UNIVERSITE GASTON BERGER
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UFR DES SCIENCES AGRONOMIQUES, DE L’AQUACULTURE ET DES TECHNOLOGIES ALIMENTAIRES
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SECTION TECHNOLOGIES AGRO-ALIMENTAIRES (T2A)
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MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
Pour l’obtention du diplôme de Master en Production et Transformation des Produits Agricoles (PTPA)
Option : Technologies Agro-Alimentaires Thème
Mise en place du système HACCP dans une unité de production de poudre de pulpe du fruit d’Adansonia digitata
Présenté et soutenu par M. Papa Moctar DRAME 06 Février 2018
Jury :
Président : M. Papa Madiallacké DIEDHIOU, Maitre de Conférences, UGB/SL, Sénégal Membres : M. Joseph BASSAMA, Maitre-Assistant, UGB/SL, Sénégal
Mme. Mame Sine MBODJI, Ingénieur Agro-Alimentaire, Expert Sécurité Sanitaire des Aliments
M. Moussa NDONG, Maitre-Assistant, UGB/SL, Sénégal
………
Encadreur : Dr Joseph BASSAMA, Maitre-Assistant, Section T2A/UFR S2ATA/UGB (Saint Louis, Sénégal)
Superviseur : Dr Nicolas Cyril Mensah AYESSOU, Maitre de Conférences, ESP/UCAD (Dakar, Sénégal)
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DEDICACE
À MES CHERS PARENTS
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma considération pour les sacrifices que vous avez consentis pour mon
instruction et mon bien être.
Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez depuis mon enfance et j’espère que votre bénédiction m’accompagne
toujours.
Que ce modeste travail soit l’’exaucement de vos vœux tant formulés, le fruit de vos innombrables sacrifices, bien que je ne vous remercierai
jamais assez pour tout ce que vous avez fait pour moi.
Papouchka et Mamouchka, vous êtes mes idoles, ma source d’inspiration et de motivation.
Puisse ALLAH, le Très Haut, vous accorder santé, bonheur et longue vie
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REMERCIEMENT
Je remercie tout d’abord ALLAH de m’avoir donné la force, le courage et la patience d’achever ce modeste travail.
Au terme de ce travail, il est agréable de présenter mes remerciements les plus sincères à Monsieur BASSAMA pour m’avoir encadré et orienté
tout au long de ce travail avec ses judicieux conseils et sa constante disponibilité, c’est grâce à sa compétence et indulgence que ce travail a
pu être réalisé.
Je ne remercierais jamais assez, Mme A. M, qui n’hésita jamais aussi bien sur le plan de la recherche que de l’enseignement, à me témoigner confiance et à me dispenser son expérience, et aussi de m’avoir accueilli
dans son entreprise.
Je tiens à remercier M Martin A.S d’avoir accepté de m’encadrer sur mon lieu de stage. Ces qualités personnelles et professionnelles resteront pour moi une immense source d’enrichissement à tous les points de vue.
J’adresse également mes remerciements à madame et messieurs les membres de jury
Mes sincères remerciements vont à tous les professeurs et membres du personnel de l’UFR des Sciences Agronomiques de l’Aquaculture et des
Technologies Agro-Alimentaires.
Je remercie aussi l’ensemble du personnel de l’usine pour leur implication dans la réalisation des différentes activités de cette étude.
Mes plus vifs remerciements à mes parents, ma famille, et mes amis.
iii
SIGLES ET ABREVIATIONS
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et Criticité AFNOR : Association Française de Normalisation
BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication
FAO : Organisation des Nations Unis pour l’Alimentation et l’Agriculture FDA : Food and Drug Administration
FMAT :Flore Mésophile Aérobie Totale
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point ISO : Organisation Internationale de Normalisation ISRA : Institut Sénégalais de Recherches Agricoles NASA : National Aeronautic and Space Administration N&D : Nettoyage et désinfection
OMS : Organisation Mondiale de la Santé PrP : Programmes Prérequis
iv
RESUME
En 2017, le géant français des produits laitiers, LACTALIS, était au centre d’un des plus grands scandales européens en matière de sécurité alimentaire. Ses préparations pour nourrissons étaient contaminées par la salmonelle. La mise en place d’un système de gestion des risques et d’autocontrôle des unités de transformation des aliments est nécessaire afin de fournir des produits sûrs et répondant aux normes internationales. C’est dans ce cadre que s’inscrit cette étude réalisée au sein d’une entreprise agroalimentaire à Kaolack qui produit de la poudre de pulpe de fruit d’Adansonia digitata.
En premier, nous avons formé une équipe pour faire un diagnostic et une amélioration des bonnes pratiques d’hygiène et des bonnes pratiques de fabrication en utilisant les 5M qui est une méthode simple pour analyser les causes et les conséquences des problèmes. Ensuite, nous avons mis en place la méthode d’analyse des dangers appelée HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).
En somme, le taux de non-conformité des bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication est passé de 31% à 8%. L’étude a permis d’identifier deux points critiques pour la maitrise (CCP). Elle a été effectuée avec succès, malgré les contraintes financières, les contraintes en ressources humaines et en infrastructures. En effet, la mise en œuvre de cette méthode exige le suivi d’une démarche sévère visant la sécurité accrue des aliments et nécessitant un engagement complet de la direction.
MOTS CLES :
Bonnes pratiques d’hygiène, bonnes pratiques de fabrication, CCP, HACCP, pulpe de fruit d’Adansonia digitata, les 5M.
v
ABSTRACT
In 2017, the French dairy giant LACTALIS was at the center of one of Europe’s biggest food- safety scandals. Its infant formulas were tainted with salmonella. The establishment of a risk management and self-monitoring system for food processing units is necessary to make safe products that meet international standards. In this context this study took place in food processing company in Kaolack producing powder from Adansonia digitata fruit pulp.
Firstly, we assembled a team to make diagnosis and improvement of good practices for hygiene and manufacturing using the 5M which is a sample method of analyzing the causes and consequences of problems. Then, we implemented hazard analysis method called Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP).
In all, rate of non-compliance of good practices for hygiene and manufacturing declined from 31%
to 8%. The study identified two critical control points (CCP). It was successfully completed despite financial constraints, human resources and infrastructure constraints. Indeed, the implementation of this method requires the follow-up of a severe approach that aim to increase food safety and requiring a complete commitment of the direction.
KEYWORDS:
Adansonia digitata fruit pulp, CCP, good hygiene practices, good manufacturing practices, HACCP, 5M.
