i
REPUBLIQUE DU BENIN *********
MINISTERE DE L‘ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
*********
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC) *********
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC) *********
DEPARTEMENT DE GENIE DE TECHNOLOGIE ALIMENTAIRE (GTA) RAPPORT DE STAGE DE FIN DE FORMATION
Pour l’obtention du diplôme de Licence Professionnelle en Génie de Technologie Alimentaire 11ème promotion
Thème:
Réalisé par : Sarah Philéas V. M. AIGBA
Superviseur : Maître de stage : Madame Edwige DAHOUENON AHOUSSI M. Moussah C. GAFAROU Directeur Général de MOUSS-Inter Sarl
CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE D’UN SYSTEME QUALITE A MOUSS-INTER SARL: CAS DE LA CHAINE DE PRODUCTION DU JUS
D’ANANAS EMBOUTEILLE
Professeur Titulaire des Universités du CAMES
Enseignante-Chercheur à l’EPAC
Enseignante-Chercheure à l’EPAC
Année académique : 2017-2018
i
Certification
Je soussignée Mme Edwige DAHOUENON AHOUSSI, Professeur Titulaire des Université/CAMES ; Enseignante- Chercheur et Chef de Département du Génie de Technologie Alimentaire (GTA) à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC), atteste que ce travail intitulé « CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE D’UN SYSTEME QUALITE A MOUSS- INTER SARL : CAS DE LA CHAINE DE PRODUCTION DU JUS D’ANANAS EMBOUTEILLE» a été réalisée sous ma supervision par Mlle Sarah Philéas V. M. AIGBA, pour l’obtention de son diplôme de Licence Professionnelle en Technologie Alimentaire.
Superviseur
,Prof. Edwige DAHOUENON AHOUSSI
ii Dédicace
Je dédie ce travail à :
Dieu tout puissant pour m’avoir protégé tout au long de la réalisation de ce travail ; ma feue mère DASSI Lucienne pour sa protection depuis là-haut, que la terre lui soit légère ;
à mon père AIGBA Winsou Hyppolyte pour ses conseils et l’éducation qu’il nous a donné que Dieu le Tout puissant lui accorde une longue vie.
iii Remerciements
Je tiens sincèrement à remercier tout d’abord le Dieu tout puissant pour m’avoir accordé la vie et sans qui ce travail ne pouvait avoir lieu. Ils vont aussi à l’endroit de tous ceux qui de près ou de loin n’ont ménagé aucun effort pour m’aider à la réussite de ce travail. Il s’agit de :
Dr. Guy Alain, ALITONOU, Directeur de l’EPAC, pour sa rigueur dans le travail et ses conseils;
Pr. Edwige DAHOUENON AHOUSSI, Chef de Département de Génie de Technologie Alimentaire pour son soutien durant mes durs moments à l’EPAC et d’avoir accepté de m’encadrer malgré son emploie du temps chargé;
Dr Bernard C. HOUNGA pour son soutien et ses conseils;
Dr Nicodème CHABI pour son soutien et ses conseils;
Tout le corps enseignant du département de Génie de Technologie Alimentaire;
Tous les enseignants et tout le personnel de l’EPAC ;
Monsieur Moussah C. GAFAROU, Directeur Général de la société MOUSS-Inter Sarl d’Abomey-Calavi pour avoir accepté de nous accorder ce stage dans son entreprise;
Monsieur Jack André MEDETONOU, Responsable maintenance de la société MOUSS- Inter Sarl;
Dr. Brice KPATINVOH, pour son encadrement de proximité, sa constante disponibilité et ses conseils;
Ma tante Edwige Bibiane DASSI pour son soutient permanent, ses conseils et sa patience;
Monsieur Vital CHADARE, pour son soutient indéfectible;
Monsieur Bienvenu GBENAHOU, pour son soutient ;
tous les membres du jury pour avoir accepté de juger ce travail malgré leurs multiples occupations ;
tous mes cousins et cousines (Eric, Maurice, Lydie, Fernande AIGBA, Mathieu BADA);
tous mes frères et sœurs (Arnaud, Conrad, Riquier, Marie-Josèphe, Innocentia, Gabin) ; tous mes camarades de promotion;
tout le personnel de MOUSS-Inter Sarl. Que Dieu vous bénisse et vous accorde une longue vie remplie de bonheur et de joie.
iv Liste des sigles et abréviations
ABD : Agriculture Bénin Développement
ABePEC : Agence Béninoise de Promotion des Echanges Commerciaux ANATRAB : Association Nationale des Transformateurs d’Ananas du Bénin
ANSES : Agence Nationale de la Sécurité sanitaire de l’alimentation, de l’environnement et du travail
Aw: Activity Water (activité de l’eau) BM: Banque Mondiale
BOA: Banque Of Africa BP: Baird Parker
BPF : Bonnes Pratiques de Fabrications BPH: Bonnes Pratiques d’Hygiènes
CARDER : Centre d’Action Régionale pour le Développement Rural CCP: Critical Control Point
CLCAM : Caisses Locaales de Crédit Agricole Mutuel
DANA : Direction de l’Alimentation et de la Nutrition Appliquée EPAC: Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
FAO: Food and Agricultural Organisation of the United Nations
FECECAM : Faîtière des Caisses d’Epargne et de Crédit Agricole Mutuel FCTAB : Fédération des Coopératives des Transformateurs d’Ananas du Bénin
v GTA : Génie de Technologie Alimentaire
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point IAA : Industrie Agro Alimentaire
INRAB: Institut National de Recherche Agricole du Bénin IRA : Initiative pour la Relance de l’Ananas
ISO : Organisation Internationale de Normalisation
MAEP : Ministère de l’Agriculture de l’Elevage et de la Pêche MCA : Millenium Challenge Accont
MIC : Ministère de l’Industrie et du Commerce
NASA : National Aeronotics and Space Administration (Administration Nationale d’Aéronautique et de l’Espace
OMS : Organisation Mondiale de la Santé
PACER : Projet d’Appui à la croissance Economique Rurale PASA : Programme d’Amelioration de la Salubrité des Aliments PAPA : Programme Analyse de la Politique Agricole
PCA: Plate Count Agar PDA: Potato Dextrose Agar PH : Potentiel Hydrogène
Sarl : Société à responsabilité limitée VRBA: Violet Rouge Bile Agar
vi
Tableau I: Profil historique de la société MOUSS-Inter. ... 6
Tableau II: Composition chimique de l’ananas et quelques produits dérivés (ANSES, 2013) ... 19
Tableau III: Quelques technologies et procèdés de production de boissons et desserts à base de l’ananas ... 23
Tableau IV: Résultats de l’application de l’arbre de décision pour la détermination des CCP ... 37
Tableau V: Forces, faiblesses, opportunités et menaces de la société MOUSS-Inter. ... 48
Tableau VI: Résultats des analyses microbiologiques ... 54
vii
Figure 1: Carte de la commune d’Abomey-Calavi ... 5
Figure 2 : Organigramme de la société MOUSS-Inter (MOUSS-Inter ,2018) ... 11
Figure 3: Diagramme de Venn de la société; Source: Données de stage (2018) ... 12
Figure 4: Diagramme de production du jus d’ananas en bouteilles ... 14
Figure 5: Diagramme de production du jus d’ananas en canettes ... 16
Figure 6: Les sept principes HACCP (HORION, 2005) ... 27
Figure 7: Diagramme de production du jus d’ananas en bouteilles avec les CCP ... 33
viii RESUME
Le jus d’ananas à cause de sa richesse en fibre et en vitamines est très consommé par la population béninoise et de la sous-région. Plusieurs structures au Bénin se sont lancées dans la production de ce jus telles que: IRA, Vergers d’Afrique, ABD, MOUSS-Inter et pleins d’autres.
