Généralités sur le HACCP

Le HACCP est un système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des denrées alimentaires. Le HACCP veut dire en anglais Hazard Analysis Critical Control Point encore appelé ADMP en français c'est-à-dire Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques. C’est une méthode d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires. Le HACCP est la seule référence de gestion de la qualité recommandée par le Codex Alimentarius en 1997 et les textes réglementaires et législatifs en vigueur au Benin dans les entreprises agroalimentaires. Les lignes directrices relatives à la mise en place du HACCP ont été révisées en 2003 (CAC, 2003). La démarche consiste à identifier, sur la totalité du process de fabrication, l’intégralité des dangers affectant l’hygiène et la sécurité du produit, d’établir les mesures préventives et correctives vis à vis de ces dangers, et d’identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est indispensable. Elle s’oriente davantage sur la prévention du risque que sur l’analyse du produit fini. En fait, elle est à la fois un moyen de prévention fiable et un outil de correction efficace (SAJOT, 2008).

Il s’agit d’une démarche exhaustive et rigoureuse qui intervient dans un contexte de responsabilisation de l’industriel face à l’hygiène et à la sécurité des aliments. Conjointement, l’exploitant n’est plus tenu à une obligation de moyens mais à une obligation de résultats. Ces deux notions, déjà présentes dans la première réglementation européenne de 1993 (la directive 93/43/CE, aujourd’hui abrogée), ont été renforcées dans les récents textes – le Règlement n°178, 472/2002. L’anticipation sur les risques (biologiques, chimiques et physiques) et l’identification des points critiques de contrôle, pour leur prévention ou leur élimination, sont des éléments clés du système HACCP.

3.2.1.2. Origine

Le système HACCP est né aux Etats-Unis vers la fin des années 60 dans l’industrie chimique pour assurer la sécurité des opérations de fabrication, puis a été repris et adapté au secteur agroalimentaire par la compagnie Pillsbury en 1972, afin d’assurer un haut degré de sécurité microbiologique, chimique et physique pour les aliments destinés aux cosmonautes de

la conserve et ensuite par Nestlé. Actuellement le HACCP est reconnu et recommandé par le Codex Alimentarius comme le meilleur outil pour la maîtrise de la salubrité des aliments.

3.2.1.3. Utilité et intérêt du système HACCP

Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la production primaire au consommateur final. Outre le renforcement de l’innocuité des aliments, les avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l’application du système HACCP peut aider les autorités responsables de la réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser le commerce international en renforçant la confiance à l’égard de l’innocuité des aliments.

Même si le risque zéro n’existe pas en matière de sécurité sanitaire des aliments, la démarche HACCP tend vers cet objectif. Elle entraîne conjointement une amélioration globale du système qualité de l’entreprise. Elle permet notamment de réagir plus efficacement et plus rapidement en cas de problème : blocage ou rapatriement de lots. Elle facilite la mise en place d’un système de traçabilité, point primordial du « Paquet Hygiène » mais aussi de la norme ISO 22000. Elle permet de sensibiliser le personnel à l’hygiène en l’impliquant davantage dans la démarche qualité et en le responsabilisant, un des points essentiels du Paquet Hygiène et de la norme ISO 22000 dont un des chapitres y est consacré (OMS, 2008). Elle permet également de diminuer la quantité de produits impropres à la consommation, de diminuer les rebuts et les réclamations clients. Au final elle permet ainsi une réduction des coûts. La démarche HACCP participe de plus au maintien de la notoriété de l’entreprise qui la met en place. Elle représente un référentiel commun au niveau européen mais aussi international, par le biais du Codex Alimentarius et maintenant de la norme ISO 22000.

3.2.1.4. Mise en place du système HACCP

La mise en place de la démarche HACCP est devenue une obligation réglementaire pour les IAA depuis 1993, avec l’adoption de la Directive 93/43/CE sur l’hygiène des denrées alimentaires, abrogée et remplacée en 2004 par le Règlement n°852/2004, un des piliers du « Paquet Hygiène ». Son application et son élaboration se fondent sur les huit (07) (figure 8) principes du Codex Alimentarius, qui s’appuient sur les Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène.

3.2.1.4.1. Les principes

Ces sept principes sont invariables. Cependant, la manière de les appliquer est variable, fonction de la nature, de la taille, du niveau de développement et des particularités de l’entreprise. Ils ne doivent pas être appliqués dans n’importe quel ordre. Il faut donc respecter un ordre logique et chronologique, tout en évitant de sauter une étape même si celle-ci paraît évidente.

Figure 6: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005)

Figure 4: Les sept (07) principes HACCP (HORION, 2005)

PRINCIPE 1: Il consiste à analyser et à identifier tous les dangers possibles qui peuvent survenir à toutes les étapes de la fabrication ou de la mise en commerce de denrées alimentaires et qui peuvent affecter leur sécurité et leur salubrité.

PRINCIPES 2 et 3: après que tous les points critiques aient été identifiés, ils consistent à déterminer les étapes de fabrication ou de mise dans le commerce qui sont déterminantes pour la sécurité et la salubrité des denrées. Ces étapes sont dénommées les points critiques, auxquels sont associés les limites critiques.

PRINCIPE 1 : Effectuer une analyse des dangers

PRINCIPE 2 : Déterminer les points critiques de contrôle (CCP)

PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques

PRINCIPE 5 : Déterminer les actions de correction à prendre en cas de perte de contrôle des CCP

PRINCIPE 4 : Etablir un système de contrôle et de surveillance des CCP

PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification et de révision pour assurer que le système fonctionne efficacement

PRINCIPE 7 : Etablir une documentation appropriée des principes et de leurs applications

PRINCIPES 4 et 5: ils consistent à définir et à mettre en œuvre des mesures de contrôle et de surveillance efficaces au niveau de chaque point critique. Ces actions doivent comporter des mesures de corrections à mettre en œuvre lorsque la surveillance d’un point critique révèle que la sécurité et la salubrité ne sont plus assurées. Le personnel responsable de l’application de ces mesures doit être désigné.

PRINCIPES 6: il consiste à revoir périodiquement, et à chaque modification de la fabrication et de la mise dans le commerce des denrées alimentaires, l’analyse et l’identification des dangers, la détermination des points critiques, et les mesures de contrôle et de surveillance visées ci-dessus.

PRINCIPES 7 : il consiste à tenir et à mettre à jour une documentation appropriée sur l’application des principes précédents et sur les contrôles qui sont prévus.

Fondamentalement, leur mise en œuvre se fait suivant une logique en douze (12) étapes.

3.2.1.4.2. Les étapes

La mise au point d’un programme HACCP pour l’assurance de la sécurité et de la qualité des produits fait appel à un travail comprenant les 12 activités suivantes :

- constitution d’une équipe pluridisciplinaire ; - description du produit ;

- identification de l’utilisation qui en sera faite ; - construction d’un diagramme de production ;

- confirmation sur le terrain du diagramme de production ;

- identification des dangers, de leur sévérité, de leur fréquence d’apparition et des mesures préventives nécessaires pour les maîtriser ;

- identification des points critiques pour la maîtrise des dangers ;

- établissement des limites critiques et de leurs tolérances pour chaque mesure de maîtrise associée à chaque point critique ;

- établissement d’un système de surveillance et de contrôle pour chaque point critique ; - établissement d’un plan d’actions correctives ;

- établissement d’une méthode de vérification du système d’autocontrôle;

- établissement d’un système d’enregistrement et de documentation.

Source : KAANANE, 2006