Locaux

I.2 Mise en œuvre des actions correctives

Les actions visant à améliorer les programmes préalables ont débuté au mois de février et ont porté sur les différents points faibles observés.

I.2.1 Locaux

Plusieurs modifications ont été faites pour réduire les risques de contamination des produits :

Avant tout, un poste de garde a été installé et les visiteurs et sous-traitants qui cherchent à accéder à l’usine sont informés des règles du site et remplissent une déclaration de santé. La clôture grillagée a été renforcée et toutes les ouvertures isolées afin d’assurer la protection contre la pénétration et l’installation des nuisibles. Dans ce sens, des moustiquaires ont été installées sur 10 fenêtres de l’usine et sur la porte de la salle de triage. Ensuite, une étagère a été installée dans cette même salle pour le rangement du petit matériel de production. Par la suite, le sol a été nivelé pour éviter les flaques d’eau et les postes de lavage des mains ont été remis à niveau conformément aux règlements (CE) n° 853/2004 du 29 avril 2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires. Nous avons également procédé à la remise à niveau de la fosse septique pour l’évacuation des eaux usées ainsi qu’à la construction d’une benne à ordure pour les déchets préalablement conditionnés dans des sacs en plastiques conformément au décrets n°90-969 du 05 septembre 1990 fixant les conditions techniques de la pratique du mareyage. Pour terminer, des modifications ont été apportées à la gestion des flux de matières et du personnel. Nous avons limité l’accès entre la salle de triage et la salle de presse de baobab et une sortie a été créée pour les déchets. Les autres changements sont au niveau organisationnel en accordant à la matière première un statut prioritaire. Elles sont mises en place avant le début des activités de production. Les déchets sont mis de côté à une distance assez importante des produits et évacués en fin de production après la libération des produits finis. La circulation du personnel est contrôlée pour éviter les risques de contamination.

27 I.2.2 Nettoyage et désinfection

De prime abord une classification des différentes zones de l’usine a été faite pour ensuite mettre sur place un plan de nettoyage et désinfection approprié. Un contrôle visuel concernant l’ensemble des équipements, des surfaces et du local en général est effectué quotidiennement. La figure 6 représente un extrait de 10 jours du relevé mensuel des inspections de nettoyage. Sur cette figure les relevés « sale » sont passés de 9% à zéro, les relevés « propre » de 56% à 68% et les relevés « assez propre » ont faiblement évolué en passant de 35% à 32% du mois de Février au mois de Mai. Les toilettes « C » regroupent 30% des relevés « sales ».

Figure 6: 10 jours de relevé mensuel des inspections de nettoyage du mois de février, d’avril et du mois de mai.

I.2.3 Lutte contre les nuisibles

I.2.3.1 Lutte passive, entretien des abords et locaux annexes

L’objectif premier a été de réduire l’accès des nuisibles et à éliminer les sites de reproduction potentiels. Pour cela, des isolations ont été effectuées, des locaux aménagés et un entretien journalier mis en place.

I.2.3.2 Lutte active : action directe sur les nuisibles

Le programme de lutte active contre les nuisibles, formalisé, et appliqué de façon régulière s’est déroulé en deux étapes. La première est la détection des nuisibles. L’usine est infestée par

28

des rongeurs mais également par des insectes. La seconde étape est l’élimination des nuisibles.

Elle a débuté le 18 février et a permis l’éliminer de 57 rongeurs (rats et souris) avec un total de 19 pièges (nasses, tapettes et boites à appât). La figure 7 résume le nombre de rongeurs neutralisés du 18 février au 22 avril par intervalle de 3 jours. Nous pouvons observer trois points importants qui surviennent respectivement au 4^ème, 10^ème et 13^ème enregistrements. Aucun rongeur n’a été neutralisé au 4^ème relevé. Ceci peut être dû à un mauvais emplacement des pièges. En revanche les nuisibles éliminés sont nombreux après l’ajout de 8 pièges au 10^ème relevé. Enfin l’isolation des 8 tuyaux au 13^ème semble être l’élément crucial de l’éradication des rongeurs.

