Analyse Systémique (Méthode MOSAR)

Tableau IV.I.6

Evolution de la production (produit tissé, exprimé en m, source COTITEX Batna)

On constate une perte de production de 56% en 2003, avant l’application des approches choisies, après la mise en place de la démarche proposée (analyse ergonomique, méthode MOSAR, approche "Human Side"), cette perte se réduit jusqu'à devenir nulle en 2008. Ce qui explique la maitrise des risques des systèmes industriels réalisée par l’interaction des secteurs : technique, humain, organisationnel et environnemental. Ainsi la métrise des risques liée aux systèmes sociotechniques complexes (système de transfert de technologie) est devenue un élément d’appréciation des performances globales de l’entreprise au même titre que sa performance économique.

3.2 Analyse Systémique (Méthode MOSAR)

3.2.1 Présentation des différentes étapes de l’analyse :

MOSAR est une méthode ayant pour objectifs d’identifier, évaluer puis hiérarchiser les risques présents dans une installation en proposant un choix organisé d’outils pour atteindre ces objectifs. Cependant elle n’explicite pas vraiment le contenu concret de chaque étape. Dans les paragraphes suivants, pour chaque étape seront explicités, dans un premier temps, les points nécessaires à réaliser pour atteindre le but énoncé par MOSAR.

Les difficultés, qui ne proviennent pas seulement du manque de guide explicite pour l’application de la méthode, seront ensuite détaillées pour chacune des phases réelles. Il s’agit, par exemple de : Année Production programmée (en m) production réalisée (en m) production réalisée en % perte en % 2003 1 305 614 569 049 43,58% 56.42 2004 1 196 895 575 802 48,11% 51.89 2005 3 825 650 2400200 62.74 37.26 2006 3 834 927 3 002 320 78,29 21 .71 2007 2 695 227 2 265 057 84,04 15.96 2008 3 651 734 3 654 485 100,08 00.00

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La non atteinte de l’objectif de l’étape si la méthode, à cet endroit là, est irréaliste ou inadaptée

La non utilisation des outils proposés mais leur remplacement par d’autre plus adaptés ou plus complets

Seront décrites dans un deuxième temps les modalités réelles d’intervention (résultats, interlocuteurs, temps d’interventions, temps de travail hors entreprise).

Dans le dernier chapitre nous envisagerons alors les modifications que l’on peut apporter pour que l’analyse de risque avec MOSAR ou une autre méthode du même type puisse être utilisée efficacement dans une PME, tout en atteignant les objectifs de celle-ci et ceux des professionnels du risque dans un rapport temps/efficacité acceptable.

3.2.2 Etape 1: Description de l’installation

• Point 1 : Constitution d’un groupe de travail

Pour effectuer ce travail, MOSAR recommande une équipe de travail qui doit regrouper des intervenants et les exploitants. Les membres de ce groupe sont censés être déterminés au départ et poursuivre l’analyse jusqu’à la fin, MOSAR n’est pas très précise à ce sujet et ne parle pas de nombre minimal ni de compétences minimales. Dans les entreprises, le groupe ayant pu être réuni à cette phase de l’analyse comporte deux personnes dont l’analyste (externe à l’entreprise), la deuxième personne étant celle chargée de la fonction ‘’environnement’’ ou ‘’environnement-sécurité’. Pour mener à bien le plus rapidement possible cette tâche, il est important de posséder dans ce groupe une connaissance globale de l’entreprise, en revanche pour les étapes suivantes, le groupe aura également besoin de spécialistes des sous-ensembles de celle-ci.

• Point 2 : Présentation des objectifs de l’étape en cours

A ce stade de l’analyse, le ou les membres du groupe sont décontenancés par l’absence de référentiel, et surtout l’absence de référentiel réglementaire. L’étape des contrôles et vérifications n’a pas forcément eu lieu chez eux. Ce scepticisme est aussi à l’origine d’une faible motivation du groupe (donc du faible effectif).

• Point 3 : Inventaire des documents pouvant fournir des données pertinentes sur les différentes cibles (homme au travail, installation, écosystèmes)

Pour ce découpage, un animateur externe effectue ce travail, et a donc besoin de documents écrits l’informant sur l’entreprise, son activité, ses composants, voire même ses risques. Il a aussi besoin de documents permettant d’avoir une vue d’ensemble de l’installation pour l’aider dans cette décomposition dont le principal but est de représenter l’installation dans sa totalité, sans en omettre une partie. L’accès à ces documents est indispensable mais peu défini par la méthode. A cela s’ajoute la difficulté de localisation des documents qui existe ou pas au sein des entreprises.

