Graines

Une fois décortiquées, les graines peuvent être consommées après trempage, cuisson à l’eau bouillante, fermentation, séchage ou grillage/torréfaction. La torréfaction des graines fermentées conduit à un succédané de café (DIOP et autres, 2006). Les graines ont une valeur énergétique de 1803 kJ / 100g environ 50% de plus que les feuilles. Elles sont composées de 8,1%

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d’humidité, 33,7% de protéines, 30,6% de matières grasses, 4,8% d’hydrates de carbone, 16,9%

de fibres et 5,9% de cendres (ARNOLD et autres, 1985). Ses protéines renferment tous les acides aminés essentiels, mais la lysine y est limitante. La teneur en lipides est de 155 mg/g de poids sec avec 1-2 mg / g d'acide linoléique (GLEW et autres, 1997).

Une compilation des données concernant la composition de la pulpe, des graines et des feuilles est proposée dans le tableau 1 ci-dessous :

Tableau 1 : Composition de la pulpe du fruit, des graines et des feuilles d’Adansonia digitata L.

exprimée par kg.

(MURRAY et autres, 2001; SIDIBE et WILLIAMS, 2002; WICKENS, 1982)

Caractéristiques Unité Pulpe

base humide

Glucides totaux 444-804 48-568 138-700

Sucres solubles totaux 51-346 64 34

Protéines 14-15 144-378 103-150

Cendre 18-53 22-151 85-160

Al

Mg

228-2870

Ca 1560-6550 2270-3674 3070-40200

Cu 98 1-12

P 600-3840 5710-15250 297-6700

Zn 9-21 9-24 19

7 I.3.4 Huile de baobab

L’huile de baobab a une teneur en β-carotène de 43,36μg / 100g, deux fois celle de l'huile de palmiste (SIDIBE et WILLIAMS, 2002). L’huile contient environs 5 % d'acides gras saturés, 37 % d'acides gras mono-insaturés, 27 % d'acides gras polyinsaturés et est riche en vitamine E. Le β-Sitostérol représente 75% de la fraction stérolique (tableau 2). Le pourcentage d'insaponifiables se situe entre 2,8 et 3,8%.

Tableau 2 : Composition en acides gras et en sterol de l’huile de baobab

Acides gras % Sterol %

Acide palmitique 25-46 Cholesterol 2

Acide palmitoléique 0,3-1,7 Camperterol 6

Acide stéarique 0,4 Stigmasterol 1-2

Acide oléique 21-59 β-Sitosterol 75

Acide linoléique 12-29 Δ5-Avenasterol 0,5

Acide linolénique 0-3 Δ7-Stigmasterol 0,6

Acide arachidonique 0,5-1,0 Δ7-Avenasterol 12

(SIDIBE et WILLIAMS, 2002)

I.4 Technologie de transformation de la pulpe de baobab en nectar

La pulpe du fruit est fréquemment utilisé pour la production d’une boisson de type jus de fruit (Nectar traditionnel) et du « ngalax » au Sénégal. Le fruit est décabossé et les pulpes de fruit sont retirées et séchées(AW≈0,48). Un triage manuel est fait pour éliminer les débris de coque, les fruits altérés et les impuretés. L’extraction de la pulpe et des graines se fait en deux voies : la voie sèche, le produit après pilage/dépulpage est tamisé (400 à 500μm) pour séparer la poudre des fibres et des graines et la voie humide en associant un trempage à froid de 30 min à un malaxage de 4 min, puis tamisage sur tamis de mailles à 0,5 mm de diamètre pour obtenir un produit de consistance pâteuse à liquide. Une étape de lavage (30°C) est nécessaire pour la voie humide (figure 2-F). Des ingrédients sont ajoutés et le nectar est conditionné dans des bouteilles en plastique. Les boissons se conservent 4 jours à 4°C. Un traitement thermique de 65°C pendant 30 minutes peut être effectué après la formulation suivi d’un remplissage à chaud et d’un refroidissement rapide. La durée de conservation est de 4 mois entre 4 et 10°C (figure 2-G).

I.5 Technologie de production d’huile de baobab de première pression à froid Les graines à raison de plus d’une centaine par fruit, représentent environ 60 % du poids du fruit débarrassé de sa coque.Elles fournissent environ 30% d'huile par extraction par solvant.