Nous, dans le cadre de l’obtention de notre licence professionnelle en Technologie Alimentaire, nous avions effectué un stage de douze (12) semaines dans la société MOUSS-Inter Sarl. Ces jus en bouteilles qu’ils fabriquent sont très appréciés par la population béninoise et de la sous-région et sont très consommés. Pour garantir la santé des consommateurs de ces jus, on a décidé d’aider la société MOUSS-Inter Sarl à mettre en place, un système HACCP afin d’améliorer la qualité des jus en bouteilles qu’elle produit. Les objectifs spécifiques visés sont la réalisation d’un diagramme technologique détaillé du jus en bouteilles produit par MOUSS-Inter Sarl, l’identification et l’analyse des dangers liés à chaque étape du processus et la proposition des mesures de maîtrise pour chaque danger identifié. Pour l’atteinte de ces objectifs, plusieurs méthodes ont été utilisées : nous avions d’abord détecter les CCP (points critiques) sur le diagramme, ensuite on est passé à l’échantillonage pouvant nous permettre de faire des analyses microbiologiques afin de vérifier nos hypothèses et déterminer les mesures à prendre pour la maîtrise de ces CCP. Ainsi à la suite de nos analyses microbiologiques au laboratoire de microbiologie de GTA à l’EPAC, on a constaté que la flore totale des échantillons prélevés depuis la matière première jusqu’au produit fini est comprise dans la marge régie par les normes, de même que les levures. Quant aux coliformes, ils sont retrouvés à une quantité non conforme à la norme (20 ufc/ml) dans le jus appertisé. Les staphylocoques aussi ont excédés légèrement la norme (160-2640 ufc/ml). Ces résultats montrent que le jus est de qualité microbiologique satisfaisante, mais est cotaminé par certains microbes.
Cette contamination est due au non respect de quelques règles d’hygiènes au cours de la production.
Mots clés : HACCP, jus, ananas, bouteilles, hygiène, qualité
ix Pineapple juice because of its richness in fiber and vitamins is very consumed by the population of Benin and the sub-region. Several structures in Benin have started producing this juice such as:
IRA, Vergers d'Afrique, ABD, MOUSS-Inter and many others. We, in the context of obtaining our professional license in Food Technology, we had conducted a twelve (12) week internship in the company MOUSS-Inter Sarl. These juices in bottles they make are very popular with the people of Benin and the sub-region and are very popular. To guarantee the health of consumers of these juices, it was decided to help MOUSS-Inter Sarl set up a HACCP system to improve the quality of the juices in bottles it produces. The specific objectives are the production of a detailed technological chart of bottled juice produced by MOUSS-Inter Sarl, identification and analysis of the hazards associated with each stage of the process and the proposal of the identified hazard control measures. To achieve these objectives, several methods were used: we first detected the CCPs (critical points) on the diagram, then we went to the sampling that can allow us to make microbiological tests to verify our assumptions and determine the measures to be taken to control these CCPs. As a result of our microbiological analyzes at GTA's microbiology laboratory at EPAC, it has been found that the total flora of samples taken from the raw material to the finished product is included in the margin governed by the standards than yeasts. As for coliforms, they are found at a lower than standard amount exceeded the norm (20 cfu / ml) in the canned juice, as well as the yeasts. Staphylococci also slightly exceeded the norm (160-2640 cfu / ml). These results show that the juice is of satisfactory microbiological quality, but is cotaminated by certain microbes. This contamination is due to the non respect of some rules of hygiene during the production.
Keywords: HACCP, juice, pineapple, bottle, hygiene, quality
1
INTRODUCTION
2
Les fruits sont des denrées riches en vitamines, fibres, micronutriments mais très périssables et pour mieux les conserver, il faut les transformer sous forme de jus, de chips, de nectar, de compote, de gelée, de sorbet et d’autres produits. Ils se différencient des légumes par leur richesse en sucre, leur acidité relativement élevé, leur arôme prononcé et leur consommation à l’état cru (Nout et al., 2008). Parmi les fruits hautement périssables, on distingue l’ananas (Ananas Comusus) ; une plante herbacée, de la famille des bromilacées, cultivée pour son fruit portant le même nom et qui présente d’importantes potentialités nutritives, commerciales et industrielles (Edoh et al. 2016). Au Bénin, la production du jus d’ananas est un peu répandue sur toute l’étendue population. Une bonne qualité de cet aliment est très capitale et très préocupante afin de garantir la santé de tous les consommateurs. Tous les aliments peuvent être contaminés de plusieurs manières et à des niveaux qui peuvent endommager la santé et même entraîner la mort. Ces différents risques de contamination sont présents dans chaque entreprise, qui fabrique, commercialise et / ou transporte les aliments. Ils peuvent se produire à chaque maillon de la chaîne de production représentant la succession des étapes par lesquelles passent les produits depuis leur entrée jusqu’à leur sortie.
Il est possible d’éviter au maximum ces risques de contamination grâce à la mise en place de procédures basées sur les principes HACCP. Ce système a pour mission d’identifier sur la totalité du processus de fabrication, l’intégralité des dangers sur le plan hygiénique et sécuritaire du produit, de mettre en place des mesures préventives et correctives vis à-vis de ces dangers, d’établir un moyen de surveillance et d’identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est primordiale. La mise en place du système HACCP est devenue une obligation réglementaire pour les IAA depuis 1993, avec l’établissement de la directive 93/43/CE, abrogée et remplacée aujourd’hui par le règlement n° 852/2004. Elle est également devenue une référence normative depuis 2005 avec l’apparition de la certification ISO 22000 (SAJOT, 2008).
L’objectif général de ce travail est de proposer la mise en place de la démarche HACCP à MOUSS-Inter Sarl au niveau de la chaîne de production du jus d’ananas embouteillé. De façon spécifique, il est question de :
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- Faire une analyse des forces, faiblesses, opportunités et menaces de MOUSS-Inter Sarl - Identifier sur la chaîne de production, les points critiques (CCP) ;
- Etablir des mesures préventives, correctives, et de surveillance de ces points critiques ; - Identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est indispensable.
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PARTIE I :
PRESENTATION DU CADRE D’ETUDE ET SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
5
1.1. Présentation de la structure d’accueil 1.1.1. Situation géographique
La société MOUSS-Inter Sarl est implantée dans la commune d’Abomey-Calavi, dans le département de l’Atlantique et plus précisément dans l’arrondissement de GODOMEY, à 500 m environ de la Route National Inter-état Cotonou-Ouidah dans la rue de l’hôtel platinium (ou Liberty hôtel) de Lobozounpka. Située au centre du département de l’Atlantique, la commune d’Abomey- Calavi est à environ 20km de la ville de Cotonou. D’une superficie de 650km², elle est limitée au Nord par la commune de Zè, au Sud par l’Océan Atlantique, à l’Est par les communes de Cotonou, et de Sô-Ava, à l’Ouest par les communes de Ouidah et de Tori-Bossito. La commune d’Abomey- Calavi compte soixante-dix (70) villages et quartiers de ville répartis en neuf (9) arrondissements.
Figure 1: Carte de la commune d’Abomey-Calavi
Source: Carte générale du Bénin et enquêtes de terrain 2012.
Société MOUSS- iiiiINTER
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1.1.2. Historique
La création de la société MOUSS–Inter Sarl est une initiative de Monsieur Moussah C.GAFAROU dont l’historique peut être résumé dans le tableau I ci-après:
Le tableau I présente les événements marquant le fonctionnement du Centre.
Tableau I: Profil historique de la société MOUSS-Inter.