Figure 7: Nombre de rongeurs neutralisés du 18 Février au 22 Avril

La désinsectisation a commencé en fin Juin avec le montage des 5 appâts lumineux devant les portes des salles de triage, de dépulpage, de conditionnement et des presses de baobab et de sésame. La figure 8 est un aperçu des insectes éliminés par un appât lumineux.

Figure 8 : Cadavres d’insectes après deux jours de fonctionnement de l’appât lumineux de la salle de presse de sésame

29 I.2.4 Personnel

I.2.4.1 Santé du personnel

Plus de 65 personnes en contact avec les aliments ont subi un examen médical pour obtenir un certificat d’aptitude à manipuler les denrées alimentaires. Ce dernier est valable trois mois à compter de la date de sa délivrance. L’entreprise possède une boite à pharmacie pour les premiers secours placée dans le bureau des responsables.

I.2.4.2 Formation et sensibilisation

Un programme de formation de plus de trois mois sur les BPH et BPF a été mis en place.

Chaque matin, le personnel est regroupé pendant 10 à 15 minutes devant la salle de triage pour un briefing sur l’hygiène avec échange. De plus des cours pratiques sur le lavage des mains ont été effectués. Les agents de nettoyage ont reçu une formation sur les étapes du nettoyage et désinfection. L’hygiène vestimentaire, corporelle et comportementale a constitué la base de ces formations. Cependant des formations plus complexes sur les 5M, les types de dangers ont aussi été dispensées (voir fiches de sensibilisation en annexe). La dirigeante de l’usine est souvent invitée à prendre part à ces séances de formation et de sensibilisation. Des instructions relatives à l’hygiène sont affichées pour les employés et les visiteurs. Pour terminer une évaluation a lieu tous les deux mois avec une série de questions portant sur la formation reçue (figure 9).

Figure 9: Evaluation après deux mois de formation des opératrices

30

I.2.5 Comparaison des BPH et BPF avant et après les actions correctives En définitive une étude comparative des BPH et BPF avant et après la mise en place des actions correctives a été faite (tableau 8). Le taux de non-conformité est passé de 31% à 8%. Le taux d’ACP a par ailleurs augmenté pour atteindre une valeur de 84%. Ces améliorations ont servi de base à la mise en place du système HACCP.

Tableau 8 : Evolution des BPH et BPF avant et après la mise en œuvre des actions correctives

AVANT APRES

Critère d’adéquation ACP La Li ACP La Li

Valeur 40 3 19 52 5 5

Pourcentage 64% 5% 31% 84% 8% 8%

I.3 La mise en place du système HACCP I.3.1 Etape 1 : Equipe HACCP

L’équipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires a des connaissances et une expérience pluridisciplinaire (tableau 9). Chacun des membres de l’équipe HACCP a une responsabilité dans l’exécution des tâches relevant de ses compétences sous la supervision du responsable qualité.

Tableau 9: Les membres de l’équipe HACCP

Nom et Prénom Fonction dans l’entreprise Fonction dans l’équipe HACCP

P.M.D Responsable qualité Coordinateur

A.D Responsable du personnel/Comptable/Assistant achat Membre

L.S Chef de production Membre

A.A.M Responsable maintenance Membre

L.F Responsable des gardiens Membre

I.3.2 Etape 2 : Description du produit

Les fruits de baobab « Adansonia digitata » sont achetés au Sénégal du mois de Janvier au mois d’Avril. Les fruits sont cassés et la pulpe extraite, est séparée des graines puis tamisée. Cette pulpe de fruit de baobab, sous forme de poudre, est conditionnée dans un double emballage et se conserve 3 ans dans un endroit sec à l’abri de la lumière.

31 I.3.3 Etape 3 : Utilisation prévue

Cette poudre de baobab est à usage alimentaire. Elle est utilisée dans la formulation des yaourts enrichis avec des fibres pré biotiques, des produits laitiers, glaces, smoothies, confitures…

I.3.4 Etape 4 et 5 : Construction et vérification du diagramme de fabrication

La figure 11 représente le diagramme de production de poudre de pulpe de baobab. Elle a été vérifiée sur le site de production et correspond aux activités qui y sont réalisées.