L'extraction par pression à froid n'a, elle, un rendement que d'environ 4% mais elle permet de

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préserver au mieux les qualités naturelles de l’huile. Les graines propres après dépulpage sont décortiquées pour libérer l’endocarpe huileux. Cette dernière passe par une étape de mouture pour faciliter l’extraction de l’huile par pression à froid. Une décantation est nécessaire pour éliminer les résidus pâteux. Cette huile se reconnaît par sa couleur dorée et son parfum de noisette. L’huile est ensuite conditionnée dans des fûts de 200 L (figure 3).

Figure 2 : Procédés traditionnels (F) et semi-industriels (G) d’élaboration du nectar de fruit du baobab (CISSE et autres, 2008; AFTER, 2014)

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Figure 3 : Production d’huile de baobab de première pression à froid

II. Le système HACCP

II.1 Définition et historique

HACCP est l’abréviation anglaise de « Hazard Analysis Critical Control Points » ou Analyse des Dangers, Maîtrise des Points Critiques (ADMPC) en français. C’est une méthode servant à identifier, à évaluer et à contrôler les dangers qui menacent la sécurité des produits alimentaires (Principes généraux d’hygiène alimentaire CAC/RCP 1- 1969, Rév. 4 (2003)). Ce concept est né dans les années 1970 aux Etats-Unis. Les pionniers furent les industries telle la Pillsbury Corporation travaillant aux cotés de la National Aeronautic and Space Administration (NASA) et des laboratoires de l’armée (US Army Natick Laboratories) pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes (SCALABRINO, 2006).

II.2 Etapes de la mise en place du système HACCP

La mise en application des principes de la méthode HACCP passe par la réalisation d’une série d’activités se succédant dans un ordre logique comprenant 12 étapes de base. Les 7 dernières représentent les principes du système HACCP :

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II.2.1 Constitution de l’équipe HACCP

Il s’agit de réunir un groupe de participants choisis en fonction de l’expérience dans l’entreprise, des produits et des procédés utilisés, cette équipe doit être pluridisciplinaire, motivée, collective et non hiérarchique.

II.2.2 Description du produit

L’équipe HACCP doit faire une description complète de chaque produit alimentaire (matières premières, ingrédients, produits en cours de fabrication et produits finis). Cette description doit inclure le nom du produit, ses ingrédients et sa composition, ses caractéristiques physico-chimiques et microbiologiques comme sa capacité à supporter la croissance microbienne (activité de l’eau, pH, etc.), le procédé de production, l’emballage, la distribution, etc.

II.2.3 Identifier l’utilisation attendue du produit

L’utilisation du produit est définie en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final.

Il est important d’identifier si le produit sera utilisé d’une façon qui augmente le risque chez les consommateurs ou s’il est surtout utilisé par des consommateurs particulièrement sensibles à un danger particulier

II.2.4 Etablir le diagramme de fabrication

L’équipe HACCP se charge d’établir un diagramme des opérations comprenant toutes les étapes opérationnelles.

II.2.5 Confirmer le diagramme de fabrication

L’équipe HACCP vérifie sur place le déroulement des différentes opérations (diagramme des flux matières et mouvement du personnel) par rapport au diagramme de fabrication et, le cas échéant, modifie ce dernier. Le diagramme des flux matières et le mouvement du personnel permettent aussi de vérifier le respect de la marche en avant, la séparation des secteurs (propres/souillés) et la possibilité d’une contamination croisée.

II.2.6 Principe 1 : Analyse des dangers

Elle est effectuée en trois phases : l’identification des dangers et des causes associées, l’évaluation des risques et l’établissement de mesures préventives. Des dangers de nature biologique, physique et chimique sont présentés dans le tableau 3.

Tableau 3 : Exemple de dangers biologique, chimique et physique

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Nature Catégories d’agents Exemples

Biologique

Bactéries sporulantes Clostridium botulinum, Bacillus cereus

Bactéries asporulantes

Brucella abortis; Campylobacter spp; Listeria monocytogene; Salmonella spp. (S.typhimurium, S.

enteridis)…

Virus Virus de l’hépatite A et E ; groupe des virus Norwalk ; rotavirus.

Protozoaires et parasites Cryptosporidium parvum ; Giardia lamblia ; Taenia solium

Chimique

Composés chimiques naturels

Allergènes; Mycotoxines; Scombrotoxines (histamine);

Contaminants chimiques industriels

Polychlorures de biphényles (PCB) ; produits

d’agricultures (Pesticides, antibiotiques…) ; Composés et éléments toxiques (plomb, zinc, cadmium…) ; additifs ; vitamines et minéraux.

Contaminants provenant de

l’emballage Produits interdits (chlorure de vinyle) ; Encre d’étiquetage/codage ; Plomb ; Etain etc.

