O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta utilizada para suportar a implementação do segundo princípio da produção enxuta proposto por Womack e Jones (1998). Ele tem os objetivos de compreender o fluxo completo de uma família de produtos, identificar os desperdícios e fontes dos desperdícios, mostrar a relação entre o fluxo de informação e o fluxo de material, formar a base para um plano de implementação identificando a relação de fluxo de informação e materiais, além de integrar princípios e guiar a utilização das ferramentas da
produção enxuta evitando a implementação de algumas técnicas separadamente (ROTHER E SHOOK, 2003).
Mapear o fluxo de valor é acompanhar a trajetória de produção de uma família de produtos desde o cliente até o fornecedor fazendo uma representação visual do fluxo de materiais e informações. Nesse mapeamento o fluxo de informação deve ser tratado com tanta importância quanto o fluxo de materiais. Depois, por meio de um conjunto de questões chaves desenha-se o mapa do “estado futuro”, uma representação visual de como o fluxo deveria fluir (ROTHER E SHOOK, 2003).
Os objetivos do MFV são a identificação dos desperdícios encontrados ao longo do fluxo produtivo, e revelar oportunidades para utilização dos princípios e ferramentas enxutas para eliminá-los como, por exemplo, o excesso de inventário entre as estações de trabalho, movimentações desnecessárias e tempos de espera elevados.
O MFV também é uma ferramenta baseada no princípio da melhoria contínua, onde os passos devem ser graduais seguindo as etapas básicas da figura 3.17. Ele deve ser realizado em diferentes momentos, sempre fazendo um novo mapeamento do estado atual, uma fotografia do momento atual do sistema de produção, propor um estado futuro, que possa ser alcançado em um curto espaço de tempo, e um plano de ação para alcançar tal estado, baseado nas melhorias para eliminar os desperdícios identificados no estado atual.
Figura 3.17 - Etapas do Mapeamento do Fluxo de Valor
Fonte: Rother e Shook (2003)
Rother e Shook (2003) afirmam que mapear o chão de fábrica completo, desenhando todo o fluxo de produtos de uma planta industrial em único mapa é muito complexo e contra- produtivo. Ao invés disso, o mapeamento do fluxo de valor deve focalizar em uma família de
produtos, desenhando todas as etapas de processamento, de materiais e informação, necessários para essa família de produtos, de porta-a-porta na empresa.
Portanto, a primeira etapa do mapeamento é a definição da família de produtos seguindo os seguintes critérios:
a) Uma família de produtos é um grupo de produtos que passa por etapas semelhantes de processamento, utilizem equipamentos em comum nos seus processos e possuam uma quantidade de trabalho semelhante. Para o auxílio na definição da família de produtos é possível utilizar uma matriz que cruza etapas de processamento e equipamentos utilizados com os produtos disponibilizados pela organização. Ela é útil em situações em que a definição de uma família não é tão trivial devido ao mix de produtos complexo da empresa (ROTHER e SHOOK, 2003). A figura 3.18 mostra como uma família pode ser definida mediante esse tipo de matriz.
Figura 3.18 - Matriz de Produtos e Etapas de Processo
Fonte: Rother e Shook (2003)
b) Nazareno (2003) acrescenta que produtos que possuem similaridade de processos, porém com tempos de ciclo muito diferentes, deveriam ser tratados como família de produtos diferente. O autor diz ainda, que o padrão de demanda deveria ser considerado ao formar as famílias de produtos.
c) Storch e Lim (1999) mostram ainda alguns outros critérios que podem ser utilizados para fazer o agrupamento das famílias como a matéria-prima utilizada, a forma geométrica e o tamanho dos produtos.
A seguir deve-se coletar todas as informações referentes à demanda dos clientes e a frequência de entregas para a família selecionada.
O segundo passo é desenhar o mapa do estado atual (figura 3.19). Para isso, será necessário mapear cada etapa do processo de produção, o fluxo de materiais, indo no sentido da área de expedição para a de recebimento, colhendo todas as informações referentes ao processamento. Para essa etapa são utilizadas as caixas de processo e as caixas de dados, que coletam as informações de tempo de ciclo TC, tempo de trocas TR (setup), disponibilidade, número de operadores, tamanho dos lotes, taxa de refugo, etc.
Identificar onde se localizam os estoques e qual o tamanho médio desses estoques em peças e, em dias, considerando o consumo médio diário desses produtos (dividindo-se a quantidade de estoques pelo consumo médio diário). Esses pontos representam onde o fluxo está parando. Identificar se as a movimentação de materiais interna ocorre de forma puxada ou empurrada e indicar as movimentações de expedição para o cliente e a de entrega dos fornecedores.
Figura 3.19 - Mapeamento do Estado Atual
Fonte: Rother e Shook (2003)
Deve-se mapear também o fluxo de informação dos processos internos, e a frequência com que são realizados as previsões e os pedidos aos fornecedores, bem como a frequência de recebimento de previsões e pedidos dos clientes. Finalmente, para completar o mapa do estado
atual deve-se desenhar uma linha do tempo sob os processos e os estoques e calcular o tempo total que leva um produto para percorrer todo o chão de fábrica, da chegada da matéria prima até a liberação para o cliente, ou seja, o seu lead time. Somando-se somente os tempos de processamento tem-se o tempo total de agregação de valor.
O terceiro passo do mapeamento é realizar o mapeamento do estado futuro, a partir de uma série de procedimentos e questões chaves que guiam a utilização dos princípios e ferramentas enxutas para a eliminação dos desperdícios identificados nas observações do estado atual.
A partir dos princípios da produção enxuta apresentados nas seções anteriores, o objetivo é desenhar um fluxo de valor onde todos os processos estejam conectados ou por meio de um fluxo contínuo ou por meio da produção puxada e que produzindo, de forma nivelada, apenas o que seus clientes necessitem, de acordo com a demanda do cliente final, representada pelo Takt Time.
Rother e Shook (2003) apresentam uma lista de questões chaves para o estado futuro, baseados nos conceitos apresentados nas seções anteriores, que devem ser seguidas na sequência abaixo:
1. Qual é o Takt Time?
2. A linha produzirá para um supermercado de produtos acabados ou diretamente para a expedição?
3. Onde pode ser usado o fluxo contínuo?
4. Onde precisará ser introduzido um sistema puxado?
5. Em que ponto da cadeia será programado a produção (qual será o pacemaker)? 6. Como será nivelado o mix de produção?
7. Qual será o incremento de trabalho, PITCH, liberado uniformemente ao pacemaker? 8. Quais melhorias de processo serão necessárias para fazer fluir o fluxo de valor
conforme seu projeto do estado futuro?
A partir das respostas a essas questões chaves e seguindo tais procedimentos, é possível fazer o desenho do mapa do estado futuro (figura 3.20), identificando os pontos de melhoria propostas.
Por fim, na última etapa do mapeamento, as melhorias propostas no mapa do estado futuro devem ser organizadas em um plano de implementação, com atividades viáveis e concretas
e um cronograma para fazer o acompanhamento dessas atividades. Para os autores, a menos que se atinja o estado futuro desenhado em um curto período de tempo, a aplicação de tal ferramenta será inútil. Essa implementação pode ser dividida em etapas, ou loops, para cada grande melhoria sugerida no mapa. Por exemplo, o loop do fluxo contínuo, com a formação de linhas ou células de manufatura onde o fluxo será unitário, o loop puxador, onde será utilizado um sistema puxado de controle de produção, entre outros.
Figura 3.20 - Mapeamento do Estado Futuro
Fonte: Rother e Shook (2003)