Années Evénements
2002 Création d’une unité de transformation de l’ananas en jus conditionné dans des bouteilles de façon artisanal
2003 Enregistrement au Registre du Commerce sous le numéro : N°RCCM /RB/ODH/02/A-049 de l’établissement MOUSS-Inter
2004 Formation professionnelle au CARDER d’Abomey-Calavi sur la transformation de l’ananas en jus pour une durée de trois (03) mois et à l’Institut Agricole (Institute Agricultural) à Kumassi au Ghana sur le même module de formation pour une durée de neuf (09) mois par le promoteur de l’entreprise
2005 Achat d’une presse métallique motorisée pouvant servir à presser le jus, début de transformation semi-industrielle de l’ananas en jus
2009 Enregistrement et analyse du jus d’ananas produit par l’entreprise à la DANA sous le numéro 0E-00-30
2010 Emprunt de 5.000.000 F CFA auprès de la BOA Bénin pour renforcer la capacité de production de l’entreprise
2011 Formation du PAGMA autre fois appellé PACER déroulée par les responsables de la DANA, le promoteur de l’entreprise à été formé sur les normes HACCP d’une unité de transformation en vue d’améliorer l’hygiène et la qualité des jus produits au sein de son entreprise
2012 Direction de deux instances de décision de la filière ananas du Bénin : il s’agit de l’Association Nationale des Transformateurs d’Ananas du Bénin (ANATRAB) et la Fédération des Coopératives des Transformateurs d’Ananas du Bénin (FCTAB)
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Formation du ProCARD pour améliorer la transformation du jus et appui financier de la BM
2013 Obtention de l’agrément UEMOA pour faciliter la vente des produits dans la sous región
2014 Elargissement de l’usine de transformation et achat d’autres équipements manuels 2016 -Emprunt de 27000000 FCFA auprès de l’ORA-Bank pour l’achat de nouveaux
équipements
-Amélioration des techniques de production : achat d’une presse électrique, un broyeur électrique et installation de nouveaux systèmes de pasteurisation du jus (cuisson) et des tanks de stockage
2017 Négociation pour l’installation des machines de conditionnement du jus en canettes et d’une chaudière
2018 Installation de la ligne de conditionnement du jus en cannettes et d’une chaudière
Source: MOUSS-Inter, 2018
1.1.3. Ressources de l’entreprise
L’entreprise MOUSS-Inter Sarl étant une entreprise agro-industrielle, les ressources se résument à la terre, à la main d’œuvre et au capital.
La terre
MOUSS-CAL dispose d’un domaine de 1200 m2 dont 500 m2 pour l’implantation de l’usine et 700 m2 pour un ensemble de bâtiments et d’infrastructures nécessaires à la transformation des fruits en produits dérivés.
La main d’œuvre
Les activités de la main d’œuvre font l’objet d’une rémunération avec cinq (5) salariés mensuellement rémunérés dont 2 sont officiellement enregistrés à la Caisse Nationale de Sécurité Sociale et vingt-cinq (25) occasionnels. Le personnel de la société détient une expérience dans le domaine de la transformation de l’ananas en jus facilitant ainsi l’exécution des tâches.
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Le capital
Le capital est constitué de l’ensemble des biens et services nécessaires à la production. Il comprend:
Le capital fixe : Ce sont les biens de production durables qui sont utilisés pour plusieurs productions et durent dans le temps mais qui s’usent ou deviennent obsolètes.
Le capital circulant : il est constitué par l’ensemble des biens et services consommables détruits ou transformés au cours du processus de production.
1.1.4. Infrastructures et équipements 1.1.4.1.Infrastructures
La société MOUSS-Inter Sarl dispose d’un domaine de 1200 m2 dont 500 m2 pour l’implantation de l’usine et 700 m2 pour un ensemble de bâtiments et d’infrastructures nécessaires à la transformation des fruits en produits dérivés. Les infrastructures du centre sont:
le bloc administratif abritant les différents services de fonctionnement de l’entreprise;
la zone de production où sont produites toutes les gammes de produits qu’elle offre à ses clients;
les blocs annexes ou magasins;
la boutique principale qui assure la commercialisation des produits.
1.1.4.2. Equipements
En ce qui concerne l’équipement, l’entreprise MOUSS-Inter Sarl dispose de plusieurs machines de production telles que : la laveuse de bouteille; le broyeur presse; la ligne de pasteurisation ; la ligne de canette ; capsuleurs manuels ; la ligne de production de canette et la chaudière.
La laveuse de bouteille : elle permet de laver ou de nettoyer les bouteilles comme son nom l’indique. Lorsque les conditions sont réunies, elle lave quatre (04) bouteilles par minute.
Le broyeur-presse : il permet de broyer l’ananas entier et de le presser pour obtenir du jus d’ananas. Le broyeur est allumé grâce à un contacteur muni d’un bouton vert pour allumer et un bouton rouge pour éteindre.
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La ligne de pasteurisation : elle permet de pasteuriser le jus à une température comprise entre 70°- 80°C pendant 30 à 40 minutes. Cette ligne est composée de deux cuiseurs (chacun de capacité 300L environ), d’un tank de capacité 600L environ, d’une pompe et d’un tank de stockage de capacité 800L environ.
La ligne de canettes : elle permet de conditionner les jus en canette. Dans les bonnes conditions de travail, la ligne de canette peut faire sortir 1300 canettes en une heure.
Cette ligne est composée de la laveuse, du remplisseur, de la sertisseuse, du souffleur et de la dateuse, tous reliés par un convoyeur à chaîne.
La laveuse de canettes : elle permet de laver les canettes. La laveuse est mise en marche en appuyant sur le bouton vert/ON situé sur la façade principale. Le bouton rouge permet de couper la machine.
Le remplisseur : permet de remplir les canettes. La mise en circuit de remplisseur est assurée à l’aide de l’interrupteur situé en-dessous du remplisseur.
La sertisseuse : elle permet la fermeture des canettes. Démarrer la sertisseuse lorsque les canettes arrivent à mi-chemin entre le remplisseur et la sertisseuse pour éviter le bourrage des canettes dans la sertisseuse
Le souffleur : après le sertissage des canettes, elles passent sous le souffleur pour être nettoyer.
La dateuse : elle permet de dater les canettes.
La chaudière à gaz oïl : elle permet de produire de la vapeur d’eau à une température supérieure à 100°C, qui est utilisée au niveau du cuiseur et du tank de stockage.
Autes équipements
Comme autres équipements nous avons le couteau, les brosses et / ou les éponges, les bassines, les seaux d’eau, les tonneaux, les chiffons, les gants, les broyeurs-presses, la presse manuelle, le capsuleur, les capsules, les écumoires (de grande taille), les filtres, le réfractomètre, le thermomètre, les tanks de distribution, le tank de stockage, les raccords, le gaz, les bouteilles, les canettes, les étiquettes, les sachets d’emballage et les cartons d’emballage.
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1.1.5. Personnel et organigramme 1.1.5.1.Personnel
Le personnel de la société Mouss-Inter Sarl peut être reparti en deux groupes. Le personnel administratif et les ouvriers. Le personnel administratif est permanent et compte actuellement six (06) agents dont:
Le directeur général qui est en même temps le promoteur de l’entreprise, assure la gestion de la société. Il est aidé dans sa tâche par :
Le responsable production: il s’occupe de la gestion et du contrôle de la production.