I.3.5 Etape 6 : Analyse des dangers

A ce niveau, les dangers potentiels liés à chaque étape de la production (tableau 11) ont été répertorié puis évalués en utilisation la méthode de cotation représentée dans le tableau 10. De plus des mesures préventives ont été proposées à chaque étape. Tous les dangers dont la note globale est supérieure ou égale à 9 (décision prise par les membres de l’équipe) sont passés à l’arbre de décision pour la détermination des CCP.

La classification des agents biologiques en quatre groupes a servi de base à l’établissement de la gravité du danger. Le même principe a été utilisé pour les dangers chimiques et physiques : Groupe 1 : agents biologiques non susceptibles de provoquer une maladie chez l’homme (la cotation mineure est attribuée).

Groupe 2 : agents biologiques pouvant provoquer une maladie chez l’homme (la cotation moyenne est attribuée).

Groupe 3 : agents biologiques pouvant provoquer une maladie grave chez l’homme (la cotation critique est attribuée).

Groupe 4 : agents biologiques qui provoquent des maladies graves chez l’homme (la cotation catastrophique est attribuée).

L’étude de plusieurs enregistrements des étapes de la production a permis de fixer la fréquence.

Tableau 10: Méthode de cotation

Gravité Fréquence

1 Mineure Pratiquement impossible

2 Moyenne Possible

3 Critique Courant

4 Catastrophique Certain

32

Figure 10: Diagramme de production de poudre de pulpe de baobab

33 Tableau 11: Analyse des dangers

Danger Origine du danger

Gravité Fréquence

Note

globale Mesures préventives

RECEPTION ET STOCKAGE

Flore pathogène

Matière première: Produit contaminé par des moisissures visibles 3 3 9 Contrôle visuel/ olfactif à la réception Contrôle humidité

Analyses microbiologiques

Suivi de l’humidité des stocks. Sensibilisation des collecteurs et des fournisseurs

Matière première : Bactéries pathogènes (Entérobactéries,

salmonelles…). 3 2 6

Milieu : installations impropres, contaminés par des déjections

animales ; longue durée de conservation. 2 2 4 Limitation de la présence d’animaux et plan de sanitation.

Main d’œuvre : Non-respect des consignes (règles d’hygiène p.ex.) 2 2 4 Sensibilisation du personnel aux bonnes pratiques d’hygiène et de stockage.

Matériel : moyen de transport ; sacs contaminés ou en mauvaise état. 2 2 4 Utilisation de matériels propres et en bon état (sacs, balances…) Méthode : manque de contrôle, nettoyage non adapté. 2 1 2 Sensibilisation du personnel et plan de sanitation adapté.

Allergène

Matière première : Matière première contenant d’autres produits

(arachides, sésame…). 3 3 9 Contrôle visuel à la réception

Sensibilisation des fournisseurs Matériel : usage multiple du matériel pour différents produits

(réutilisation d’emballage p.ex.). 3 2 6

Codification du matériel en fonction du produit en élaboration (PB : poudre de baobab p.ex.)

Contrôle des emballages et autres matériels réutilisables.

Volatiles et rongeurs

Milieu : salle de réception souillée par la présence de volatiles et

rongeurs. 4 2 8 Entretien des abords immédiats. Nettoyage systématique.

Installer des grillages anti-intrusion de mailles suffisamment fines pour empêcher l’intrusion des volatils et rongeurs.

Méthode : lutte contre les nuisibles non adaptée. 4 2 8

Insectes et araignées

Matière première : Produit contaminé par des insectes. 3 2 6

Grillages anti-intrusion, pièges lumineux. Traitement et nettoyage des installations

Emballages étanches aux insectes.

Matériel : Propreté des palettes et autres matériels de stockage. 2 2 4 Milieu : Installations non conformes

2 3 6

Corps étrangers Matière première: Produit contenant des débris (verre, bois, métal…). 3 4 12 Sensibilisation des collecteurs de baobab

34

Main d’œuvre: Mauvaise sensibilisation au risque dangers physiques

(pollution verre, métal, bois…). 3 2 6

Sensibilisation du personnel au risque dangers physiques Echantillonnage

Matériel: matériel de réception, corps étrangers venant du milieu

environnant 3 2 6 Bâches sur les palettes

Maintenance du matériel et des locaux Résidus de

pesticides et Métaux lourds (Plomb,

Cuivre, Cadmium…).

