Le Single Minute Exchange of Die ou SMED :
II.2.3. La démarche TPM :
TPM où Total Productivity Management est une démarche qui se concentre sur l’augmentation de la productivité par l’optimisation des moyens de production sans faire d'investissements de machines supplémentaires. Cela est désormais possible si l’on se concentre la encore au gaspillage et en appliquant les démarches 5S qui sont des pré requis à la démarche TPM. Dans cette démarche, on distingue différents temps d'état d'un moyen de production.
En général, la méthode TPM consiste à déduire le temps accumulé durant lequel la machine ne peut travailler pour des causes d’arrêts planifié, durant un temps au niveau
duquel il y a une capacité théorique de travail, correspondant souvent aux horaires d’ouverture de l’usine et à la disponibilité du personnel.
Les pertes de temps ne sont pas to
possible, des perturbations interviennent, mettant la machine à l’arrêt ou la ralentissant. Lorsque cette proportion de perturbation est connue, on se rend compte que la production génère à la fois des prod
Or seul les produits conformes sont utiles
La représentation des différents temps d'état d’un moyen de production sous forme de diagramme donne la représentation suivante :
Figure 21 : Les différents temps d'états d'un moyen de production Ce schéma illustre bien les différents types de pertes q
machine. 82
Si l'on en reste à un niveau de précision insuffisant, cet indicateur ne sera pas un fidèle de la situation. C’est pour cela que l
duquel il y a une capacité théorique de travail, correspondant souvent aux horaires d’ouverture de l’usine et à la disponibilité du personnel.
Les pertes de temps ne sont pas toutes planifiées car durant le temps de production possible, des perturbations interviennent, mettant la machine à l’arrêt ou la ralentissant. Lorsque cette proportion de perturbation est connue, on se rend compte que la production génère à la fois des produits conformes et des produits défectueux. Or seul les produits conformes sont utiles et générateurs de profits et de valeur.
La représentation des différents temps d'état d’un moyen de production sous forme de diagramme donne la représentation suivante :
: Les différents temps d'états d'un moyen de production
Ce schéma illustre bien les différents types de pertes qui érodent la productivité d'une
Si l'on en reste à un niveau de précision insuffisant, cet indicateur ne sera pas un C’est pour cela que la TPM propose un indicateur qui intègre duquel il y a une capacité théorique de travail, correspondant souvent aux horaires
utes planifiées car durant le temps de production possible, des perturbations interviennent, mettant la machine à l’arrêt ou la ralentissant. Lorsque cette proportion de perturbation est connue, on se rend compte uits conformes et des produits défectueux.
générateurs de profits et de valeur.
La représentation des différents temps d'état d’un moyen de production sous forme de
: Les différents temps d'états d'un moyen de production
érodent la productivité d'une
Si l'on en reste à un niveau de précision insuffisant, cet indicateur ne sera pas un reflet propose un indicateur qui intègre
toutes les composantes du rendement machine, pour se situer parfaitement et établir des plans d'actions correctives:
II.2.3.1. TRS ou taux de rendement synthétique :
En considérant la représentation graphique des différents temps d'état d'un moyen de production, la norme NF E 60-182 de mai 2002 définit les termes et modes de calcul de trois ratios qui servent comme référence pour établir l’intervalle du Temps Utile. Ainsi les entreprises s’y référant pourront comparer leurs résultats et discuter de leurs performances sur des bases cohérentes et communes :
Le Taux de Rendement Economique (TRE) est défini comme le rapport du Temps
Utile sur le Temps Total. Le TRE est un indicateur stratégique d'engagement et de moyens reflétant notamment l'intensité d'utilisation des investissements.
Le Taux de Rendement Global (TRG) compare le Temps Utile au Temps
d'Ouverture. C'est un indicateur de productivité de l'organisation industrielle.
Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) compare le Temps Utile au Temps
Figure 22 : Les différents temps d'état d'un moyen de production et calcul TRS
TRS= TU/TR
En plus du TRE, TRG et TRS, la norme NF E 60
d'autres ratios tel que le Taux de Qualité, le Taux de Performance et la Disponibilité Opérationnelle.