Le responsable qualité: il s’assure la qualité du jus d’ananas produit en veillant au respect de l’itinéraire de production;
Le comptable: il s’occupe de la trésorerie de la société. Il enregistre toutes les transactions;
La responsable commerciale : elle est chargée de la vente des produits sur le marché local et se charge aussi de contacter les clients extérieurs qui achètent leurs produits;
Le Responsable maintenance: il gère la maintenance, l'amélioration de l'équipement de production et son adaptation aux évolutions d'organisation ou de technologies;
La responsable contrôle d’hygiène : elle est chargée de veiller à la propreté de la société, de voir si les conditions dans lesquelles les produits sont fabriqués respectent les règles d’hygiène recommandées et de sensibiliser le personnel sur ces règles, et
Les ouvriers occasionnels : ils sont au nombre de vingt huit ouvriers dont dix-huit (18) femmes et dix (10) hommes qui se chargent de la production dans l’entreprise.
1.1.5.2. Organigramme
Le diagramme ci-dessous présente de façon schématique l’organigramme de la société Mouss Inter Sarl.
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Figure
2
: Organigramme de la société MOUSS-Inter (MOUSS-Inter ,2018) 1.1.6. Produits de la sociétéLa société MOUSS-Inter s’est spécialisée dans la production et la commercialisation de jus de fruits à partir de quelques fruits tropicaux en particulier l’ananas. En effet, cette société produit une variété de jus que sont: le jus d’ananas,
le jus de baobab,
le jus de tamarin,
le cocktail ananas-tamarin
Le produit phare de cette société est la production et la commercialisation du jus d’ananas en bouteilles et en canettes. Elle transforme en moyenne 1500kg par jour, à un rythme de six fois par semaine, soit du lundi au samedi, et ce durant toute l’année, sauf les jus de baobab, de tamarin et de cocktail qui sont produits saisonnièrement en fonction de la demande et de la disponibilité de la matière première. Les jus produits sont 100% naturels et sans additifs.
Les jus ‘Fruinol’ et ‘Bravo plus’ sont produits à partir de deux variétés d’ananas que sont respectivement la ‘‘Cayenne lisse’’ et le ’‘pain de sucre’’.
1.1.7. Relation extérieure
La société MOUSS-Inter entretient de nombreuses relations externes avec divers partenaires. La figure qui suit présente ces relations:
Comptable La
maintenance Responsable
production
Responsable qualité
Ouvriers occasionnels
Directeur général
Responsable commerciale
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Légende:
Figure 3: Diagramme de Venn de la société; Source: Données de stage (2018) 1.1.7.1.Présentation des activités menées
Ce chapitre présente les activités menées au sein de la société MOUSS-Inter. Il s’agit essentiellement de la production du jus d’ananas depuis l’approvisionnement en matières premières jusqu’à la commercialisation.
1.1.7.2.Approvisionnement en matières premières
L’ananas est transporté vers l’entreprise à l’aide d’une bâchée ou d’un taxi. A la réception des fruits, le responsable à la production, le responsable qualité ou toute autre personne déléguée
Société MOUSS- INTER
BURKINA-FASO;
NIGER; SENEGAL;
SUPERMARCHÉ;
Auto-gar;Hotel platinium
Fournisseurs d’emballages : groupe ‘Presse
et Succès
Fournisseurs de matières premières 2580 Producteurs d’ananas des communes d’Allada, Zè, Tori, et de Toffo
CLCAM, Helvetas;
BOA; MCA; INRAB;
FIDA; FECECAM;
BM,UAC(EPAC,FSA)
Clients de la société MOUSS-Inter Partenaires Techniques et Financiers
Fournisseurs de matières premières
Forte relation Relation moyenne
Fournisseurs d’emballages
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(responsable commerciale) procède au contrôle de la qualité. Pour ce fait, on estime l’indice de maturité du fruit en mesurant son taux de sucre, à l’aide du réfractomètre en évaluant le taux de sucre (degré Brix) qui doit être compris entre 13 et 16 parfois même 17,50 si la maturité du fruit n’est pas provoquée. Les fruits sont ensuite pesés, triés puis stockés dans une salle. Le triage permet de séparer les fruits selon leur degré de maturité. Après l’acceptabilité de la matière première, elle est ensuite enregistrée par le magasinier.
Photo 1: Pieds de pain de sucre à maturité Photo 2: Chargement d’un véhicule de transport
1.1.7.3. Production du jus d’ananas 1.1.7.3.1. Jus d’ananas en bouteille
L’ananas livré par les producteurs est transformé en jus pasteurisé suivant un procédé moderne tel que présenté dans le diagramme de production ci-dessous.
Mode opératoire
Dans un premier temps après réception, les ananas sont découronnés, lavés et convoyés dans une broye-presse électrique pour en extraire le jus brut et le tourteau constitué d’épluchures et de fibres servira dans l’alimentation des bétails. Ensuite, le jus extrait est filtré, pasteurisé (85-90ºC, 15- 20min), et conditionné dans des bouteilles de 0,33l préalablement stérilisé .Enfin, le jus embouteillé subit une stérilisation (100 ºC, 15min) puis on les laisse refroidir à la température ambiante dans la salle de stockage pour une mise en observation afin de détecter les bouteilles fissurées. Les bouteilles de jus destiné à la consommation sont enfin étiquetées et mis en pack de 06 ou en carton de 24 ou de 30.
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Diagramme de production du jus d’ananas en bouteille
La figure présente le diagramme technologique de la production du jus d’ananas en bouteille
Appertisation > 100°C ( 20 min) Réception de l’ananas / Pesage
Couronnes et eaux usées Broyat
Paquetage Stockage
Pasteurisation 70°- 80°C (15 à 20 min) Jus filtré
Jus brut Filtration Preparation de l’ananas
Ananas
Broyage-pressage
Conditionnement Jus en bouteille
Refroidissement Étiquetage Bouteilles propres
Tourteaux Eau propre
Figure 4: Diagramme de production du jus d’ananas en bouteilles
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1.1.7.3.2. Jus en canettes
Ils sont approximativement produits de la même manière que les jus en bouteilles seulement qu’à ce niveau, le jus pasteurisé n’est plus filtré et le conditionnement est fait dans des canettes.
Mode opératoire
Dans un premier temps après réception, les ananas sont découronnés, lavés et convoyés dans une broye-presse électrique pour en extraire le jus brut et le tourteau constitué d’épluchures et de fibres servira dans l’alimentation des bétails. Ensuite, le jus extrait est filtré, pasteurisé (85-90ºC, 15-20min), et conditionné. A ce niveau, le jus est directement convoyé vers la ligne des canettes (doseuse-remplisseuse, sertisseuse, souffleur, dateuse) permettant de remplir la canette et de doser la quantité de jus qu’elle devrait contenir, de fermer le jus contenu avec des couvercles, et ainsi d’aspirer les éventuels liquides qui seraient sur la canette car elles empêchent l’encre de se sécher lors de la datation du jus en inscrivant la date de production et celle d’expiration. Il faut noter que le jus en canette ne sera plus étiqueté dans le processus puisque la canette utilisée, lors de la fabrication a été imprimé, c’est pourquoi le jus en canette ne subit que la datation dans le processus au lieu de l’étiquetage.
