Proposition d’un plan HACCP

La proposition du plan HACCP, se fait en deux (02) phases à savoir :

 La phase I de préparation de l’étude HACCP qui consiste à l’initialisation de l’étude HACCP. Elle est composée des étapes suivantes :

Etape 1 : Constitution de l’Equipe HACCP

Le choix des membres de l’équipe est un point essentiel et capital pour la réussite de la démarche. L’équipe doit être polyvalente et variée, cela signifie que les membres de l’équipe doivent être très différents et occuper divers postes dans l’entreprise. L’équipe sera composée d’un :

 Responsable de l’équipe HACCP (responsable sécurité alimentaire) : il est le pilote et sa principale mission est la mise à jour de l’étude HACCP avec l’équipe et de s’assurer que le système est bien appliqué

 Responsable de la production : il s’occupe de la chaîne de production ;

 Responsable qualité, définit par :

 Responsable de conditionnement : chargé de veiller au bon conditionnement des jus produits

 Responsable de fabrication : chargé de la suivie de l’équipe au cours de la production dans le cadre du respect des règles d’hygiènes;

32

 Responsable de laboratoire : contrôle la qualité du produit depuis la matière première jusqu’au produit fini;

 Responsable de maintenance : pour surveiller ler les équipements et intervenir en cas de défaillance

 Responsable neptune : chargé du néttoyage des équipements et de la salle de production.

Etape 2 : Description des produits

Elle consiste à déterminer ses caractéristiques physico-chimiques, microbiologiques et nutritionnelles afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire. Elle inclut aussi les matières premières, leur méthode de livraison, la nature des emballages et les conditions de stockage. Les produits faisant objet de l’étude sont les jus en bouteille produit à MOUSS-Inter Sarl. Ces jus sont produits uniquement à base de l’ananas frais et de l’eau. Le jus quel que soit le fruit est un produit obtenu après broyage, concassage ou trempage de la matière première, filtré, pasteurisé (au moins à 70°C) pendant 15 à 20min et appertisé à une température

>100°C.

Etape 3 : Détermination de l’utilisation attendue

Les jus en bouteilles produits par MOUSS Inter Sarl sont utilisés comme boisson par la population béninoise et des pays de la sous-région tels que : le Burkina- Faso, le Niger et le Sénégal. Ils sont vendus dans les boutiques, les bars, les restaurants et dans les marchés.

Etape 4 : Etablissement du diagramme de production

Le diagramme de production est une figure qui retrace les différentes étapes conduisant à l’obtention d’un produit depuis la matière première jusqu’au conditionnement. Ainsi, la figure suivante nous présente le diagramme de production des jus en bouteilles produit par MOUSS Inter Sarl.

33

Appertisation > 100°C (20min) CCP8 Jus d’ananas en bouteilles

Refroidissement Ananas

Pasteurisation (85°-90°C) (15-20min) CCP4 Jus brut

Jus filtré

Anananas pourris, couronnes et eaux usées

Figure 7: Diagramme de production du jus d’ananas en bouteilles avec les CCP Embouteillage CCP7

Stockage CCP9

34

Légendes

: Matière première, produits semi-finis et produits finis : Produits entrants, produits sortants

Etape 5 : Vérification du diagramme de production

Une fois le diagramme établi, l’équipe HACCP s’est rapprochée des acteurs de la production pour vérifier et confirmer toute les données inscrites dans le dit diagramme. En effet, la confirmation est faite par un suivi minitieux des différentes étapes dans la salle de production.

Ainsi, les étapes absentes ont été ajoutées et celles qui n’étaient pas importantes ont été retranchées.

 La phase II est la phase descriptive et renferme les étapes suivantes : Etape 6 : Identification des dangers et des mesures préventives

L’identification et l’analyse des dangers se font au cours des réunions HACCP, étape par étape, par ordre chronologique, en commençant par la première qui est celle de réception de la matière première et en finissant par celle de la distribution des produits finis qui est la dernière étape.

Elles se basent sur la détermination des facteurs qui peuvent être source de menace pour la sécurité du produit. Ces dangers peuvent être de nature différente : physique, chimique ou biologique.

 Danger physique : il concerne les corps indésirables se trouvant dans l’aliment.

Certains de ces objets peuvent endommager gravement le tube digestif. D’autres par contre, bien que ne présentant aucun risque pour la santé du consommateur, peuvent salir la récupération de l’entreprise.

 Danger chimique : il provient essentiellement des pesticides, mais aussi des détergents utilisés pour laver la matière premiere (l’ananas frais) et le néttoyage des lignes de fabrication et des locaux, des produits de lutte contre les rongeurs et les insectes, ou encore de la graisse utilisée pour lubrifier les machines.

35

 Danger biologique : il se retrouve essentiellement dans les microorganismes qui sont responsables des toxi-infections alimentaires. Ces microorganismes proviennent de l’environnement de travail, des rongeurs, du personnel. Nous pouvons citer les moisissures souvent présentes dans les ananas gatés, les staphylococcus aureus souvent présents dans la salive et sur la peau, les coliformes totaux et d’autres germes pathogènes.