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LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Composition de la pulpe du fruit, des graines et des feuilles d’Adansonia digitata L.
exprimée par kg...6
Tableau 2 : Composition en acides gras et en sterol de l’huile de baobab ...7
Tableau 3 : Exemple de dangers biologique, chimique et physique ... 11
Tableau 4: Capacité de production et capacité réelle de production ... 17
Tableau 5: Etat des lieux des BPH et BPF ... 20
Tableau 6: Taux de réalisation des BPH et BPF ... 24
Tableau 7: Actions correctives à la suite de l’état des lieux. ... 25
Tableau 8 : Evolution des BPH et BPF avant et après la mise en œuvre des actions correctives 30 Tableau 9: Les membres de l’équipe HACCP ... 30
Tableau 10: Méthode de cotation ... 31
Tableau 11: Analyse des dangers ... 33
Tableau 12: Détermination des CCP ... 40
Tableau 13: Limite critique pour chaque CCP ... 40
Tableau 14: Actions correctives et la documentation ... 41
Tableau 15: Plan HACCP pour la maitrise de la qualité et de la sécurité de la poudre de baobab biologique ... 41
Tableau 16: Comparaison des résultats microbiologiques et chimiques avant et après la mise en place du système HACCP ... 42
vii
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Vue d’ensemble de l’arbre Adansonia Digitata L (A) et des aspects morphologiques
de sa fleur (B) de ses feuilles digitées (C), de son fruit entier (D) et de son fruit ouvert (E). ...4
Figure 2 : Procédés traditionnels (F) et semi-industriels (G) d’élaboration du nectar de fruit du baobab (CISSE et al. 2008; AFTER, 2014) ...8
Figure 3 : Production d’huile de baobab de première pression à froid ...9
Figure 4 : Arbres de décision permettant de déterminer les CCP... 12
Figure 5: Taux de réalisation des BPH et BPF suivant les 5M ... 25
Figure 6: 10 jours de relevé mensuel des inspections de nettoyage du mois de février, d’avril et du mois de mai. ... 27
Figure 7: Nombre de rongeurs neutralisés du 18 Février au 22 Avril ... 28
Figure 8 : Cadavres d’insectes après deux jours de fonctionnement de l’appât lumineux de la salle de presse de sésame ... 28
Figure 9: Evaluation après deux mois de formation des opératrices ... 29
Figure 10: Diagramme de production de poudre de pulpe de baobab ... 32
viii
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1 : Processus de l’Hygiène et de l’Environnement de Travail (PHET ...b Annexe 2 : Nettoyage et désinfection ...d Fiche de répartition des zones ...d N&D des ustensiles de production ... e Plan de N&D des locaux et équipements ... f Fiche d’inspection du nettoyage du 19 Mai ...h Annexe 3 : Formation du personnel ... i Fiche de sensibilisation ... i Lavage des mains ... j Port du masque ... j Annexe 4 : Plan de maintenance ...k Annexe 5 : Certificat médical d’aptitude à manipuler les denrées alimentaires ... l Annexe 6 : Lutte contre les nuisibles ... m Plan de dératisation et désinsectisation ... m Suivi et inspection du « pest control » du 18, 19 et 20 février ...n Cartographie des pièges des salles A₁, A₂ et A₃...o Annexe 7 : Quelques dangers neutralisés en 66 jours de production ...p
ix
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION ... 1
PARTIE I : Cadre théorique I. Le Baobab ... 3
I.1 Origine ...3
I.2 Caractéristiques Botanique de l’espèce Adansonia Digitata L ...3
I.3 Utilisations alimentaires et composition biochimique du baobab ...5
I.3.1 Les feuilles ... 5
I.3.2 Pulpe de fruit ... 5
I.3.3 Graines ... 5
I.3.4 Huile de baobab ... 7
I.4 Technologie de transformation de la pulpe de baobab en nectar...7
I.5 Technologie de production d’huile de baobab de première pression à froid ...7
II. Le système HACCP ... 9
II.1 Définition et historique ...9
II.2 Etapes de la mise en place du système HACCP ...9
II.2.1 Constitution de l’équipe HACCP ... 10
II.2.2 Description du produit ... 10
II.2.3 Identifier l’utilisation attendue du produit ... 10
II.2.4 Etablir le diagramme de fabrication... 10
II.2.5 Confirmer le diagramme de fabrication... 10
II.2.6 Principe 1 : Analyse des dangers ... 10
II.2.7 Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maitrise ... 12
II.2.8 Principe 3 : Fixer des seuils critiques pour chaque Point critique pour la maitrise (CCP) ... 13
x
II.2.9 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP ... 13
II.2.10Principe 5 : Etablir des actions correctives ... 13
II.2.11Principe 6 : Vérifier le système HACCP ... 13
II.2.12 Principe 7 : Etablir un système documentaire ... 13
II.3 Programmes préalables (PRP) du système HACCP ... 13
II.4 Traçabilité du système de production ... 14
PARTIE II : Cadre méthodologique I. La méthodologie ... 16
I.1 Présentation de l’unité ... 16
I.1.1 Les produits de l’entreprise ... 16
I.1.2 Les étapes de la production de la poudre de baobab biologique ... 16
I.1.3 Capacité de production ... 17
I.2 Méthodologie ... 17
I.2.1 Etat des lieux des BPH et BPF ... 17
I.2.2 Mise en place des actions correctives ... 18
I.2.3 Mis en place du système HACCP ... 18
PARTIE III: Résultats et discussion I. Résultats ... 20
I.1 Etat des lieux: ... 20
I.1.1 Identification des actions correctives ... 25
I.2 Mis en œuvre des actions correctives ... 26
I.2.1 Locaux ... 26
I.2.2 Nettoyage et désinfection ... 27
I.2.3 Lutte contre les nuisibles ... 27
I.2.4 Personnel ... 29
xi
I.2.5 Comparaison des BPH et BPF avant et après les actions correctives... 30
I.3 La mise en place du système HACCP ... 30
I.3.1 Etape 1 : Equipe HACCP ... 30
I.3.2 Etape 2 : Description du produit ... 30
I.3.3 Etape 3 : Utilisation prévue ... 31
I.3.4 Etape 4 et 5 : Construction et vérification du diagramme de fabrication ... 31
I.3.5 Etape 6 : Analyse des dangers ... 31
I.3.6 Etape 7 : Détermination des CCP ... 40
I.3.7 Etape 8 et 9 : Limites critiques ... 40
I.3.8 Etape 10, 11 et 12 : Etablir les actions correctives et la documentation ... 40
I.3.9 Plan HACCP ... 41
I.3.10 Contrôle des produits ... 42
I.3.11 Traçabilité ... 42
II. Discussion ... 43
II.1 Etat des lieux et actions correctives ... 43
II.2 Mise en place du système HACCP ... 44
II.2.1 Engagement de la direction ... 44
II.2.2 Mis en place du système HACCP ... 44
II.3 Difficultés rencontrées ... 46
CONCLUSION ET RECOMMANDATION ... 47
REFFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE ... 48 ANNEXE
1
INTRODUCTION
Depuis le début des années 2000, l’évolution des règles du commerce international et les exigences croissantes des consommateurs ont fait de la sécurité des aliments une préoccupation majeure des acteurs de la filière alimentaire. Un cas récent très médiatisé de maladie d'origine alimentaire lié au lait infantile LACTALIS causant la contamination aux salmonelles de plusieurs dizaines de nourrissons a semé l’inquiétude parmi le public concernant la sécurité sanitaire des aliments. Par conséquent, il est nécessaire d’introduire des systèmes de gestion des risques et d’autocontrôle dans les unités de transformation des aliments dans le but de fournir des produits sûrs et répondant aux normes internationales.