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Diagramme technologique de production du jus d’ananas en cannettes La figure présente le diagramme technologique de production de jus en canettes
Broyat
Tourteaux Jus brut
Ananas
Preparation de l’ananas Broyage
Couronnes et eaux usées
Filtration Eau propre
Pasteurisation 65°-80°C (15-20min)
Sertissage Soufflage
Datage Jus en canette
Refroidissement Paquetage
Stockage
Réception de l’ananas /Pesage PpppppppppppPesage
Canettes propres
Figure 5: Diagramme de production du jus d’ananas en canettes Dosage-Remplissage
Appertisation >100°C (20min)
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1.2. Synthèse bibliographique 1.2.1. L’ananas
1.2.1.1.Description botanique et répartition géographique de l’ananas
L'ananas est une plante herbacée originaire d'Amérique du Sud. Il est de la famille des Broméliacées. Les types cultivés appartiennent au genre Ananas qui couvre plusieurs espèces, dont celle exploitée à des fins commerciales: Ananas comosus. Elle est une plante herbacée de 1,0 à 1,50 mètre de hauteur. La plante porte des feuilles lancéolées épaisses et plus ou moins épineuses, organisées autour d'une tige constituant l'axe de la plante. Dans son prolongement pousse une hampe qui porte à son sommet le fruit surmonté d'une couronne. L'inflorescence est composée d'une grappe pouvant rassembler plus d'une centaine de fleurs. Le fruit est en fait constitué par l'ensemble des fleurs poussant autour de la hampe qui, dès lors, constitue la tige du fruit du pédoncule jusqu'à la couronne. Chaque fleur donne un fruit indépendant organisé en spirale autour de la tige. Ces fruits fusionnent au cours de la fructification pour donner l’ananas.
Le fruit porte des écailles épaisses dénommées " yeux’’ qui ne sont rien d’autre que le devenir des fleurs obtenus au cours de la floraison (CNUCED, 2016).
Il existe plusieurs variétés d'ananas que l'on regroupe en cinq (5) grands groupes: le groupe CAYENNE communément appelé "Cayenne lisse", le groupe SPANISH, le groupe QUEEN, le groupe PERNAMBUCO ou ABACAXI communément appelé "Pain de sucre", le groupe PEROLERA.
Des cinq (5) groupes précités, deux seulement sont cultivés au Bénin; il s'agit des groupes Cayenne lisse et Pain de sucre. Cayenne lisse renferme entre 12 et 15% de sucre et abacaxi ou pain de sucre contient entre 12 et 16% de sucre (Ogoudedji, 1998).
La production de l’ananas frais au Bénin requiert un certain nombre de précautions et de travaux depuis le dessouchage du terrain jusqu’à la récolte des fruits mûrs. L’ananas est une culture particulièrement gourmande en main d’œuvre. Il apparaît que les besoins sont de l’ordre de 300 hommes/jour, hors préparation des rejets et conditionnement du fruit (ABePEC, 2010).
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Photo 3 : Variété d'ananas Cayenne lisse Photo 4 : Variété d'ananas pain de sucre
1.2.1.2. Production d’ananas
Au Bénin, l’ananas se cultive surtout dans les localités du Sud. Les conditions de production, notamment le climat tropical chaud et humide avec une moyenne de température comprise entre 22 et 24 degrés et un taux d’humidité entre 65 et 95%, confèrent à l’ananas du Bénin une qualité exceptionnelle (PAPA, 2011). Les zones de production d’ananas sont localisées dans le sud du pays où les niveaux de pluviométrie sont les plus importants, surtout dans les départements de l’Atlantique, de l’Ouémé, du Plateau, du Mono et du Couffo et une production marginale dans le département du Zou.
Le département de l’Atlantique reste incontestablement le premier producteur du fait de la fertilité de son sol, de la présence des projets d’appui à la filière d’ananas et la proximité des centres de transformation d’ananas tels que le Centre de Séchage des Fruits Tropicaux (CSFT), Sept (7) de ses neuf (9) communes (Abomey-Calavi, Allada, Kpomassè, Ouidah, Toffo, Tori et Zè) représentent des zones de grande production d’ananas (HELVETAS-BENINI, 2006).
De façon globale, trois types de systèmes de culture peuvent être identifiés au Bénin. Il s’agit des systèmes traditionnel, semi-intensif et moderne:
Le premier consiste à installer çà et là quelques pieds d’ananas dans les champs de cultures vivrières à l’aide de la houe avec une densité allant de 800 à 1000 pieds à l’hectare ;
Le système semi-intensif est caractérisé par une densité faible allant de 4000 à
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30000 pieds à l’hectare souvent en association avec d’autres cultures et
Le troisième système est de type moderne. Il est caractérisé par une densité de l’ordre de 60000 pieds/ha et des techniques requises (CARDER, 1996).
Le tableau ci-dessous présente la composition chimique de l’ananas, du jus d’ananas et de sirop d’ananas
1.2.1.3. Caractéristiques physico-chimiques de l’ananas
Tableau II: Composition chimique de l’ananas et quelques produits dérivés (ANSES, 2013)
Teneur moyenne pour 100 g d’ananas épluché (pulpe)
Composition Ananas Jus Sirop
Énergie (kcal/100 g) 52.6 48 81.9
Eau (g/100 g) 85.8 86.3 78.6
Protéines (g/100 g) 0.4 0.3 0.4
Glucides (g/100 g) 11 11.6 19.1
Lipides (g/100 g) 0.2 ˂ 0.1
Fibres (g/100 g) 1.52 0.2 0.85
Minéraux
Sodium (mg/100 g) ˂ 5.67 1.1 ˂ 2
Magnésium (mg/100 g) 19.8 13.8 11.3
Phosphore (mg/100 g) 11 7.8 5
Potassium (mg/100 g) 170 133 105
Calcium (mg/100 g) 20.3 12.4 ˂ 23.5
Manganèse (mg/100 g) 2.02 1.2 0.92
Fer (mg/100 g) 0.225 0.225 0.22
Cuivre (mg/100 g) 0.076 0.04 0.0332
Zinc (mg/100 g) 0.667 0.08 0.0646
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Sélénium (μg/100 g) 0.28 1.1 ˂ 0.005
Iode (μg/100 g) 1.22 1
Vitamines
E (μg/100 g) 0.1 0.02 0.08
C (mg/100 g) 12 9.5 10.4
B1 (mg/100 g) 0.08 0.055 0.07
B2 (mg/100 g) 0.03 0.02 0.1
B3 (mg/100 g) 0.3 0.3 0.2
B5 (mg/100 g) 0.16 0.15 0.07
B6 (mg/100 g) 0.101 0.1 0.07
B9 (μg/100 g) 13.5 23 5,5
1.2.1.4.Principales opérations unitaires intervenant dans la transformation des fruits L’objectif de la transformation des fruits est de prolonger leur durée de conservation tout en facilitant leur transport. Pendant la transformation des fruits on note deux catégories d’opérations unitaires: les opérations qui font intervenir la chaleur et les opérations qui n’en nécessitent pas (Nout et al. 2008).
1.2.1.4.1. Traitements thermiques
Les traitements thermiques se font essentiellement suivant trois modes de transfert de chaleur à savoir la conduction, la convection et le rayonnement. Selon Nout et al. (2008), l’objectif principal des traitements thermiques appliqués dans la transformation des aliments est la destruction des microorganismes. La cuisson, la destruction des enzymes, l’inactivation des facteurs antinutritionnels, le développement de la réaction de Maillard ne sont que des objectifs secondaires.
Dans la catégorie des opérations de traitements thermiques de la transformation des fruits, on distingue principalement la pasteurisation, la stérilisation et l’appertisation.
Stérilisation
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L’objectif de la stérilisation est d’éliminer les microorganismes sporulés. Le plus souvent la température de ce traitement excède 100°C (Nout et al. 2003). Pendant la production de jus de fruits, la stérilisation s’applique en partie aux bouteilles et capsules. De plus, la stérilisation s’applique aussi aux boîtes de conditionnement, de conserves, et les légumes à cause de leur acidité très faible.
Pasteurisation
La pasteurisation est une opération de traitement thermique des aliments qui vise une destruction sélective de la flore microbienne de l’aliment (Nout et al, 2003). Le couple (temps, température) utilisé pendant la pasteurisation est dénommé barème de pasteurisation.