Physique

Corps étrangers Bris de verre, morceaux de bois, pierres, particules métalliques, objets personnels…

Radioactivité Cs 137, l131 (TENAILLEAU, 2010)

II.2.6.1 Identification des dangers

L’équipe HACCP énumère tous les dangers biologiques, chimiques et physiques auxquels on peut raisonnablement s’attendre vu la nature et les caractéristiques du produit fini et de son procédé de fabrication. Cette identification s’appuie sur un ensemble d’information relatif aux dangers significatifs par rapport aux produits et aux procédés. L’équipe se base sur ses connaissances et expériences en interne (échecs, contrôles, réclamations clients…) mais aussi sur des documents externe tels que les Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène (GBPH), les publications d’experts, les données scientifiques, la réglementions etc.

II.2.6.2 Evaluation des dangers

L’équipe est amenée à apprécier qualitativement, ou de préférence quantitativement, pour chaque danger et pour chaque condition identifiée, la gravité et la fréquence. Le risque associé à

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chaque danger peut alors être calculé en multipliant la gravité par la fréquence. L’analyse des causes est une partie de l’analyse des dangers. Elle peut être menée par l’utilisation de la méthode des 5M développée par le professeur Karou Ishikawa en 1962 et qui classe les causes des problèmes suivant 5 grandes familles : Mains d’œuvre, Mode opératoire, Matériel, Matière première et Milieu.

II.2.6.3 Identification des mesures préventives

Ce sont les actions ou activités auxquelles il est possible d'avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à un niveau acceptable.

II.2.7 Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maitrise

Pour l’identification des CCP, l’équipe se base sur l’analyse des dangers et sur leur expérience. Elle peut être facilitée par l’utilisation d’un arbre de décision (figure 4) recommandé par le Codex Alimentarius.

Figure 4 : Arbres de décision permettant de déterminer les CCP (Codex Alimentarius, 1997)

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II.2.8 Principe 3 : Fixer des seuils critiques pour chaque Point critique pour la maitrise (CCP)

Des seuils critiques sont définis comme critères pour définir les niveaux acceptables et inacceptables. Un seuil critique représente les limites utilisées pour juger si une opération permet d’obtenir des produits sains à la suite de l’application correcte des mesures préventives. L’équipe se base sur des documents précis (articles techniques, des avis de centres techniques, d’experts ou de fournisseurs, des mesures d’essais…) pour fixer ces limites critiques.

II.2.9 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP

L’équipe HACCP vérifie les exigences formulées pour le CCP par une surveillance continue ou discontinue. Il est nécessaire de définir le nombre et la fréquence des opérations ainsi que la ou les personne(s) en charge de la surveillance.

II.2.10 Principe 5 : Etablir des actions correctives

Les actions correctives sont les procédures à suivre quand les résultats de la surveillance au CCP indiquent une perte de maîtrise. La description des actions correctives comprend : la nature et la cause de la déviation, les méthodes et les techniques pour établir l’action corrective, les modes opératoires, le traitement des produits non conformes, la responsabilité d’exécution et de décision, l’enregistrement des résultats.

II.2.11 Principe 6 : Vérifier le système HACCP

La vérification est l’application de méthodes, de procédures et de tests, notamment d’échantillonnages et d’analyse aléatoires ainsi que d’autres évaluations, qui s’ajoutent à la surveillance pour déterminer la conformité au plan HACCP.

II.2.12 Principe 7 : Etablir un système documentaire

Cette étape consiste à la tenue de dossiers (analyse des dangers, détermination des CCP, détermination du seuil critique) et de registres (activités de surveillance des CCP, actions correctives, etc.) précis et rigoureux, indispensables à l’application du système HACCP.

II.3 Programmes préalables (PRP) du système HACCP

La démarche préconisée par la commission du Codex Alimentarius pour la mise en place dans une IAA d’un « plan de maitrise sanitaire » visant à garantir la sécurité sanitaire des aliments se décompose en deux étapes : la mise en place des prérequis et l’application de la méthode

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HACCP.Des exigences des programmes préalables correspondent à des pratiques connus aussi sous d’autres noms : « principes généraux d’hygiène alimentaire », « bonnes pratiques d’hygiène

», « bonnes pratiques de fabrication », « bonnes pratiques alimentaires », « bonnes pratiques industrielles » (DUPUIS et autres, 2002). Les PRP comportent des opérations dont les conséquences pour le produit fini ne sont pas toujours mesurables.