Actuellement la démarche « Analyse des Dangers, Points Critiques pour leur Maitrise » (HACCP) est utilisée en tant qu’outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments. C’est une approche de maîtrise des points critiques tout au long de la chaîne alimentaire, assurant ainsi une amélioration de la sécurité sanitaire des aliments.
C’est dans l’optique d’assurer la sécurité sanitaire de ses produits que l’entreprise de production de poudre de pulpe de fruit d’Adansonia digitata a décidé d’adopter une démarche HACCP. L’absence d’agents de conservation chimiques dans les produits naturels donne lieu en théorie à un risque plus élevé de contamination microbienne.
Cette étude va permettre d’étudier et de corriger l’état des BPH et BPF grâce à l’utilisation de la méthode des 5M permettant de représenter de manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème afin de créer un environnement propice à la mise en œuvre du système HACCP.
Ce travail peut être résumé en trois parties :
la première partie est consacrée à la synthèse bibliographique sur les caractéristiques botaniques et biochimiques de l’Adansonia digitata et sur la méthode HACCP;
la deuxième partie est réservée à la méthodologie utilisée pour mettre en place cette démarche visant la sécurité sanitaire des aliments ;
la dernière partie porte sur les résultats et discussion de l’état des lieux des BPH et BPF, suivi de la mise en place des actions correctives et enfin la mise en place du système HACCP.
PARTIE I
Cadre théorique
3 I. Le Baobab
I.1 Origine
Le Baobab est originaire d’Afrique tropicale plus précisément du Niger où il est mentionné dès 1354 dans les récits de l’explorateur arabe Ibn Battuta (Baum, 1995b). Vers 1750, le botaniste français Michel Adanson proposa une description détaillée de la plante. Il mentionna pour la première fois le terme « pain de singe » pour ses fruits, Carl Von Linné et Bernard de Jussieu proposèrent le nom scientifique définitif : Adansonia digitata L (Wickens, 1982). Le baobab est un arbre séculaire et le plus massif des espèces ligneuses connues des savanes africaines. Son exploitation se fait essentiellement à l’état sauvage
I.2 Caractéristiques Botaniques de l’espèce Adansonia digitata L
Le genre Adansonia appartient à la famille des Bombacacées et à l’ordre des Malvales.
La famille des Bombacacées comprenant approximativement 30 genres et 250 espèces (Baum et Oginuna, 1994). Le genre Adansonia compte huit espèces à travers le monde (Adam, 1974 ; Kerharo et Adam, 1974). Madagascar réunit six espèces endémiques : A. grandidieri (Baill), A.
madagascarensis (Baill), A. perrieri (Capuron), A. rubrostipa (Jum & H. Perrier), A. suarezensis (H. Perrier), et A. za (Baill). L’espèce A. gibbosa (A. Cunn) se retrouve en Australie et A. digitata L en Afrique. L’arbre mythique A.digitata L (Figure 1) est une espèce à très longue durée de vie avec des utilisations multiples. Au Sénégal il est retrouvé en grand nombre à Kaolack et à Tambacounda, les deux principales zones productrices de pain de singe selon l’ISRA (Institut Sénégalais de Recherches Agricoles). Elle se caractérise par sa taille massive, atteignant une hauteur de 18-25m et produisant une couronne arrondie et montrant une habitude de ramification rigide. Son tronc cylindrique, souvent renflé à la base, peut atteindre 10 m de diamètre. De longues tiges pendantes portent les fleurs et les fruits et les pétales sont aussi larges que long (CHEVALIER, 1906). Les branches de l’arbre sont courtes et larges, souvent irrégulières et tortueuses. Le baobab est constitué de tissus parenchymateux, riches en mucilages et pouvant contenir approximativement 120 m3 d’eau (DIOP et autres, 2005). Son bois est très mou, fibreux et spongieux. L’écorce est molle, fibreuse et recouverte d’une pellicule lisse, gris argenté, parfois brunâtre ou violacée. Les feuilles atteignent jusqu’à 20 cm de diamètre (figure 1). Caduques en saison sèche, elles sont alternes, digitées et présentent cinq à sept folioles oblongues (2 à 7 cm × 5 à 16 cm), longuement pétiolées de 8 à 16 cm, acuminées, décurrentes à la base, qui comportent 13
4
à 20 paires de nervures secondaires. Le limbe à bord entier est pubescent dans le jeune âge puis devenant glabre à maturité (KERHARO et ADAM, 1974 ; WICKENS, 1982).
Figure 1 : Vue d’ensemble de l’arbre Adansonia Digitata L (A) et des aspects morphologiques de sa fleur (B) de ses feuilles digitées (C), de son fruit entier (D) et de son fruit ouvert (E).
Le baobab produit des fruits vers 8 à 10 ans en Afrique de l’Ouest où la pluviométrie est suffisante, 15 et 25 ans en Afrique du Sud et de l’Est mais souvent à 200 ans dans les zones très sèches d’Afrique du Sud. Les fleurs du baobab sont blanches et mesurent de 8 à 20 cm de diamètre (figure 1). Elles sont suspendues à un pédoncule de 15 cm à 1 m de long. A. digitata se caractérise par des fleurs pendulaires. Les pétales, aussi larges que longs, sont ovales, arrondis à leur extrémité et comportent de nombreuses nervures rayonnantes. Les fleurs comportent de 700 à 1600 étamines et des ovaires de cinq à dix loges. Le bouton floral est globuleux ou ovale et mesure de 5 à 7 cm de diamètre. Le fruit est le plus souvent ovoïde (figure 1). Il peut être sphérique, fusiforme, très allongée ou en massue (7 à 20 cm × 7 à 54 cm). Sa surface est duveteuse, de couleur brunâtre, jaunâtre ou verdâtre. A l’intérieur du fruit se trouvent des graines noires à brun foncé qui pèsent entre 150 et 350g et qui sont incorporées dans une pulpe farineuse sèche de couleur blanche où l’on trouve également de grosses fibres de couleur brun rougeâtre. L’amande (55% du poids de la graine) renferme une huile comestible (KERHARO et ADAM, 1974). Les radicelles peuvent s’étendre jusqu’à 50 m du tronc et 10 m de profondeur et permettent au baobab de trouver l’eau nécessaire à leur végétation.