Généralement, la température de pasteurisation varie entre 62°C et 88°C. La pasteurisation réduit de manière significative le nombre de micro-organismes dans le produit pasteurisé mais certaines formes résistent comme les microorganismes sporulés (Nout et al. 2003). Selon ces derniers, il existe une corrélation entre l’acidité du produit avant pasteurisation et la résistance des microorganismes qui y sont présents pendant la pasteurisation. En effet, plus le milieu est acide, moins les microorganismes sont résistants. Dans le cas du lait, la pasteurisation est effectuée à une température de 72°C pendant 15min alors qu’elle s’effectue entre 60 et 70°C pendant 15min pour les jus de fruit (Nout et al. 2003). Lorsque le barème de pasteurisation n’est pas respecté, deux cas de modification peuvent s’observer: l’excès qui peut porter atteinte à la qualité nutritionnelle et même gustative du jus ou le défaut qui peut affecter la conservation.
Appertisation
L’appertisation est une opération de conservation par la chaleur qui consiste à enfermer un aliment dans un récipient hermétiquement fermé et à le soumettre à un chauffage (Nout et al. 2008). Ce faisant la destruction des microorganismes et des enzymes susceptibles d’altérer la qualité de l’aliment est assurée. Cette opération a été mise au point par Nicolas Appert en 1810 en vue de prolonger la durée de conservation des jus de fruits et des conserves.
Aujourd’hui cette opération est souvent associée à la pasteurisation dans certains procédés de production de jus et nectar de fruits tels qu’ananas, baobab, mangue, pastèque, pomme, tamarin… Lorsqu’elle est associée à la pasteurisation dans certains procédés, on parle de « la double pasteurisation ».
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Séchage
Le séchage est l’un des plus anciens procédés de préservation des aliments, avec pour objectif principal de convertir des denrées périssables en produits stabilisés. Le séchage consiste à enlever l’excès d’humidité d’un produit par évaporation de l’eau qu’il contient. Ce phénomène provoque un abaissement de l’activité de l’eau (aw) du produit, c’est-à-dire que l’eau restante est peu disponible pour les micro-organismes et pour les réactions chimiques.
Dans les aliments déshydratés, du fait d’une faible activité de l’eau, les micro-organismes ne peuvent pas proliférer, et la plupart des réactions chimiques et enzymatiques de détérioration sont ralenties.
On considère généralement qu’un produit est stable lorsque son activité de l’eau est inférieure ou égale à 0,65. Souvent, le séchage modifie le produit dans sa texture, sa forme, son goût ou ses qualités nutritionnelles. Ces modifications peuvent être recherchées ou elles peuvent constituer un inconvénient.
1.2.1.4.2. Traitement non thermique
Au nombre des principales opérations unitaires de transformation des fruits ne faisant pas intervenir la chaleur, on distingue généralement l’épluchage, le broyage et le pressage.
Le broyage consiste à réduire les pulpes d’ananas pour faciliter l’extraction du jus pendant le pressage (MOUSS-Inter, 2017). On ne le retrouve pas dans les procédés de transformation des fruits comme le baobab, le tamarin etc. A ce niveau il est aussi recommandé que la matière ayant servi pour la constitution du broyeur soit toujours en acier inoxydable. Le broyage est précédé de l’épluchage. L’épluchage permet de faciliter le broyage. Quant-au pressage, il consiste à exercer une force physique sur la pulpe du fruit permettant d’extraire le jus à l’aide d’une presse (MOUSS-Inter, 2017). Elle est utilisée dans la transformation de presque tous les fruits.
1.2.1.5.Produits dérivés de l’ananas
L’ananas peut être consommé sous différentes formes: découpé, tout cru pour les desserts, transformé en une gamme variée de produits alimentaires ou conservé dans du sucre de différentes façons. Voici les technologies et procédés de production de boissons et desserts
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Tableau III: Quelques technologies et procèdés de production de boissons et desserts à base de l’ananas
Produits Description générale
jus naturel d’ananas Le jus naturel d’ananas est le liquide extrait du broyage et du pressage de la pulpe
d’ananas.
confiture d’ananas La confiture d’ananas est le broyat de la pulpe additionné de sucre (1 Kg de
pulpe d’ananas / 1 Kg de sucre) et de pectine que l’on fait bouillir à 104°C pendant
20 mn avec un touillage régulier jusqu’à obtention d’un mélange homogène
à consistance souhaitée.
gelée d’ananas La gelée d’ananas est de la confiture d’ananas produite à partir du jus extrait de la pulpe.
Le jus est additionné de sucre et de pectine et est cuit à 105°C pendant 45 minuites.
conserve de pulpe d’ananas La conserve de pulpe d’ananas est de la pulpe fraîche entière ou découpée d’ananas
Les conserves sont pasteurisées à 74°C pendant 15 minutes.
pulpe séchée d’ananas La pulpe séchée d’ananas est une tranche de pulpe déshydratée par séchage dans
des séchoirs de type *ATESTA*. Le séchage peut se faire directement au soleil sur
des claies recouvertes d’un fi lm plastique ou dans des enceintes conçues à cet effet
(séchoir NRI)*.
poudre d’ananas La poudre d’ananas est le produit du séchage et du broyage fin suivis du tamisage
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de la pulpe d’ananas. Délayée dans l’eau, elle permet d’obtenir un jus au goût et
au parfum d’ananas.
L’alcool d’ananas L’alcool d’ananas est le produit de la fermentation contrôlée du jus naturel d’ananas à l’aide de la levure Saccharomyces cereviseae. Le moût de fermentation est filtré et distillé à 85°C.
Le vin d’ananas Le vin d’ananas est le produit de la fermentation contrôlée du jus d’ananas. Le jus extrait de la pulpe est filtré; pasteurisé, refroidi et ensemencé avec du Saccharomyces cerevisae.
Le pétillant d’ananas Le pétillant d’ananas est le produit gazéifier de la fermentation on contrôlée du jus
d’ananas. Le jus extrait de la pulpe est filtré, pasteurisé, refroidi et ensemencé avec du Saccharomyces cerevisae.
Le vinaigre d’ananas Le vinaigre d’ananas est un liquide obtenu par la fermentationon du vin d’ananas
par des bactéries acétiques.
Source : Données de stages 2018 1.2.1.6. L’ HACCP
La démarche HACCP, encore appelée système de marche en avant, en dépit de son rôle fondamental, c’est à dire garantir la sécurité sanitaire des aliments, porte un intêrêt capital pour trois (03) classes essentiels du maillon de la chaîne alimentaire:
les entreprises, pour garder ses clients;
les distributeurs, pour éviter un scandale alimentaire;
les consommateurs, pour éviter d’être malade.
Ainsi après une observation minitieuse, durant notre période de stage dans la salle de production, nous avons constaté que les règles d’hygiènes minimales autour d’un produit en
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technologie alimentaire ne sont pas respectées par les producteurs de jus et tout autre manipulateur des jus produits. Et pour remédier à cela, et garantir la santé des consommateurs, nous avons proposé un plan de maîtrise des points critiques liés au non-respect des règles de bonne pratique d’hygiènes dans l’unité de production.
Pour y parvenir, nous allons aider l’entreprise MOUSS-Inter Sarl dans la mise en place d’un plan HACCP, en nous basant sur les sept príncipes du système HACCP ainsi que sur les douze étapes de sa mise en place; en analysant les dangers liés à chaque maillon de la chaîne de production.