II.4 Traçabilité du système de production

La traçabilité est la possibilité d’identifier l’origine et de reconstituer le parcours d’un produit, depuis sa production jusqu’à sa diffusion. Elle présente des complémentarités avec le HACCP dans la gestion de la sécurité sanitaire des aliments. Elle permet d’initier ou d’effectuer des plans de retraits et de rappels rapides et ciblés des aliments malsains, potentiellement dangereux ou suspectés de l’être. La traçabilité prend en compte les éléments qui sont en amont, en aval et en interne grâce à des documents et enregistrement liés au système de production et de fonctionnement de l’entreprise.

PARTIE II

Cadre méthodologique

16 I. La méthodologie

La mise en place du système HACCP nécessite une étude préalable de la situation dans laquelle évolue l’entreprise. Cette partie est une présentation de l’unité de production de poudre de baobab et de la méthodologie adoptée pour mettre en œuvre le système HACCP.

I.1 Présentation de l’unité

L’entreprise est une SARL créé en janvier 2014 et spécialisée dans la transformation des fruits du baobab et des graines de sésame. L’unité de production est implantée au cœur du Saloum.

Cette région qui constitue une des principales zones productrices de pain de singe offre à cette entreprise une disponibilité et une accessibilité facile à la matière première. Elle comporte un effectif d’environ 22 personnes et accueille plus d’une trentaine d’opératrices rémunérées à la journée pour le triage et le tamisage des pulpes de fruits.

I.1.1 Les produits de l’entreprise

En travaillant en étroite collaboration avec les clients, fournisseurs et agriculteurs, l’entreprise est en mesure d’améliorer constamment la qualité de ces produits. Ces derniers sont la poudre de baobab 100% naturelle, les fibres rouges, le grynt constitué de granulés de pulpe de baobab, l’huile de baobab et l’huile de sésame biologique (sans produit issus de la chimie de synthèse).

I.1.2 Les étapes de la production de la poudre de baobab

La transformation des fruits en poudre de baobab s’opère selon les étapes suivantes :

 Réception et stockage :

Les fruits sont réceptionnés et stockés à l’usine ou dans les magasins extérieurs. Les emballages et la couleur de la matière première sont contrôlés. Des échantillons sont prises pour effectuer des analyses microbiologiques et chimiques avant d’entamer une autre étape de la production. Un certificat d’alimentarité est demandé aux fournisseurs de matériaux d’emballage.

 Le triage :

Il est effectué sur des plats. Le triage permet la séparation des fibres rouges, débris de coques et fruits moisis des fruits de bonne qualité. Elle permet aussi d’obtenir la poudre de qualité 4 après tamisage des pulpes de fruits triés.

 Le dépulpage et le tamisage :

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La poudre est obtenue par abrasion physique à l’aide des brosses d’une machine. Les fruits triés sont passées à la machine pour donner la poudre qualité 1. Ils sont repassés à la machine et la poudre qualité 2 (poudre 2) est obtenue. La poudre est ensuite tamisée avec un tamis grillage (500 μm) puis avec un tamis fin (200 μm).

 Le conditionnement l’étiquetage et l’entreposage :

Le produit fini est conditionné dans un double emballage de 20 kg. Le sac polyéthylène interne (sachet) et le sac polypropylène externe sont fermés à l’aide d’une machine à coudre. Le produit est étiqueté et entreposé jusqu’à l’expédition.

I.1.3 Capacité de production

Le tableau 4 regroupe la capacité de production et la capacité réelle de l’usine pour la poudre de baobab brute de qualité 1, l’huile de baobab et l’huile de sésame.

Tableau 4: Capacité de production et capacité réelle de production

Produit Capacité réelle Capacité théorique Poudre de baobab (brute

qualité 1) 610 kg/jour 1315 kg/jour (8 heures)

Huile de sésame 112 litres/jour 120 litres/jour

Huile de baobab 35 litres/jour 55 litres/jour

Afin de garantir la sécurité de ses clients et d’accéder à de nouveaux marchés, l’entreprise s’est lancée dans une démarche HACCP.

I.2 Méthodologie

Ce travail peut être scindé en trois parties : un état des lieux des bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication, la mise en œuvre des actions correctives suite à l’étude préliminaire et la mise en place du système HACCP.