Matière première : Produit présentant une teneur élevée en métaux lourd (utilisation de cuivre ou de plomb pour leurs vertus bactéricides

et antifongiques p.ex.). 3 2 6

Danger minimisé par la sélection des fournisseurs pour la certification biologique.

Sensibilisation des collecteurs sur l’utilisation des bactéricides et fongicides.

Ecoulement de produit(s) transporté(s) ou stocké(s) ensemble

Matière première : Produit contaminé par du gasoil p.ex.

3 3 9

Sensibilisation des collecteurs sur les bonnes pratiques de stockage.

Séparation des produits durant le transport

Utilisation d’emballage certifié et capable de protéger le produit d’une contamination croisée.

Matériel : Emballage non adapté (étanchéité).

2 3 6

Méthode : techniques d’arrimage, de manutention et de stockage

inadaptés 2 2 4

Résidus de détergents / désinfectants

Milieu, matériel : Surface mal nettoyée 2 2 4 Installations et/ou véhicules facilement nettoyable

Main d’œuvre : Formation du personnel sur le N&D, Instructions de

N&D 2 3 6 Sensibilisation du personnel sur l’utilisation des produits de nettoyage et

désinfection

Méthode : Non-respect des procédures 2 2 Fiches techniques des produits de nettoyage et désinfection.

Humidité

Milieu : Aptitude au nettoyage à la désinfection des matériaux

Magasin de stockage non conforme. 2 2 4

Contrôle humidité Plan de nettoyage et désinfection Suivi de la température et de l’humidité des stocks.

Matériel : matériels susceptibles de capter l’humidité Emballage non étanche

1 2 2

Utilisation de matériels résistants à l’humidité et facilement nettoyable.

Remplacer les tamis en bois par des tamis en inox.

Emballage qui préserve la qualité du produit (baobab dans un double emballage dont l’un en plastique).

TRIAGE

Flore pathogène

Matière première: Moisissures visibles, bactéries pathogènes 3 3 9 Contrôle visuel/ olfactif Milieu : installations impropres, contaminés par des déjections

animales.

Non-conformité des locaux (fenêtres sans grillage, plafond pouvant abriter des nids d’oiseaux p.ex.).

4 2 8

Limitation de la présence d’animaux et plan de sanitation.

Conformité des locaux (éviter les coins et recoins pouvant abriter les animaux.).

Main d’œuvre : Contamination par la sueur, par les mains, par la

salive etc. 2 2 4 Sensibilisation du personnel aux bonnes pratiques d’hygiène (briefing,

pictogrammes…).

Matériel : Matériels de tamisage pas bien nettoyés ou contaminé par les opérateurs (sueur à cause de la chaleur p.ex.) ou par des déjections animales.

Emballages contaminés

3 2 6 Utilisation de matériels propres et en bon état.

Plan de nettoyage et désinfection du matériel.

Méthode : techniques de triage inadaptées

Absence de ventilation 2 2 4 Sensibilisation aux bonnes pratiques de production.

Utilisation de tables de triage.

35

Mécanisation d’une partie du triage.

Volatiles et rongeurs

Matière première : produit contaminé par des animaux morts. 4 1 4 Bonnes pratiques de stockage.

Milieu : salle de triage souillée par la présence de volatiles et

rongeurs. 4 2 8 Entretien des abords immédiats. Nettoyage systématique Grillages

anti-intrusion

Lutte contre les nuisible adaptée.

Méthode : lutte contre les nuisibles non adaptée 4 2 8

Insectes et araignées

Matière première : Produit contaminée par des insectes. 3 2 6

Plan de désinsectisation Traitement et nettoyage des installations Matériel : Matériel de triage mal nettoyé, mal entretenu 2 2 4

Milieu : Installation non conforme 2 4 8

Maladies contagieuses

Main d’œuvre : Opérateurs porteurs de maladies contagieuses transmissibles par les denrées alimentaires.