5
I.3 Utilisations alimentaires et composition biochimique du fruit
Depuis longtemps, la présence de profils très intéressants de composés biochimiques bénéfiques pour la santé humaine est reconnue sur le baobab. La pulpe des fruits est connue pour ses propriétés tonifiante, antidiarrhéique, antientéralgique, antipyrétique, et cicatrisante. Les feuilles sont connues pour leurs propriétés antipyrétique, antihistaminique, antitussif, diurétique, antidiarrhéique, antalgique et anti-inflammatoire local (SIDIBE et WILLIAMS, 2002).
I.3.1 Les feuilles
Les feuilles de baobab sont le plus souvent séchées au soleil, moulues et tamisées pour produire une poudre verte (« lalo » au Sénégal) qui est incorporée aux céréales ou dans les sauces pour la préparation du couscous de mil. Les feuilles contiennent (poids sec) : 13-15% de protéines, 60-70% de glucides, 4-10% de matières grasses et environ 11 % de fibres et 16% de cendres.Elles sont très riches en calcium et fer et constituent une source appréciable de potassium et de magnésium (tableau 1). Les protéines se classent bien pour 5 des 8 acides aminés essentiels (GLEW et autres, 1997). Elles contiennent une haute teneur en vitamine B2.
I.3.2 Pulpe de fruit
La pulpe est utilisée pour ses propriétés épaississantes et acidifiantes dans de nombreuses préparations céréalières (le « ngalax » au Sénégal), de sauce ou de crème. Additionnée d’eau ou de lait, elle peut être utilisée comme boissons sucrées. Elle est aussi utilisée pour activer la fermentation alcoolique de boissons à base de jus de canne à sucre ou de bières de céréales (CISSE et autres, 2008). L'analyse des fruits mûrs indique une moyenne de 8,7% d'humidité avec 2,7% de protéines, 0,2% de matières grasses, 73,7% de glucides, 8,9% de fibres et 5,8% de cendres (ARNOLD et autres, 1985). La teneur en acide ascorbique, le plus souvent comprise entre (200 et 500) mg/100g (tableau 1), positionne le pain de singe parmi les fruits riches en vitamine C. L’acide glutamique (3,94mg/g) est le plus élevé des acides aminés présents dans la pulpe (GLEW et autres, 1997).
I.3.3 Graines
Une fois décortiquées, les graines peuvent être consommées après trempage, cuisson à l’eau bouillante, fermentation, séchage ou grillage/torréfaction. La torréfaction des graines fermentées conduit à un succédané de café (DIOP et autres, 2006). Les graines ont une valeur énergétique de 1803 kJ / 100g environ 50% de plus que les feuilles. Elles sont composées de 8,1%
6
d’humidité, 33,7% de protéines, 30,6% de matières grasses, 4,8% d’hydrates de carbone, 16,9%
de fibres et 5,9% de cendres (ARNOLD et autres, 1985). Ses protéines renferment tous les acides aminés essentiels, mais la lysine y est limitante. La teneur en lipides est de 155 mg/g de poids sec avec 1-2 mg / g d'acide linoléique (GLEW et autres, 1997).
Une compilation des données concernant la composition de la pulpe, des graines et des feuilles est proposée dans le tableau 1 ci-dessous :
Tableau 1 : Composition de la pulpe du fruit, des graines et des feuilles d’Adansonia digitata L.
exprimée par kg.
(MURRAY et autres, 2001; SIDIBE et WILLIAMS, 2002; WICKENS, 1982)
Caractéristiques Unité Pulpe
base humide
Graines base humide
Feuilles base sèche
Energie MJ 8,1-13,9 15,0-21,4 11,8-19,0
Acidité titrable mEq 400-630
Matière sèche
G
662-953 919-964
Glucides totaux 444-804 48-568 138-700
Sucres solubles totaux 51-346 64 34
Saccharose 81-102 3
Glucose 67-85 19
Fructose 142-179 43
Amidon 481 625
Composés pectiques 450
Cellulose 11 114-183
Fibres 11-430 68-169 110-160
Lipides 1-41 84-313 23-100
Protéines 14-15 144-378 103-150
Cendre 18-53 22-151 85-160
Al
Mg
228-2870
Ca 1560-6550 2270-3674 3070-40200
Cu 98 1-12
Ba 182-454
Fe 14-76 14 150-490
K 7260 3210-16400
Mg 2090-2300 3274 3120-5490
Mn 8-21 10 31-89
Ma 7-46 16-18 1630
P 600-3840 5710-15250 297-6700
Zn 9-21 9-24 19
Acide Ascorbique G 0,2-5,0 3,8-5,3
Thiamine (B1)
Mg
0,1-10,0 13 1,3-1,5
Riboflavine (B2) 0,6-0,9 1,3 9,3
Niacine (B3) 5-22 14 5
Pyridoxine (B6) 0,02-0,2
Pro-vitamine A (éq. rétinol) 0,03-3,0 10-85
7 I.3.4 Huile de baobab
L’huile de baobab a une teneur en β-carotène de 43,36μg / 100g, deux fois celle de l'huile de palmiste (SIDIBE et WILLIAMS, 2002). L’huile contient environs 5 % d'acides gras saturés, 37 % d'acides gras mono-insaturés, 27 % d'acides gras polyinsaturés et est riche en vitamine E. Le β-Sitostérol représente 75% de la fraction stérolique (tableau 2). Le pourcentage d'insaponifiables se situe entre 2,8 et 3,8%.
Tableau 2 : Composition en acides gras et en sterol de l’huile de baobab
Acides gras % Sterol %
Acide palmitique 25-46 Cholesterol 2
Acide palmitoléique 0,3-1,7 Camperterol 6
Acide stéarique 0,4 Stigmasterol 1-2
Acide oléique 21-59 β-Sitosterol 75
Acide linoléique 12-29 Δ5-Avenasterol 0,5
Acide linolénique 0-3 Δ7-Stigmasterol 0,6
Acide arachidonique 0,5-1,0 Δ7-Avenasterol 12
(SIDIBE et WILLIAMS, 2002)
I.4 Technologie de transformation de la pulpe de baobab en nectar
La pulpe du fruit est fréquemment utilisé pour la production d’une boisson de type jus de fruit (Nectar traditionnel) et du « ngalax » au Sénégal. Le fruit est décabossé et les pulpes de fruit sont retirées et séchées(AW≈0,48). Un triage manuel est fait pour éliminer les débris de coque, les fruits altérés et les impuretés. L’extraction de la pulpe et des graines se fait en deux voies : la voie sèche, le produit après pilage/dépulpage est tamisé (400 à 500μm) pour séparer la poudre des fibres et des graines et la voie humide en associant un trempage à froid de 30 min à un malaxage de 4 min, puis tamisage sur tamis de mailles à 0,5 mm de diamètre pour obtenir un produit de consistance pâteuse à liquide. Une étape de lavage (30°C) est nécessaire pour la voie humide (figure 2-F). Des ingrédients sont ajoutés et le nectar est conditionné dans des bouteilles en plastique. Les boissons se conservent 4 jours à 4°C. Un traitement thermique de 65°C pendant 30 minutes peut être effectué après la formulation suivi d’un remplissage à chaud et d’un refroidissement rapide. La durée de conservation est de 4 mois entre 4 et 10°C (figure 2-G).