TQ (Taux de Qualité) = Temps Utile (TU) /Temps Net (TN) TP (Taux de Performance)
DO (Disponibilité Opérationnelle)
(TR)
En regardant de plus près nous nous apercevons que le TRS est le produit de ces trois ratios :
TRS = TU/TR= TU/TN * TN/TF * TF/TR
Le TRS est donc décomposé en trois ta
Le Taux de Qualité reflète la capacité de la machine à produire des pièces bonnes et
conformes.
: Les différents temps d'état d'un moyen de production et calcul TRS
En plus du TRE, TRG et TRS, la norme NF E 60-182 définit un certain nombre d'autres ratios tel que le Taux de Qualité, le Taux de Performance et la Disponibilité
= Temps Utile (TU) /Temps Net (TN)
TP (Taux de Performance) = Temps Net (TN) / Temps de Fonctionnement
DO (Disponibilité Opérationnelle) = Temps de Fonctionnement (TF) /Temps Requis
En regardant de plus près nous nous apercevons que le TRS est le produit de ces trois
TRS = TU/TR= TU/TN * TN/TF * TF/TR
Le TRS est donc décomposé en trois taux :
reflète la capacité de la machine à produire des pièces bonnes et : Les différents temps d'état d'un moyen de production et calcul TRS
définit un certain nombre d'autres ratios tel que le Taux de Qualité, le Taux de Performance et la Disponibilité
Fonctionnement (TF) = Temps de Fonctionnement (TF) /Temps Requis
En regardant de plus près nous nous apercevons que le TRS est le produit de ces trois
Le Taux de Performance montre la fiabilité de la machine et sa capacité à ne pas
tomber en panne.
Enfin la Disponibilité Opérationnelle est un indicateur de fonctionnement de la machine par rapport au temps requis.
Le TRS étant le triptyque de ces trois ratios, lorsque l'un des trois chutes, alors Le TRS chute également. Ainsi en calculant ces trois rapports, on peut en déduire les actions correctives à mener pour améliorer tel ou tel facteur de performance.
Une fois la mesure de cet indicateur effectuée, il faut établir un plan d'actions correctives hiérarchisées et priorisées. Chaque action pouvant être classée dans les catégories suivantes en fonction de leur nature :
Les actions fonctionnelles, les actions organisationnelles, les actions relatives aux ressources et les actions informationnelles.
La mise en œuvre de ces actions suit la voie classique du PDCA de la roue de Deming. A l'évidence, il importe de savoir où l'on veut aller.
C'est pourquoi il est nécessaire de fixer le niveau de performance que l'on veut atteindre avant de lancer toute action corrective. Il ne faut pas se fixer des objectifs irréalisables mais simplement s'efforcer de tirer la meilleure valeur du rapport résultats / investissements. 84
II.2.3.2. Les objectifs de la démarche :
Le but de l'application de cette démarche est bien sûr concurrentiel. L'Entreprise se doit de transformer ses pertes en gains. C'est en utilisant mieux ses outils, ses équipements et ses ressources matérielles et humaines que l’entreprise peut se démarquer de ses concurrents.
- Le premier est la mesure ponctuelle de la productivité. L’objectif est de mettre en évidence les postes goulets et défaillants limitant la production, ou encore d’établir un poste pilote sur une poste donné avant généralisation à tout le système de production. - Le second est la mise en place d'un indicateur de terrain en routine. Il vise à mettre en place une démarche d'amélioration et de progrès, la modification des ateliers de production ou encore la mise en œuvre d'un outil de pilotage de la production.85
II.2.3.3. Les huit piliers de la TPM selon JIPM :
Le JIPM (Japan Institute of Plant Management) a défini huit piliers sur lesquels une démarche TPM durable s'appuie. Les huit piliers visant à la mise en place durable de conditions idéales pour atteindre un niveau élevé de performances industrielles.
Tableau 5: Les huit piliers de la TPM
. L’amélioration de l’efficience du système de production
. La mise en place de conditions idéales au service de la performance industrielle
1. Gestion et maintenance
autonome des équipements
2. Elimination des
gaspillages/amélioration au cas par cas
3. Maintenance planifiée
4. Amélioration des connaissances
et des savoir-faire
5. Sécurité, conditions de travail et environnement
6. Maitrise de la qualité
7. Maitrise de la conception des produits et des équipements 8. Efficience des services connexes
L'importance des différents piliers dépend des objectifs de la démarche mise en œuvre. Par exemple dans le cas d'une mise en place d'un poste pilote, le pilier 8 (TPM dans les bureaux) n'est pas essentiel.