Visiteur ou personnel d’entreprises extérieures 3 2 6

Visite médicale du personnel Arrêt maladie systématique.

Signaler toute les blessures surtout au moment du triage (contamination par le sang).

Formulaire de visiteur ;

Corps étrangers

Matière: Produit contenant des débris (verre, bois, métal…).

3 2 6 Contrôle visuel

Sensibilisation des opératrices aux bonnes pratiques de triage Matériel : débris provenant du matériel de triage (tamis plastique ou

en bois p.ex.) 1 2 2 Entretien du matériel de production

Ecarter le matériel défectueux si réparation impossible.

Méthode : Entretien et maintenance du matériel de triage. 1 2 2 Sensibilisation à la maintenance du matériel Milieu : Installations non conformes

Corps étranger venant du milieu environnent (verre cassé des ampoules, sable…)

1 3 3 Entretien des locaux et des abords.

Protection des ampoules (contamination par les débris de verre).

Main d’œuvre : Mauvaise sensibilisation au risque dangers physiques

(pollution verre, métal, bois…). 1 2 2 Sensibilisation du personnel au risque dangers physiques

Résidus de détergents / désinfectants

Matière : Détergent ou désinfectant non autorisé 3 1 3 Utilisation de détergent et désinfectant autorisé Milieu, matériel : Surface non adaptée au nettoyage et désinfection 2 2 4

Sensibilisation du personnel sur l’utilisation des produits de nettoyage et désinfection

Fiches techniques des produits de nettoyage et désinfection Méthode : Non-respect des procédures/instructions

2 2 4

Main d’œuvre : Mauvaise utilisation des produits de nettoyage

(concentration, temps d’application…). 2 2 4

Huile, Gasoil Matière première : Produit contaminé par des huiles ou du gasoil.

3 2 6 Contrôle visuel/Olfactif

Séparation entre les sacs.

Humidité

Milieu : Salle de triage humide

Condition climatique de la zone (forte humidité)

Installation non conforme (séchage difficile après nettoyage p.ex.).

2 3 6

Bien aérer les salles surtout après nettoyage (Plan de nettoyage et désinfection approprié)

Suivi de la température et de l’humidité de la salle de triage.

Matériel : Aptitude au nettoyage des matériaux

2 2 4

Remplacer les tamis en bois par des tamis en plastique.

Utiliser des tamis avec un grillage en plastique (risque de rouille avec le métal).

DEPULPAGE

Flore pathogène

Matière : Pulpe de baobab (lot précèdent contaminé) restant dans la

dépulpeuse. 3 2 6 Contrôle de l’humidité

Vidage de la dépulpeuse et entretien si lot suspecté.

Milieu : salle de dépulpage impropre, contaminée par des déjections

animales. 4 2 8 Plan de nettoyage désinfection de la salle.

Lutte contre les nuisible.

36

Matériel : Camion de transport mal nettoyé ; sacs neufs ou réutilisés contaminés ou en mauvaise état.

Dépulpeuse mal entretenue ou mal nettoyée

2 2

4

Entretien, nettoyage et désinfection du matériel.

Critères d’acceptabilité ou de réutilisation du matériel (sacs en plastique p.ex.).

Main d’œuvre : Non-respect des consignes (règles d’hygiène p.ex.)

2 2

4 Sensibilisation du personnel aux bonnes pratiques d’hygiène.

Méthode : manque de contrôle

Transport des pulpes de baobab vers la salle de dépulpage non adapté Nettoyage non adapté.

2 2 4

Utilisation de matériels de manutention avec un parcours bien déterminé.

Contrôle de tous les sacs de pulpe de baobab et de poudre 4.

Nettoyage et désinfection appropriés.

Volatiles et rongeurs

Milieu : salle de dépulpage souillée par la présence de volatiles et

rongeurs. 4 2 8 Sensibilisation du personnel aux bonnes pratiques d’hygiènes.

Entretien des abords immédiats.