 L’identification des causes d’apparition des dangers

La recherche des causes potentielles de ces dangers se fait selon la méthode des 5M.Pour chaque danger, il faut appréhender de façon exhaustive toutes les causes possibles classées en cinq (05) catégories : Matière première, Milieu, Matériel, Main d’œuvres et Méthode.

 L’analyse du danger

Pour chaque danger identifié, on attribue une note afin de classer « l’importance » de ce danger. L’attribution de la note se fait de façon collective lors des réunions. Nous avons ainsi choisi une échelle allant de 1 à 5 ; 1 étant la meilleure note et 5 la plus mauvaise.

La critricité (C) d’un danger est étudiée suivant les critères suivants :

 la fréquence d’appariton du danger (F) ;

 la gravité de ce danger ([G], danger de mort ou simple désagrément) ;

 l’incapacité à détecer ce danger (D).

La multiplication des notes obtenues pour chacun de ces critères constitue la criticité du danger considéré.

36

Etape 7 : Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers

Les CCP, de l’anglais Critical Control Points, sont les Spoints critiques du process pour lesquels la maîtrise des dangers sera indispensable. Ils concernent les dangers pour lesquels la maîtrise, de la sauvegarde de la qualité hygiénique et de la salubrité du produit, est critique.

Ainsi, après avoir analysé les dangers, identifié les niveaux d’apparition à chaque étape de la production et leurs causes, on a procédé à l’évaluation de chaque étape du diagramme technologique pour voir si les dangers identifiés constituent un point critique ou non. Pour cela, l’équipe HACCP s’est servie d’un outil du Codex Alimentarius, l’arbre de décision (annexe1).

Le tableau suivant nous présentera la manière dont l’équipe HACCP à utiliser l’arbre de décision du Codex Alimentarius pour déterminer les points critiques de maîtrise des dangers identifiés.

37

Tableau IV: Résultats de l’application de l’arbre de décision pour la détermination des CCP

Etapes Dangers Q1 Q2 Q

3

Q4 C

CP

Actions correctives Procédure de contrôle et de surveillance Formulaire d'enregistrement plan de nettoyage et de désinfection, Instruire tion et de fabrication

38

39

Etapes Dangers Q1 Q2 Q

3

Q4 C

CP

Actions correctives Procédure de contrôle et de surveillance Formulaire d'enregistrement

40

3 CP Quand Comment Qui d'enregistrement

Broyage Présence d'huile à frein, de graisse,

41

Etapes Dangers Q1 Q2 Q

3

Q4 C

CP

Actions correctives Procédure de contrôle et de surveillance Formulaire d'enregistrement

 (-) = stop, étape considérée comme point critique ou non d’après la réponse précédente

 (+) = CCP, (*) : pas de CCP

42

 BPH : Bonnes pratiques d’hygiènes

Après avoir exploité miniteusement l’arbre de décision du Codex Alimentarius, on a eu à déterminer sept (07) CCP sur le diagramme de production du jus d’ananas en bouteilles

43

Etape 8:Etablissement des limites critiques et leurs tolérances

Les limites critiques sont des critères qui permettent de distinguer ce qui est aceptable de ce qui ne l’est pas. Ces paramètres, s’ils sont respectés comme il se doit, attestent de la salubrité du produit. A chaque étape, considérée critique, des limites critiques qui permettent de voir si la mesure de maîtrise du danger considérée a été appliquée convenablement ou non, ont été définies

Etape 9: Etablissement d’un système de surveillance et de contrôle pour chaque point critique

Pour chaque CCP, il est important de mettre un système de surveillance en place qui permet de vérifier si les valeurs mesurées, représentatives des CCP, appartiennent bien à l’intervalle de tolérance préétabli. Pour y parvenir, la surveillance peut se faire de deux façons:

premièrement procéder à la détermination de la nature et de la fréquence des contrôles, et de l’attribution des responsabilités et la validation des enregistrements.

Etape 10: Etablissement d’un plan d’actions correctives

En surveillant, corrigeons au fur et à mesure. Il est indispensable de definir à l’avance, les actions correctives à mener si le résultat de surveillance est mauvais. En effet, en cas de dépassement des valeurs seuils, on fixe une conduite à tenir.

Etape 11: Elaboration d’une méthode de vérification du système d’autocontrôle

La mise en place des procédures de sécurité va forcément entraîner des changements dans l’entreprise. Ces changements, surtout concernant le travail du personnel, ne vont pas être acceptés, ni intégrés, ni compris du jour au lendemain. Il faut éviter dans ce cas, l’excès de confiance car des déviations indispensables par rapport aux mesures prévues vont se produire dans le temps. Il est donc nécessaire de prendre le temps de répéter souvent les expl ications, le pourquoi et le comment des mesures en place.

Etape 12: Elaboration d’un système d’enregistrement et de documentation

La documentation comporte trois volets qui sont: plan, procédures et enregistrement.

 Le plan HACCP: l’étude elle même et sa vérification;

44

 Les procédures: les instructions correspondantes à la composition des produits, aux opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures préventives (cible) et correctives.

 Les enregistrements: les valeurs surveillées, contrôle de fabrication. Ces enregistrements s’accumulent au fur et à mesure et permettent de les archivés.