I.5 Technologie de production d’huile de baobab de première pression à froid Les graines à raison de plus d’une centaine par fruit, représentent environ 60 % du poids du fruit débarrassé de sa coque.Elles fournissent environ 30% d'huile par extraction par solvant.
L'extraction par pression à froid n'a, elle, un rendement que d'environ 4% mais elle permet de
8
préserver au mieux les qualités naturelles de l’huile. Les graines propres après dépulpage sont décortiquées pour libérer l’endocarpe huileux. Cette dernière passe par une étape de mouture pour faciliter l’extraction de l’huile par pression à froid. Une décantation est nécessaire pour éliminer les résidus pâteux. Cette huile se reconnaît par sa couleur dorée et son parfum de noisette. L’huile est ensuite conditionnée dans des fûts de 200 L (figure 3).
Figure 2 : Procédés traditionnels (F) et semi-industriels (G) d’élaboration du nectar de fruit du baobab (CISSE et autres, 2008; AFTER, 2014)
9
Figure 3 : Production d’huile de baobab de première pression à froid
II. Le système HACCP
II.1 Définition et historique
HACCP est l’abréviation anglaise de « Hazard Analysis Critical Control Points » ou Analyse des Dangers, Maîtrise des Points Critiques (ADMPC) en français. C’est une méthode servant à identifier, à évaluer et à contrôler les dangers qui menacent la sécurité des produits alimentaires (Principes généraux d’hygiène alimentaire CAC/RCP 1- 1969, Rév. 4 (2003)). Ce concept est né dans les années 1970 aux Etats-Unis. Les pionniers furent les industries telle la Pillsbury Corporation travaillant aux cotés de la National Aeronautic and Space Administration (NASA) et des laboratoires de l’armée (US Army Natick Laboratories) pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes (SCALABRINO, 2006).
II.2 Etapes de la mise en place du système HACCP
La mise en application des principes de la méthode HACCP passe par la réalisation d’une série d’activités se succédant dans un ordre logique comprenant 12 étapes de base. Les 7 dernières représentent les principes du système HACCP :
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II.2.1 Constitution de l’équipe HACCP
Il s’agit de réunir un groupe de participants choisis en fonction de l’expérience dans l’entreprise, des produits et des procédés utilisés, cette équipe doit être pluridisciplinaire, motivée, collective et non hiérarchique.
II.2.2 Description du produit
L’équipe HACCP doit faire une description complète de chaque produit alimentaire (matières premières, ingrédients, produits en cours de fabrication et produits finis). Cette description doit inclure le nom du produit, ses ingrédients et sa composition, ses caractéristiques physico-chimiques et microbiologiques comme sa capacité à supporter la croissance microbienne (activité de l’eau, pH, etc.), le procédé de production, l’emballage, la distribution, etc.
II.2.3 Identifier l’utilisation attendue du produit
L’utilisation du produit est définie en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final.
Il est important d’identifier si le produit sera utilisé d’une façon qui augmente le risque chez les consommateurs ou s’il est surtout utilisé par des consommateurs particulièrement sensibles à un danger particulier
II.2.4 Etablir le diagramme de fabrication
L’équipe HACCP se charge d’établir un diagramme des opérations comprenant toutes les étapes opérationnelles.
II.2.5 Confirmer le diagramme de fabrication
L’équipe HACCP vérifie sur place le déroulement des différentes opérations (diagramme des flux matières et mouvement du personnel) par rapport au diagramme de fabrication et, le cas échéant, modifie ce dernier. Le diagramme des flux matières et le mouvement du personnel permettent aussi de vérifier le respect de la marche en avant, la séparation des secteurs (propres/souillés) et la possibilité d’une contamination croisée.
II.2.6 Principe 1 : Analyse des dangers
Elle est effectuée en trois phases : l’identification des dangers et des causes associées, l’évaluation des risques et l’établissement de mesures préventives. Des dangers de nature biologique, physique et chimique sont présentés dans le tableau 3.
Tableau 3 : Exemple de dangers biologique, chimique et physique
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Nature Catégories d’agents Exemples
Biologique
Bactéries sporulantes Clostridium botulinum, Bacillus cereus
Bactéries asporulantes
Brucella abortis; Campylobacter spp; Listeria monocytogene; Salmonella spp. (S.typhimurium, S.
enteridis)…
Virus Virus de l’hépatite A et E ; groupe des virus Norwalk ; rotavirus.
Protozoaires et parasites Cryptosporidium parvum ; Giardia lamblia ; Taenia solium
Chimique
Composés chimiques naturels
Allergènes; Mycotoxines; Scombrotoxines (histamine);
Contaminants chimiques industriels
Polychlorures de biphényles (PCB) ; produits
d’agricultures (Pesticides, antibiotiques…) ; Composés et éléments toxiques (plomb, zinc, cadmium…) ; additifs ; vitamines et minéraux.
Contaminants provenant de
l’emballage Produits interdits (chlorure de vinyle) ; Encre d’étiquetage/codage ; Plomb ; Etain etc.
Physique
Corps étrangers Bris de verre, morceaux de bois, pierres, particules métalliques, objets personnels…
Radioactivité Cs 137, l131 (TENAILLEAU, 2010)
II.2.6.1 Identification des dangers
L’équipe HACCP énumère tous les dangers biologiques, chimiques et physiques auxquels on peut raisonnablement s’attendre vu la nature et les caractéristiques du produit fini et de son procédé de fabrication. Cette identification s’appuie sur un ensemble d’information relatif aux dangers significatifs par rapport aux produits et aux procédés. L’équipe se base sur ses connaissances et expériences en interne (échecs, contrôles, réclamations clients…) mais aussi sur des documents externe tels que les Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène (GBPH), les publications d’experts, les données scientifiques, la réglementions etc.
II.2.6.2 Evaluation des dangers
L’équipe est amenée à apprécier qualitativement, ou de préférence quantitativement, pour chaque danger et pour chaque condition identifiée, la gravité et la fréquence. Le risque associé à
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chaque danger peut alors être calculé en multipliant la gravité par la fréquence. L’analyse des causes est une partie de l’analyse des dangers. Elle peut être menée par l’utilisation de la méthode des 5M développée par le professeur Karou Ishikawa en 1962 et qui classe les causes des problèmes suivant 5 grandes familles : Mains d’œuvre, Mode opératoire, Matériel, Matière première et Milieu.