1.2.1.6.1. Définition
Le HACCP est un système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des denrées alimentaires. En anglais, cela veut dire Hazard Analysis Critical Control Point encore appelé ADMP en français c’est-à-dire Analyse des Dangers et Maîtrse des Points Critiques. C’est une méthode d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires. Il est la seule référence de gestion de la qualité recommandée par le Codex Alimentarius en 1997 et les textes réglémentaires. Les lignes directrices relatives à la mise en place du HACCP ont été révisées en 2003 (CAC ,2003). La démarche consiste à identifier, sur la totalité du process de fabrication, l’intégrité des dangers affectant l’hygiène et la sécurité du produit d’établir les mesures préventives et correctives vis-à-vis de ces dangers et d’identifier les points critiques pour lesquels la maîtrise du danger est indispensable. Elle s’oriente davantage sur la prévention du risque que sur l’analyse du produit fini. En fait, elle est à la fois un moyen de prévention fiable et un outil de correction efficace (SAJOT, 2008).
Il s’agit d’une démarche exhaustive et rigoureuse qui intervient dans un contexte de responsabilisation de l’industriel face à l’hygiène et à la sécurité des ésentes dans aliments.
Conjointement, l’exploitation n’est plus tenue à une obligation de moyens mais à une obligation de résultats. Ces deux notions, déjà présentes dans la première règlémentation européennede 1993 (la directive 93/43/CE, aujourd’hui abrogée), ont été renforcée dans les récents textes-le Règlement n°178, 472/2002. L’anticipation sur les risques (biologiques, chimiques et physiques) et l’identification des points critiques de contrôle, pour leur prévention et leur élimination, sont des éléments clés du système HACCP.
1.2.1.6.2. Origine
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Le système HACCP a vu le jour aux Etats–Unis vers la fin des années 60 dans l’industrie chimique pour assurer la sécurité des opérations de fabrication, puis a été repris et adapté au secteur agroalimentaire par la compagnie Pillsbury en 1972, afin d’assurer un haut degré de sécurité microbiologique, chimique et physique pour les aliments destinés aux cosmonautes de la NASA et l’armée Américaine (KAANANE, 2006). Il a été ensuite adopté par l’industrie de la conserve et ensuite par Nestlè. Actuellement le HACCP est reconnu et recommandé par le Codex Alimentarius comme le meilleur outil pour la maîtrise de la salubrité des denrées alimentaires.
1.2.1.6.3. Utilité et intérêt du système HACCP
Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la production primaire au consommateur final. Outre le renforcement de l’innocuité des aliments, les avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l’application du système HACCP peut aider les autorités responsables de la réglémentation dans leur tâche d’inspection et favorises le commerce international en renforçant la confiance à l’égard de l’innocuité des aliments.
Même si le risque zéro n’existe pas en matière de sécurité sanitaire des aliments, la démarche HACCP tend vers cet objectif .Elle entraîne conjointement une amélioration globale du système qualité de l’entreprise. Elle permet notamment de réagir plus efficacement et plus rapidement en cas de problème : blocage ou rapatriement de lots. Elle facilite la mise en place d’un système de traçabilité, point primordial du « Paquet Hygiène » mais aussi de la norme ISO 22000. Elle permet de sensibiliser le personnel à l’hygiéne en l’impliquant davantage dans la démarche qualité et en le responsabilisant, un des points essentiels du Paquet Hygiène et de la norme ISO 22000 dont un des chapitres y est consacré (OMS, 2008). Elle permet également de diminuer la quantité de produits impropres à la consommation, de diminuer les rébuts et les réclamations clients. En somme, elle permet ainsi une réduction des coûts. E lle participe de plus au maintien de de la notoriété de l’entreprise qui la met en place. Elle représente un référentiel commun au niveau européen mais aussi international, par le biais Codex Alimentarius et maintenant de la norme ISO 22000.
1.2.1.6.4. Les Principes
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Les principes sont au nombre de sept et sont invariables. Mais leur application varie en fonction de la nature, de la taille, du niveau du développement et des particularités de l’entreprise. Ils ne doivent pas être appliqués dans n’importe quel ordre, on doit repecter un ordre logique et chronologique, tout en évitant de sauter une étape même si celle-ci paraît évidente.
Figure 6: Les sept principes HACCP (HORION, 2005)
La mise en application de ces principes se fait suivant une logique de douze (12) étapes fondamentales.
1.2.1.6.5. Les étapes
La mise au point d’un système HACCP pour l’assurance d’une bonne qualité et la sécurité des aliments fait recours à un travail comportant les douze activités suivantes:
PRINCIPE1 : Effectuer une analyse des dangers
PRINCIPE2 : Déterminer les points critiques de contrôle(CCP)
PRINCIPE3 : Etablir les limites critiques
PRINCIPE4 : Etablir un système de contrôle et de surveillance des CCP
PRINCIPE6 : Etablir les procédures de vérification et de révision pour assurer que le système fonctionne efficacement
PRINCIPE5 : Déterminer les actions de correction à prendre en cas de perte de contrôle des CCP
PRNCIPE7 : Etablir une documentation appropriée des principes et de leurs applications
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constitution d’une équipe pluridisciplinaire ;
description du produit ;
construction d’un diagramme de production ;
confirmation sur le terrain du diagramme de production ;
identification des dangers, de leur sévérité, de leur fréquence d’apparition et des mesures préventives nécéssaires pour leur maîtrise ;
identification des points critiques pour la maîtrise des dangers ;
établissement des limites critiques et de leurs tolérances pour chaque mesure de maîtrise associée à chaque point critique ;
établissement d’un système de surveillance et de contrôle pour chaque point critique ;
établissement d’un plan d’actions correctives ;
établissement d’une méthode de vérification du système d’autocontrôle ;
établissement d’un système d’enregistrement et de documentation.
Source : KAANANE ,2006
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PARTIE II :
CADRE, MATERIEL ET METHODE
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2.1. Cadre d’étude
Notre étude porte sur l’analyse des dangers et la détermination des points critiques depuis la réception de la matière première jusqu’au produit fini en passant par le broyage, les traitements non thermiques et thermiques. La production des divers échantillons de jus s’est faite dans l’entreprise MOUSS-Inter Sarl et les analyses microbiologiques sont faites dans le laboratoire de microbiologie du département de Génie de Technologie Alimentaire (GTA/EPAC).
2.2. Matériel d’étude 2.2.1 Matériel végétal
Le matériel végétal utilisé dans cette étude est l’ananas frais et ses dérivés.
2.2.2. Matériel de laboratoire
Le matériel de laboratoire est essentiellement composé :
des milieux de culture (PCA, VRBA, PDA, BP) : qui ont servi de milieu d’ensemencement les échantillons;
des tubes à essais : dans lesquels on a préparé les solutions mères et les dilutions décimales;
des seringues : sont utilisées pour prélever les solutions préparées et sont à usage unique et individuelles ;
des boîtes de pétri : dans lesquels on ensemencé les échantillons porté à l’incubateur afin de dénombrer les colonies de germes ;
du coton cadet : qui a servi à fermer les bouteilles de milieux de cultures;
de l’alcool : qui a servi à stériliser les boîtes de pétri ;
de l’eau distillée : qui a servi à la préparation des milieux de cultures
des marqueurs : pour marquer les échantillons et les boîtes de pétri;
une cocotte-minuite : servant d’autoclave à la préparation des milieux de culture ;
une plaque chauffante : servant de foyer ;
un bec bunzen : utilisé comme zone de stérilisation;
du gaz : pour alimenter la plaque chauffante et le bec bunzen;
l’incubateur : zone de dépôt des boîtes de pétri favorisant le développement des colonies de germes.
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A part ces équipements, on a utilisé, une glacière contenant des glaçons, dans laquelle on a plongé tous les échantillons prélevés.