Installer des grillages anti-intrusion de mailles suffisamment fines pour empêcher l’intrusion des volatils et rongeurs.

Evaluation de l’efficacité des pièges.

Plan de sanitation Méthode : lutte contre les nuisibles non adaptée.

4 2 8

Matériel : dépulpeuse contaminée par des déjections animales ou des animaux morts. Traitement et nettoyage des installations Recouvrir le matériel par une bâche après utilisation.

Arrêt de la production en cas d’infestation Matériel : matériel mal nettoyé ou mal entretenu (présence d’insecte

dans la dépulpeuse). 2 2 4

Milieu : Installation non conforme

Espace de rangement du matériel inadéquat 2 4 8

Maladies contagieuses

Main d’œuvre : Opérateurs porteurs de maladies contagieuses

transmissibles par les denrées alimentaires. 3 2 6 Visite médicale du personnel tous les trois mois

Arrêt maladie systématique.

Main d’œuvre : Visiteur ou personnel d’entreprises extérieures

3 2 6 Formulaire de visiteur

Résidus de détergents / désinfectants

Matière : Détergent ou désinfectant non autorisé 3 1 3 Utilisation de détergent et désinfectant autorisé

Milieu, matériel : Surface non adaptée au nettoyage et désinfection 2 2 4 Sensibilisation du personnel sur l’utilisation des produits de nettoyage et désinfection

Fiches techniques des produits de nettoyage et désinfection Main d’œuvre : Mauvaise utilisation des produits de nettoyage

(concentration, temps d’application…). 2 2 4

Humidité

Milieu : Salle de dépulpage humide

Condition climatique de la zone (forte humidité)

Installation non conforme (séchage difficile après nettoyage p.ex.).

2 2 4

Contrôle humidité Plan de nettoyage et désinfection

Suivi de la température et de l’humidité de la salle de dépulpage.

Hydrocarbures en provenance des

engins de manutention et de

production

Matériel : fuite des moteurs de la dépulpeuse

Graisse provenant du matériel de manutention 3 1 3 Maintenance préventive

Corps étrangers

Matière première: Produit contenant des débris (verre, bois, métal…). 1 2 2 Contrôle visuel.

Matériel : Chute de matériel dans la dépulpeuse (fil attache, couteaux

p.ex.). Dépulpeuse mal entretenue, perte de pièces 1 2 2 Sensibilisation des opérateurs ; Maintenance préventive Main d'œuvre : Mauvaise sensibilisation au risque dangers physiques

(couteaux pour le fil attache laissés sur la dépulpeuse p.ex.). 1 2 2 Sensibilisation du personnel sur les dangers physiques Méthode : Mauvis entretien et maintenance du matériel 1 2 2 Sensibilisation à la maintenance du matériel.

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Vidage des sacs dans la dépulpeuse. Protocole de remplissage de la dépulpeuse.

TAMISAGE

Flore pathogène

Milieu : salle de tamisage (triage) impropre, contaminée.

2 2 4 Plan de nettoyage, désinfection de la salle. Conformité des locaux.

Matériel : matériel mal nettoyé, mal entretenu (sacs, bassines ou tamis

contaminés p.ex.). 2 2 4 Utilisation de matériels propres et en bon état.

Plan de nettoyage et désinfection du matériel.

Main d’œuvre : Non-respect des consignes (règles d’hygiène p.ex.)

2 2 4 Sensibilisation aux bonnes pratiques de production.

Briefing sur les règles d’hygiènes avant d’entrer en salle de production.

Méthode : Tamisage inadapté ; Absence de ventilation Plan de sanitation

2 2 4

Sensibilisation aux bonnes pratiques de production.

Nombre d’opératrices limité (éviter de surcharger la salle).

Volatiles et rongeurs

Matière première : Poudre de baobab contaminé par des déjections

animales. 4 1 4 Sensibilisation du personnel aux bonnes pratiques d’hygiènes.

Entretien des abords immédiats.

Installer des grillages anti-intrusion de mailles suffisamment fines pour empêcher l’intrusion des volatils et rongeurs.

Evaluation de l’efficacité des pièges.

Evaluation de l’efficacité des pièges.

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