II.2.6.3 Identification des mesures préventives
Ce sont les actions ou activités auxquelles il est possible d'avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à un niveau acceptable.
II.2.7 Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maitrise
Pour l’identification des CCP, l’équipe se base sur l’analyse des dangers et sur leur expérience. Elle peut être facilitée par l’utilisation d’un arbre de décision (figure 4) recommandé par le Codex Alimentarius.
Figure 4 : Arbres de décision permettant de déterminer les CCP (Codex Alimentarius, 1997)
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II.2.8 Principe 3 : Fixer des seuils critiques pour chaque Point critique pour la maitrise (CCP)
Des seuils critiques sont définis comme critères pour définir les niveaux acceptables et inacceptables. Un seuil critique représente les limites utilisées pour juger si une opération permet d’obtenir des produits sains à la suite de l’application correcte des mesures préventives. L’équipe se base sur des documents précis (articles techniques, des avis de centres techniques, d’experts ou de fournisseurs, des mesures d’essais…) pour fixer ces limites critiques.
II.2.9 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
L’équipe HACCP vérifie les exigences formulées pour le CCP par une surveillance continue ou discontinue. Il est nécessaire de définir le nombre et la fréquence des opérations ainsi que la ou les personne(s) en charge de la surveillance.
II.2.10 Principe 5 : Etablir des actions correctives
Les actions correctives sont les procédures à suivre quand les résultats de la surveillance au CCP indiquent une perte de maîtrise. La description des actions correctives comprend : la nature et la cause de la déviation, les méthodes et les techniques pour établir l’action corrective, les modes opératoires, le traitement des produits non conformes, la responsabilité d’exécution et de décision, l’enregistrement des résultats.
II.2.11 Principe 6 : Vérifier le système HACCP
La vérification est l’application de méthodes, de procédures et de tests, notamment d’échantillonnages et d’analyse aléatoires ainsi que d’autres évaluations, qui s’ajoutent à la surveillance pour déterminer la conformité au plan HACCP.
II.2.12 Principe 7 : Etablir un système documentaire
Cette étape consiste à la tenue de dossiers (analyse des dangers, détermination des CCP, détermination du seuil critique) et de registres (activités de surveillance des CCP, actions correctives, etc.) précis et rigoureux, indispensables à l’application du système HACCP.
II.3 Programmes préalables (PRP) du système HACCP
La démarche préconisée par la commission du Codex Alimentarius pour la mise en place dans une IAA d’un « plan de maitrise sanitaire » visant à garantir la sécurité sanitaire des aliments se décompose en deux étapes : la mise en place des prérequis et l’application de la méthode
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HACCP.Des exigences des programmes préalables correspondent à des pratiques connus aussi sous d’autres noms : « principes généraux d’hygiène alimentaire », « bonnes pratiques d’hygiène
», « bonnes pratiques de fabrication », « bonnes pratiques alimentaires », « bonnes pratiques industrielles » (DUPUIS et autres, 2002). Les PRP comportent des opérations dont les conséquences pour le produit fini ne sont pas toujours mesurables.
II.4 Traçabilité du système de production
La traçabilité est la possibilité d’identifier l’origine et de reconstituer le parcours d’un produit, depuis sa production jusqu’à sa diffusion. Elle présente des complémentarités avec le HACCP dans la gestion de la sécurité sanitaire des aliments. Elle permet d’initier ou d’effectuer des plans de retraits et de rappels rapides et ciblés des aliments malsains, potentiellement dangereux ou suspectés de l’être. La traçabilité prend en compte les éléments qui sont en amont, en aval et en interne grâce à des documents et enregistrement liés au système de production et de fonctionnement de l’entreprise.
PARTIE II
Cadre méthodologique
16 I. La méthodologie
La mise en place du système HACCP nécessite une étude préalable de la situation dans laquelle évolue l’entreprise. Cette partie est une présentation de l’unité de production de poudre de baobab et de la méthodologie adoptée pour mettre en œuvre le système HACCP.
I.1 Présentation de l’unité
L’entreprise est une SARL créé en janvier 2014 et spécialisée dans la transformation des fruits du baobab et des graines de sésame. L’unité de production est implantée au cœur du Saloum.
Cette région qui constitue une des principales zones productrices de pain de singe offre à cette entreprise une disponibilité et une accessibilité facile à la matière première. Elle comporte un effectif d’environ 22 personnes et accueille plus d’une trentaine d’opératrices rémunérées à la journée pour le triage et le tamisage des pulpes de fruits.
I.1.1 Les produits de l’entreprise
En travaillant en étroite collaboration avec les clients, fournisseurs et agriculteurs, l’entreprise est en mesure d’améliorer constamment la qualité de ces produits. Ces derniers sont la poudre de baobab 100% naturelle, les fibres rouges, le grynt constitué de granulés de pulpe de baobab, l’huile de baobab et l’huile de sésame biologique (sans produit issus de la chimie de synthèse).
I.1.2 Les étapes de la production de la poudre de baobab
La transformation des fruits en poudre de baobab s’opère selon les étapes suivantes :
Réception et stockage :
Les fruits sont réceptionnés et stockés à l’usine ou dans les magasins extérieurs. Les emballages et la couleur de la matière première sont contrôlés. Des échantillons sont prises pour effectuer des analyses microbiologiques et chimiques avant d’entamer une autre étape de la production. Un certificat d’alimentarité est demandé aux fournisseurs de matériaux d’emballage.
Le triage :
Il est effectué sur des plats. Le triage permet la séparation des fibres rouges, débris de coques et fruits moisis des fruits de bonne qualité. Elle permet aussi d’obtenir la poudre de qualité 4 après tamisage des pulpes de fruits triés.
Le dépulpage et le tamisage :
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La poudre est obtenue par abrasion physique à l’aide des brosses d’une machine. Les fruits triés sont passées à la machine pour donner la poudre qualité 1. Ils sont repassés à la machine et la poudre qualité 2 (poudre 2) est obtenue. La poudre est ensuite tamisée avec un tamis grillage (500 μm) puis avec un tamis fin (200 μm).
Le conditionnement l’étiquetage et l’entreposage :
Le produit fini est conditionné dans un double emballage de 20 kg. Le sac polyéthylène interne (sachet) et le sac polypropylène externe sont fermés à l’aide d’une machine à coudre. Le produit est étiqueté et entreposé jusqu’à l’expédition.
I.1.3 Capacité de production
Le tableau 4 regroupe la capacité de production et la capacité réelle de l’usine pour la poudre de baobab brute de qualité 1, l’huile de baobab et l’huile de sésame.
Tableau 4: Capacité de production et capacité réelle de production
Produit Capacité réelle Capacité théorique Poudre de baobab (brute
qualité 1) 610 kg/jour 1315 kg/jour (8 heures)
Huile de sésame 112 litres/jour 120 litres/jour
Huile de baobab 35 litres/jour 55 litres/jour
Afin de garantir la sécurité de ses clients et d’accéder à de nouveaux marchés, l’entreprise s’est lancée dans une démarche HACCP.