I.2.1 Etat des lieux des BPH et BPF

Cette étude a commencé par un état des lieux de l’entreprise et de ces activités. La méthode des 5M a été utilisée pour évaluer le taux de réalisation des prérequis. Cette méthode d’analyse sert à rechercher et à représenter de manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème (CHAUVEL, 1994). Ces derniers sont à rechercher autour de la Matière, du Milieu, de la Méthode, du Matériel et de la Main d’œuvre. La méthode de notation utilisée est la suivante :

 Limite Acceptable (ACP) : si le paramètre est dans la zone de conformité

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 Limite Atteinte (LA) : si le paramètre est à la limite de la zone de conformité

 Limite inacceptable (Li) : si le paramètre étudié est en dehors de la zone de conformité Cette évaluation a servi à identifier les actions correctives ainsi que leur zone d’intervention afin d’améliorer les programmes préalables constitués par les BPH et BPF.

I.2.2 Mise en place des actions correctives

A la suite de cet état des lieux, l’équipe HACCP a mis en œuvre des actions correctives concernant l’aménagement des locaux, le nettoyage et la désinfection (N&D), la lutte contre les nuisibles et des formations sur l’hygiène des équipements, des locaux, des matières, du personnel (hygiène corporelle, vestimentaire et comportementale), le N&D conformément aux principes généraux en matière d'hygiène alimentaire CAC/RCP1 – 1969, Rév. 4 (2003) du Codex Alimentarius et de la norme ISO 22 000-2005 (AFNOR, 2005). Les opératrices dont le travail a une plus grande incidence sur la sécurité des aliments reçoivent une formation plus spécialisée (contaminants, les moisissures…). Enfin la mise en place du système HACCP a débuté.

I.2.3 Mise en place du système HACCP

La mise en place de ce système a démarré par un engagement de la direction, ce qui a permis de constituer l’équipe chargée de la sécurité alimentaire et de disposer de ressources nécessaires pour la mise en place de l’HACCP. Elle s’est déroulée en deux étapes :

Première étape : C’est un travail théorique de rédaction des documents concernant la composition et compétence de l’équipe HACCP (diplôme, formations, expérience, ancienneté dans l’entreprise), les fiches de spécification des produits finis, description de l’utilisation, description des étapes de fabrication, tableaux d’évaluation et d’analyse des dangers, les fiches d’enregistrement…

Deuxième étape : C’est la mise en place des mesures préventives aux actions correctives en passant par les CCP et leur surveillance. Les réunions de l’équipe HACCP se tenaient tous les 15 jours.

Par la suite, elles ont été fusionnées avec celles de la direction qui ont lieu une fois par semaine pour des questions de disponibilité des membres de l’équipe. Le brainstorming (technique de créativité qui facilite la production d’idées d'un individu ou d'un groupe) est utilisé pour trouver le maximum d’idées originales dans le minimum de temps grâce au jugement différé lors des réunions. La documentation est confiée au responsable qualité et au responsable de la production.

PARTIE III

Résultats & Discussion

20 I. Résultats

I.1 Etat des lieux :

Après un séjour de quatre semaines à l’usine, un état des lieux a été fait pour mesurer le taux de réalisation des BPH et BPF. En somme, ce diagnostic démontre plusieurs points faibles en matière d’hygiène à améliorer comme l’absence d’un programme de N&D documenté, d’un programme de formation du personnel… Le tableau 5 résume l’ensemble des résultats obtenus.

Tableau 5: Etat des lieux des BPH et BPF

Critères d’évaluation selon la règlementation État du PRP Niveau

d’adéquation Mesures à prendre MILIEU

Extérieur de l’industrie et du bâtiment de production Situation de l’industrie et du bâtiment de production non sujette à contamination

L’environnement extérieur de l’usine est bien dégagé.

ACP Briefing des gardiens sur la surveillance des alentours

Environnement aux alentours de l’industrie saine L’usine est entourée par des terrains inoccupés. Un entretien est

indispensable. ACP Entretien des alentours de l’usine.

Environnement aux alentours du bâtiment de production doit être propre et sain

Les alentours du bâtiment de production sont généralement

propres. ACP Veiller à la propreté des alentours

Voirie et routes à l’intérieur de l’industrie bien construites et doté de système d’évacuation des eaux stagnante

Absence de routes, sol creux imperméable à certains endroits,

possibilité d’avoir des eaux stagnantes. Li

Bien nivelé le sol pour éviter les flaques d’eau.

Délimitation des routes Voirie et routes à l’extérieur direct de l’industrie bien construites Route existante mais pas renforcée. Possibilité d’avoir des eaux

stagnantes. Li Renforcement des routes.

Intérieur du bâtiment de production

L’installation doit pouvoir contenir le volume maximal de production sans encombrement

L’installation supporte le volume maximal de production avec

une bonne gestion. ACP Construction d’un hangar de stockage

Planches, murs, portes et plafonds construits avec des matériaux

Planches, murs, portes et plafonds construits avec des matériaux

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