• Point 4 : Choix d’un critère de décomposition

Les critères de la systémique qui permettent de fournir un système ne sont pas familiers au complexe cotonnier de Batna et cela ne facilite pas la décomposition du système. L’utilisation

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d’un critère de décomposition essentiellement fonctionnel a permis de mener à bien cette décomposition et de n’oublier aucune des parties de l’entreprise.

Tableau IV.I.7

Exemple de décomposition en sous-systèmes (entreprise COTITEX)

N° du sous- système description des éléments formant le sous- système

SS1 ^{Local chaufferie}

Local ballon d’eau chaude

SS2 Stockages Fibranne Acrylique Teinture Filature

SS3 ^{Station d’épuration (STEP)}

Circuit d’eau

SS4

Laboratoire

Vaporisage- stockage (bobines humidifiées) Stockages produits chimiques (produits toxiques)

SS5 ^{Locaux sociaux}

Locaux administratifs

SS6

Chaînes de teinture

Processus de mercerisage, neutralisation, essorage, séchage (continue ou discontinue)

SS7

Chaînes de production autres traitements (battage, cardage, retordage, préparation teinture, neutralisation, etc.)

Local maintenance SS8 OPERATEURS SS9 Environnement interne: Passerelle Toit

Voies de circulation (intérieures et extérieures au bâtiment) : hommes et engins

S

SSS1100

Environnement extérieur actif (ou non) Neige, glace

Inondation Centre commercial

Rmq : Pour cet exemple de décomposition de système de la COTITEX, Nous avons retenu avec le chef d’équipe de l’entreprise les éléments du système représentant le plus de risque.

Commentaire du Tableau IV.I.7 : On constate que :

Le sous-système 1 remplit les fonctions d’alimentation en fluide de l’usine

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Le sous-système 8 remplit la fonction ‘’homme’’

On voit également que non seulement chaque sous-système regroupe une fonction ou un ensemble de fonctions, mais qu’en plus, le groupe de travail lui associe aussi, intuitivement, un critère d’homogénéité des risques déjà pressentis pour ce sous-système. Cette insertion du type de risque envisagé est apparente dans les sous-systèmes suivants :

Les sous-systèmes 2 et 4 qui tous deux remplissent la fonction de stockage, mais le premier stockage des produits a priori inertes chimiquement, et le deuxième stockant des produits a priori actifs chimiquement. Ces stockages ont donc été différenciés. Les sous-systèmes 6 et 7 qui remplissent des fonctions de production, mais où ces fonctions sont beaucoup plus manuelles dans le deuxième. Ils ont donc été différenciés mais, dans le même temps, le ‘’local maintenance’’ a été rattaché au sous-système 7 puisque, celui-ci met en jeu des opérations du type ‘’manuel’’.

Le sous-système 5 ou l’administration et les vestiaires ont été rassemblés bien que n’ayant pas de fonctions communes, car ils sont le siège de types de risques ou intervient peu le reste des infrastructures de l’usine.

On voit également que les fonctions sont souvent liées à une zone géographique. A. Résumé de l’étape 1

Dans les tableaux suivants, nous proposons de juxtaposer les points positifs (tableau IV.I.8) de chaque étape, le but qu’il a été permis d’atteindre dans notre expérimentation et les difficultés qui sont apparues alors. Ce même système de tableau ‘’résumé’’ apparaîtra pour chaque étape. Nous préciserons donc dans les tableaux récapitulatifs (Tableau IV.I.10., Tableau IV.I.13, Tableau IV.I.16, Tableau IV.I.19, Tableau IV.I.21) où les dysfonctionnements apparus au cours de l’application de l’analyse des risques ont été observés.

Tableau IV.I.8 Bilan des points de l’étape 1

Points positifs

- Visualisation de l’ensemble de l’installation

- Compréhension par les membres internes des articulations de l’entreprise, des circulations des flux, matériels, hommes, informations

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99 Tableau IV.I.9

Synthèse des résultats de l’étape 1

Difficultés, modifications, et compléments Plus généralement

- Besoin d’un groupe ayant une connaissance globale de l’installation

-Besoin de définition des compétences nécessaires dans le groupe

-Groupe de très faible effectif, voire personne unique, pour cette étape

-Manque de visualisation de l’objectif par le futur groupe de travail

-Manque de disponibilité des opérationnels -Besoin de référentiel (législatif surtout) -Difficulté de visualisation des objectifs au

départ

-Besoin de documentation sur l’entreprise globale, sur ses matériels, ses produits, ses flux

-Besoin de définition des besoins en documentation et des informations à en extraire -Pas de respect des critères de la systémique

pour la décomposition

-Pas de correspondance évidente entre les fonctions et les caractéristiques d’un système -Pas de connaissance de la systémique par l’entreprise COTITEX