I.2 Méthodologie
Ce travail peut être scindé en trois parties : un état des lieux des bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication, la mise en œuvre des actions correctives suite à l’étude préliminaire et la mise en place du système HACCP.
I.2.1 Etat des lieux des BPH et BPF
Cette étude a commencé par un état des lieux de l’entreprise et de ces activités. La méthode des 5M a été utilisée pour évaluer le taux de réalisation des prérequis. Cette méthode d’analyse sert à rechercher et à représenter de manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème (CHAUVEL, 1994). Ces derniers sont à rechercher autour de la Matière, du Milieu, de la Méthode, du Matériel et de la Main d’œuvre. La méthode de notation utilisée est la suivante :
Limite Acceptable (ACP) : si le paramètre est dans la zone de conformité
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Limite Atteinte (LA) : si le paramètre est à la limite de la zone de conformité
Limite inacceptable (Li) : si le paramètre étudié est en dehors de la zone de conformité Cette évaluation a servi à identifier les actions correctives ainsi que leur zone d’intervention afin d’améliorer les programmes préalables constitués par les BPH et BPF.
I.2.2 Mise en place des actions correctives
A la suite de cet état des lieux, l’équipe HACCP a mis en œuvre des actions correctives concernant l’aménagement des locaux, le nettoyage et la désinfection (N&D), la lutte contre les nuisibles et des formations sur l’hygiène des équipements, des locaux, des matières, du personnel (hygiène corporelle, vestimentaire et comportementale), le N&D conformément aux principes généraux en matière d'hygiène alimentaire CAC/RCP1 – 1969, Rév. 4 (2003) du Codex Alimentarius et de la norme ISO 22 000-2005 (AFNOR, 2005). Les opératrices dont le travail a une plus grande incidence sur la sécurité des aliments reçoivent une formation plus spécialisée (contaminants, les moisissures…). Enfin la mise en place du système HACCP a débuté.
I.2.3 Mise en place du système HACCP
La mise en place de ce système a démarré par un engagement de la direction, ce qui a permis de constituer l’équipe chargée de la sécurité alimentaire et de disposer de ressources nécessaires pour la mise en place de l’HACCP. Elle s’est déroulée en deux étapes :
Première étape : C’est un travail théorique de rédaction des documents concernant la composition et compétence de l’équipe HACCP (diplôme, formations, expérience, ancienneté dans l’entreprise), les fiches de spécification des produits finis, description de l’utilisation, description des étapes de fabrication, tableaux d’évaluation et d’analyse des dangers, les fiches d’enregistrement…
Deuxième étape : C’est la mise en place des mesures préventives aux actions correctives en passant par les CCP et leur surveillance. Les réunions de l’équipe HACCP se tenaient tous les 15 jours.
Par la suite, elles ont été fusionnées avec celles de la direction qui ont lieu une fois par semaine pour des questions de disponibilité des membres de l’équipe. Le brainstorming (technique de créativité qui facilite la production d’idées d'un individu ou d'un groupe) est utilisé pour trouver le maximum d’idées originales dans le minimum de temps grâce au jugement différé lors des réunions. La documentation est confiée au responsable qualité et au responsable de la production.
PARTIE III
Résultats & Discussion
20 I. Résultats
I.1 Etat des lieux :
Après un séjour de quatre semaines à l’usine, un état des lieux a été fait pour mesurer le taux de réalisation des BPH et BPF. En somme, ce diagnostic démontre plusieurs points faibles en matière d’hygiène à améliorer comme l’absence d’un programme de N&D documenté, d’un programme de formation du personnel… Le tableau 5 résume l’ensemble des résultats obtenus.
Tableau 5: Etat des lieux des BPH et BPF
Critères d’évaluation selon la règlementation État du PRP Niveau
d’adéquation Mesures à prendre MILIEU
Extérieur de l’industrie et du bâtiment de production Situation de l’industrie et du bâtiment de production non sujette à contamination
L’environnement extérieur de l’usine est bien dégagé.
ACP Briefing des gardiens sur la surveillance des alentours
Environnement aux alentours de l’industrie saine L’usine est entourée par des terrains inoccupés. Un entretien est
indispensable. ACP Entretien des alentours de l’usine.
Environnement aux alentours du bâtiment de production doit être propre et sain
Les alentours du bâtiment de production sont généralement
propres. ACP Veiller à la propreté des alentours
Voirie et routes à l’intérieur de l’industrie bien construites et doté de système d’évacuation des eaux stagnante
Absence de routes, sol creux imperméable à certains endroits,
possibilité d’avoir des eaux stagnantes. Li
Bien nivelé le sol pour éviter les flaques d’eau.
Délimitation des routes Voirie et routes à l’extérieur direct de l’industrie bien construites Route existante mais pas renforcée. Possibilité d’avoir des eaux
stagnantes. Li Renforcement des routes.
Intérieur du bâtiment de production
L’installation doit pouvoir contenir le volume maximal de production sans encombrement
L’installation supporte le volume maximal de production avec
une bonne gestion. ACP Construction d’un hangar de stockage
Planches, murs, portes et plafonds construits avec des matériaux durables, imperméables, lisses, faciles à nettoyer et adaptés aux conditions de production
Les portes, les murs sont construits avec des matériaux durables, imperméables, lisses, facile à nettoyer.
Le plafond de la salle de triage est lavable et les autres sont peints et non lavables
Li
Revoir la conception des plafonds non- conformes.
Les murs sont-ils lisses, clairs, lavables, résistants aux chocs et jusqu’à 2 mètre de hauteur ?
Les murs sont lisses, clairs, lavables, résistants et à la bonne
hauteur. ACP
Aucune action requise
Les articulations mur-mur et mur-sol doivent être faites par des joints en gorges arrondies avec un rayon de courbure de 6cm
Pas joints en gorge arrondies au niveau des articulations mur-mur
et mur-sol. Li
Créer des articulations arrondies Les plafonds doivent être :
- clairs - lisses - lavables
Les plafonds ne sont pas tous lavables
Li
Revoir la conception des plafonds non- conformes.
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Les portes de l’établissement doivent être au minimum au nombre de 4 -une porte d’entrée des matières premières
-porte d’entrée personnel de production -porte de sortie des produits finis -porte de sortie des déchets
Les portes vers l’extérieur sont au nombre de trois et doivent accueillir le dépulpage du baobab, le pressage des graines de
baobab et de sésame. Une contamination croisée est possible. Li
Améliorer le sens de circulation des matières premières et finis, du personnel et des déchets en évitant au maximum les croissements.
L'industrie dispose et met en application un programme de nettoyage et d'assainissement pour les locaux
Pas de programme de nettoyage et désinfection.
