtriser ;

- identification des points critiques pour la maîtrise des dangers ;

- établissement des limites critiques et de leurs tolérances pour chaque mesure de maîtrise associée à chaque point critique ;

- établissement d’un système de surveillance et de contrôle pour chaque point critique ; - établissement d’un plan d’actions correctives ;

- établissement d’une méthode de vérification du système d’autocontrôle;

- établissement d’un système d’enregistrement et de documentation.

Source : KAANANE, 2006

3.2.2. Mise en place du système HACCP à TINCY BOULANGERIE SA.

3.2.2.1. Constitution de l’équipe

Le choix des membres de l’équipe HACCP est un point primordial pour la réussite de la démarche. L’équipe doit être hétéroclite et polyvalente. Ainsi, doivent participer des personnes aux profils très différents et appartenant à des services différents de l’entreprise.

C’est en effet la diversité des compétences qui fait la richesse du travail en équipe. Chacun fait preuve d’une perception ou d’un point de vue différent sur les thèmes abordés lors de la mise en place du plan HACCP en fonction de son profil. Cela permet d’avoir une vision très complète du process de fabrication.

Pour le suivi et la bonne marche du travail, un comité constitué d’une personne de chaque service de l’entreprise a été mis sur pied. Cette équipe sera chargée de faire le point sur l’évolution de la mise en place du plan HACCP, à travers des séances hebdomadaires. Dans ce comité a été choisie une équipe constituée de quatre personnes, qui se chargeront de mener les réflexions en vue de l’élaboration du plan HACCP. Ainsi, notre équipe est composée des membres ci-après :

- le représentant du service de contrôle et de gestion des stocks ; - le représentant du service vente et développement commercial ; - un chef de production ;

- un technologue alimentaire.

3.2.2.2. Description des produits

La description du produit consiste à déterminer sa composition exacte, ses caractéristiques physiques, chimiques et biologiques, afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire. Elle concerne aussi les matières premières, leur méthode de livraison, la nature des emballages, les conditions de stockage.

En effet, les produits faisant objet de l’étude sont les pains fabriqués par TINCY BOULANGERIE SA. Ces pains sont produits à base des ingrédients principaux que sont : la farine de blé, la levure, l’eau, le sel, les améliorants et d’autres ingrédients complémentaires comme l’œuf, les huiles, le sucre, le lait, les arômes, etc. Le pain, quel que soit le type, est un produit issu de la cuisson d’une pâte à une température de 230 à 240°C pendant 20 à 25min selon leur poids, leur forme, leur volume et leur diamètre.

3.2.2.3. Destination des pains fabriqués à TINCY

Les pains produits par TB S.A. sont destinés à la consommation humaine. Ils sont livrés à la population via les revendeuses, les hôtels, les restaurants, les kiosques, les services de transport aériens et la boutique principale.

3.2.2.4. Construction de diagramme de production

Le diagramme de production est une figure qui retrace les différentes étapes conduisant à l’obtention d’un produit. Il montre d’une manière schématique les principales étapes du processus de fabrication du produit. Ainsi, le diagramme de fabrication des pains à TB S.A. est présenté comme suit :

Figure 5 : Digramme détaillé de production des pains à TINCY

3.2.2.5. Confirmation du diagramme de production

Après établissement du diagramme de production, l’équipe HACCP s’est rapprochée des acteurs de la production pour vérifier toutes les informations inscrites dans le diagramme.

En effet, la confirmation est faite par le suivi des étapes dans la salle de production. Ainsi, les étapes manquantes ont été rajoutées et celles qui n’étaient pas nécessaires ont été retranchées.

3.2.2.6. Identification des dangers et des mesures préventives nécessaires

L’identification et l’analyse des dangers se font au cours des réunions HACCP, étape par étape, par ordre chronologique, en commençant par l’étape de réception des matières premières et en finissant par l’étape de distribution des produits finis. Elles reposent sur la détermination des facteurs qui peuvent être source de menace pour la sécurité du produit. Ces dangers peuvent être de nature différente : physique, chimique, biologique.

- Danger physique : il concerne les corps étrangers indésirables se retrouvant dans l’aliment.

- Danger physique : il concerne les corps étrangers indésirables se retrouvant dans l’aliment.