2.3. Méthodes
Plusieurs méthodes ont été utilisées pour l’atteinte de nos objectifs, ces différentes méthodes ont été expliquées dans les paragraphes suivants.
2.3.1 Observation
Les échantillons prélevés ont été conservé au frais dans un réfrigérateur depuis le premier jour jusqu’au jour des analyses (une semaine environs). A l’ouverture des bouteilles, on a constaté que les échantillons n’ayant subit aucun traitement thermique, se sont fermentés malgré leur conservation au frais tandisque ceux qui ont subit de traitement thermique ne le sont pas.
2.3.2 Proposition d’un plan HACCP
La proposition du plan HACCP, se fait en deux (02) phases à savoir :
La phase I de préparation de l’étude HACCP qui consiste à l’initialisation de l’étude HACCP. Elle est composée des étapes suivantes :
Etape 1 : Constitution de l’Equipe HACCP
Le choix des membres de l’équipe est un point essentiel et capital pour la réussite de la démarche. L’équipe doit être polyvalente et variée, cela signifie que les membres de l’équipe doivent être très différents et occuper divers postes dans l’entreprise. L’équipe sera composée d’un :
Responsable de l’équipe HACCP (responsable sécurité alimentaire) : il est le pilote et sa principale mission est la mise à jour de l’étude HACCP avec l’équipe et de s’assurer que le système est bien appliqué
Responsable de la production : il s’occupe de la chaîne de production ;
Responsable qualité, définit par :
Responsable de conditionnement : chargé de veiller au bon conditionnement des jus produits
Responsable de fabrication : chargé de la suivie de l’équipe au cours de la production dans le cadre du respect des règles d’hygiènes;
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Responsable de laboratoire : contrôle la qualité du produit depuis la matière première jusqu’au produit fini;
Responsable de maintenance : pour surveiller ler les équipements et intervenir en cas de défaillance
Responsable neptune : chargé du néttoyage des équipements et de la salle de production.
Etape 2 : Description des produits
Elle consiste à déterminer ses caractéristiques physico-chimiques, microbiologiques et nutritionnelles afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire. Elle inclut aussi les matières premières, leur méthode de livraison, la nature des emballages et les conditions de stockage. Les produits faisant objet de l’étude sont les jus en bouteille produit à MOUSS-Inter Sarl. Ces jus sont produits uniquement à base de l’ananas frais et de l’eau. Le jus quel que soit le fruit est un produit obtenu après broyage, concassage ou trempage de la matière première, filtré, pasteurisé (au moins à 70°C) pendant 15 à 20min et appertisé à une température
>100°C.
Etape 3 : Détermination de l’utilisation attendue
Les jus en bouteilles produits par MOUSS Inter Sarl sont utilisés comme boisson par la population béninoise et des pays de la sous-région tels que : le Burkina- Faso, le Niger et le Sénégal. Ils sont vendus dans les boutiques, les bars, les restaurants et dans les marchés.
Etape 4 : Etablissement du diagramme de production
Le diagramme de production est une figure qui retrace les différentes étapes conduisant à l’obtention d’un produit depuis la matière première jusqu’au conditionnement. Ainsi, la figure suivante nous présente le diagramme de production des jus en bouteilles produit par MOUSS Inter Sarl.
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Triage/ Lavage CCP1
Broyage-Pressage CCP2
Filtration 1 CCP3
Filtration 2 CCP5
Conditionnement CCP6 CCP6
Appertisation > 100°C (20min) CCP8 Jus d’ananas en bouteilles
Refroidissement Ananas
Pasteurisation (85°-90°C) (15-20min) CCP4 Jus brut
Jus filtré
Anananas pourris, couronnes et eaux usées
Eaux propres
Broyat
Tourteaux
Bouteilles propres
Paquetage
Figure 7: Diagramme de production du jus d’ananas en bouteilles avec les CCP Embouteillage CCP7
Stockage CCP9
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Légendes
: Matière première, produits semi-finis et produits finis : Produits entrants, produits sortants
Etape 5 : Vérification du diagramme de production
Une fois le diagramme établi, l’équipe HACCP s’est rapprochée des acteurs de la production pour vérifier et confirmer toute les données inscrites dans le dit diagramme. En effet, la confirmation est faite par un suivi minitieux des différentes étapes dans la salle de production.
Ainsi, les étapes absentes ont été ajoutées et celles qui n’étaient pas importantes ont été retranchées.
La phase II est la phase descriptive et renferme les étapes suivantes : Etape 6 : Identification des dangers et des mesures préventives
L’identification et l’analyse des dangers se font au cours des réunions HACCP, étape par étape, par ordre chronologique, en commençant par la première qui est celle de réception de la matière première et en finissant par celle de la distribution des produits finis qui est la dernière étape.
Elles se basent sur la détermination des facteurs qui peuvent être source de menace pour la sécurité du produit. Ces dangers peuvent être de nature différente : physique, chimique ou biologique.
Danger physique : il concerne les corps indésirables se trouvant dans l’aliment.
Certains de ces objets peuvent endommager gravement le tube digestif. D’autres par contre, bien que ne présentant aucun risque pour la santé du consommateur, peuvent salir la récupération de l’entreprise.
Danger chimique : il provient essentiellement des pesticides, mais aussi des détergents utilisés pour laver la matière premiere (l’ananas frais) et le néttoyage des lignes de fabrication et des locaux, des produits de lutte contre les rongeurs et les insectes, ou encore de la graisse utilisée pour lubrifier les machines.
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Danger biologique : il se retrouve essentiellement dans les microorganismes qui sont responsables des toxi-infections alimentaires. Ces microorganismes proviennent de l’environnement de travail, des rongeurs, du personnel. Nous pouvons citer les moisissures souvent présentes dans les ananas gatés, les staphylococcus aureus souvent présents dans la salive et sur la peau, les coliformes totaux et d’autres germes pathogènes.
L’identification des causes d’apparition des dangers
La recherche des causes potentielles de ces dangers se fait selon la méthode des 5M.Pour chaque danger, il faut appréhender de façon exhaustive toutes les causes possibles classées en cinq (05) catégories : Matière première, Milieu, Matériel, Main d’œuvres et Méthode.
L’analyse du danger
Pour chaque danger identifié, on attribue une note afin de classer « l’importance » de ce danger. L’attribution de la note se fait de façon collective lors des réunions. Nous avons ainsi choisi une échelle allant de 1 à 5 ; 1 étant la meilleure note et 5 la plus mauvaise.
La critricité (C) d’un danger est étudiée suivant les critères suivants :
la fréquence d’appariton du danger (F) ;
la gravité de ce danger ([G], danger de mort ou simple désagrément) ;
l’incapacité à détecer ce danger (D).
La multiplication des notes obtenues pour chacun de ces critères constitue la criticité du danger considéré.
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Etape 7 : Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers
Les CCP, de l’anglais Critical Control Points, sont les Spoints critiques du process pour lesquels la maîtrise des dangers sera indispensable. Ils concernent les dangers pour lesquels la maîtrise, de la sauvegarde de la qualité hygiénique et de la salubrité du produit, est critique.
Ainsi, après avoir analysé les dangers, identifié les niveaux d’apparition à chaque étape de la production et leurs causes, on a procédé à l’évaluation de chaque étape du diagramme technologique pour voir si les dangers identifiés constituent un point critique ou non. Pour cela, l’équipe HACCP s’est servie d’un outil du Codex Alimentarius, l’arbre de décision (annexe1).
Le tableau suivant nous présentera la manière dont l’équipe HACCP à utiliser l’arbre de décision du Codex Alimentarius pour déterminer les points critiques de maîtrise des dangers identifiés.