Li Mis en place d’un programme de nettoyage et désinfection.
La marche en avant
Les opérations de travail successives doivent avoir une progression du produit vers l’avant sans retour en arrière, du moins élaboré vers le plus élaboré
Afin de ne pas pervertir cette règle, les opérateurs ne doivent pas se déplacer et sont tenus de se maintenir au poste auquel ils sont affectés
La marche en avent est respectée. Les opérateurs sont affectés à des zones bien définies pour limiter une éventuelle
contamination.
ACP
Des tenus de couleurs différentes pour bien suivre les activités du personnel au sein de l’usine.
Éclairage
L'éclairage doit être intense et ne doit pas modifier la perception de la couleur des aliments.
L’intensité de la lumière est bonne et ne modifie pas la
perception de la couleur des produis. ACP
Mesure de maitrise de la contamination des verres (protection plastique autour des lampes, pas de fenêtres en verres…) Bruit
Le niveau de bruitage doit être mesuré à une valeur inférieure à 85 décibels
Le bruit est élevé surtout au niveau de la salle de dépulpage. Des
bouches oreilles sont disponibles à l’entrée. LA
Pictogramme de casque anti-bruit dans les zones concernées.
Ventilation
Un dispositif (hotte, ventilation) doit être installé pour assurer une extraction efficace (passive ou active) des vapeurs et des fumées
Les activités de production ne sont pas génératrices de vapeur ou de fumées.
ACP
Des ventilateurs pour la chaleur sont utiles pour éviter la contamination des produits par la sueur du travailleur.
Les déchets
Identification et installations hermétiquement fermés et lavables pour les déchets enlevés,
Nettoyage des conteneurs après pour réduire les risques de contamination.
Des sacs et des poubelles en plastiques avec couvercles sont disponibles
Les poubelles sont nettoyées souvent.
ACP
Construire une benne assez grande pour les déchets.
Installations Sanitaires
Les zones de transformation doivent être équipées d’un nombre suffisant d’installations pour le lavage des mains, situées à des endroits pratiques et dotées de tuyaux d’évacuation à siphon reliés au réseau d’égout
Des zones de lavage des mains sont disponibles. Ils sont au nombre de trois avec un bon système d’évacuation
ACP
Remise à niveau des espaces de lavage des mains et/ou augmentations de leur nombre
Les toilettes disposent d’eau courante, de distributeur de savon, d’essuie-mains jetables et de poubelles pouvant être nettoyées
Les toilettes sont équipées de matériels de lavage des mains de 6 places.
Les poubelles sont nettoyables
ACP
Pas d’action requise
La méthode de nettoyage des mains est affichée pour rappeler aux employés de se laver les mains
Aucune affiche de la méthode de nettoyage des mains n’est
présente dans l’usine Li Expliquer et faire des affiches de la
méthode de lavage des mains.
Le dispositif commandant l’arrivée d’eau ne doit pas être actionné manuellement
Le dispositif commandant l’arrivé d’eau est manuel.
Li Méthode de lavage des mains Revoir le dispositif
Les nuisibles
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L’entreprise doit disposer d’un plan de lutte contre les insectes et d’un plan de dératisation.
Les endroits où ont été laissés les pièges et les insecticides identifiés et les méthodes de mise en œuvre des pièges décrites.
Les fiches techniques des produits employés.
L’usine ne dispose pas d’un plan de dératisation et de désinsectisation.
Présence de nuisibles dans les locaux. Li
Plan de désinsectisation et dératisation plus une cartographie des appâts. Et des fiches de suivi des pièges.
Hygiène
Les locaux doivent être bien entretenus et propres.
La salubrité du sol assurée à tout temps.
L’entretien des locaux est incomplet. Cependant les opérateurs
veillent à la salubrité du sol. Li Mettre en place un plan de nettoyage des
locaux.
La fréquence de nettoyage des locaux déterminée et le planning de nettoyage programmé
La fréquence de nettoyage n’est pas déterminée et il n’y a pas de
planning. Li Fréquence et planning de nettoyage des
différentes zones de l’usine.
Nettoyage des équipements, des ustensiles et des surfaces de travail.
Le nettoyage des équipements, des ustensiles et des surfaces de
travail est fait mais il n’est pas documenté. ACP
Documenté le nettoyage des équipements, des ustensiles et des surfaces.
Lavage et assainissement des instruments, des chiffons de table, ils doivent être conservés dans une solution contenant un assainisseur et changés régulièrement.
Le nettoyage se fait rarement et certains chiffons usées se
retrouvent souvent dans le circuit. Li
Plan de nettoyage et désinfection
Regroupement des produits selon leurs natures. Utilisation des supports de rangements.
Les produits sont regroupés selon leur nature à des endroits
spécifiques. ACP Augmentations des supports de
rangement.
Le nettoyage comprend 03 étapes :
le prélavage, le lavage avec un détergent approprié.et le rinçage
Les étapes sont respectées par les opérateurs
ACP Des assainissements thermique et chimique doivent être effectués
pour les outils
Seul un assainissement chimique est effectué.
ACP Fiche techniques des produis chimiques utilisés.
MATERIEL Matériel de production
La conception, la construction et les installations doivent satisfaire aux exigences du produit
La conception, la construction et les installations sont conformes
aux exigences du produit. ACP
Les équipements doivent être adaptés au nettoyage, à l’entretien et à l’inspection
Les équipements sont faciles à nettoyer, à entretenir et à
inspecter. ACP Veiller à ce que l’humidité soit le plus
faible possible.
Liste des équipements nécessitant un entretien régulier doit être disponible
Absence de liste des équipements nécessitant un entretien.
Cependant l’entretien est fait. Li Créer une liste des équipements à
entretenir.
Le programme d’entretien doit être disponible et respecté Le programme d’entretien n’est pas documenté.
Li Documenter le programme d’entretien des équipements
L’entretien et l’étalonnage des équipements sont effectués par des gens qui ont reçu une formation
L’entretien est dirigé par le chef de la maintenance et son équipe.
ACP Le nettoyage des équipements doit être effectué de manière à prévenir
tous risques d’infection
Le nettoyage est supervisé par le responsable qualité pour
prévenir les risques d’infection ACP
L'industrie dispose et met en application un programme de nettoyage et d'assainissement pour toutes les pièces d'équipements
Le nettoyage et l’assainissement sont effectués mais pas
documenté. Li
Etat sanitaire des équipements Les équipements sont généralement propres sans aucun plan de
nettoyage/désinfection Li Plan de nettoyage et désinfection des
équipements Transport et entreposage
Les véhicules de transport doivent permettre de garantir la sécurité sanitaire des produits et la conservation intacte des emballages.
Les véhicules de transport garantissent la sécurité sanitaire des
produits. Les véhicules de livraison des MP sont contrôlés ACP Documenter le programme de
maintenance et le contrôle des véhicules.
