Analyse des Causes de Déchets par
la Méthode Six Sigma
CHAPITRE 6
ANALYSE DES CAUSES DE DÉCHETS PAR LA MÉTHODE
SIX SIGMA
Introduction Partielle :
Ce dernier chapitre est d’une importance considérable dans cette recherche car il permet l’application de la méthode Six Sigma sur un réel système de management intégré ; suivant la logique de l’entonnoir le cas choisi rentre dans les exigences de la norme ISO 14001. Il s’agit d’analyser les causes de déchets qui engendrent l’arrêt machine d’un processus de production continue, ces causes créent une perte de la production, une diminution de la productivité et une perte de performance du processus en lui-même. L’étape de la définition du problème définit et analyse les CTQ du processus de production PE, l’outil utilisé durant cette étape est la méthode QQOQCP et la boite noire.
L’étape de mesure des paramètres causant l’arrêt machine (qui à son tour engendre du déchet) mesure les paramètres de l’estimation de la loi normale ainsi que les indices de capabilité et de performance du processus. Les outils appliqués sur cette étape sont la MSP, la boite noire, le diagramme d’Ishikawa et les plans d’expériences non conventionnels.
L’étape d’analyse des paramètres causant le déchet analyse les facteurs de bruits et de pilotage par la méthode des plans d’expériences ; une deuxième partie se focalise sur les fonctions commerciales, de maintenance et de technique QHSE à travers la loi des 80/20.
La dernière étape propose des solutions adéquates dans le but de réduire l’impact de la fonction commerciale, maintenance et technique sur la perte de production permettant ainsi d’optimiser la performance du processus de production PE. Les actions d’améliorations sont proposées selon la méthode des 5M.
I.
ÉTAPE 01 : DÉFINIR LE PROBLÈME
A. DÉFINITION DES CTQ ‘’CRITICAL-TO-QUALITIY’’ :
Conformément à la politique QHSE de Chiali Tubes, l’entreprise donne une importance capitale à la satisfaction du client et de toute partie intéressée. Celle-ci cherche alors l’optimisation de l’ensemble de ses processus. Cependant, la réelle valeur ajoutée est créée au niveau des processus de réalisation, c’est dans ce but que le problème est défini sur le processus de production de l’unité PE.
En appliquant la relation client/fournisseur interne, le client du processus de production (direction de l’entreprise) exprime des besoins et exigences comme illustrés dans le tableau ci-dessous (Tab. 27) :
Tableau 27 : Diagramme Critical-To-Quality du processus de production continue PE
Source : Construit par nos soins. Besoins :
Les raisons d’utilisation du processus de production continu PE par la direction
Exigences : La satisfaction de la direction
Spécifications :
Les mentions plus précises des exigences ?
Besoin de produire afin de :
▪ Satisfaire la demande des clients ;
▪ Réaliser un gain financier ; ▪ et faire pérenniser l’entreprise.
Maitriser les facteurs contrôlables
du processus Minimiser les heures d’arrêts machine Réduire l’impact des facteurs incontrôlables sur le processus Atteindre les objectifs Performance du processus = 100%
Respect des programmes de planifications de production Respect des délais
Respect des exigences des normes ISO 9001, ISO 1004 et OHSAS 18001 sur toutes les étapes du processus Atteindre la qualité du produit exigée par les normes
ISO 9001 et 14001 Minimiser les
pertes financières
Réduire le taux de déchet provoqué par l’arrêt machine Réduire le taux de rebut enregistré par :
▪ Les contrôleurs du processus ; ▪ Le laboratoire qualité. Améliorer la
qualité du processus de
production
Minimiser les heures d’arrêts machine. Améliorer la qualité des produits finis
Améliorer les paramètres d’hygiène, de sécurité, santé et environnement sur le processus
Réduire le taux de déchet et de rebut. Réduire le coût unitaire de production
Atteindre l’efficience : Exploiter les réelles capacités des ressources matérielles et humaines du processus.
Le Tableau 27 illustrant le diagramme CTQ montre les 3 types de besoins et leurs 5 exigences exprimant la satisfaction de la direction envers le processus de production continue PE. Ces exigences nécessitent la réalisation de 13 spécifications afin de satisfaire le QHSE, elles sont mises en place par Chiali Tubes.
B. ANALYSE DES CTQ ‘’CRITICAL-TO-QUALITIY’’ :
Après la définition des besoins, des exigences et des spécifications de la satisfaction des clients internes (la direction), ces CTQ sont analysés dans le diagramme des exigences-performances comme illustrés dans le tableau 28 ci-dessous :
Tableau 28 : Diagramme ‘’exigences–performances’’ des CTQ du processus de production PE
Source : Construit par nos soins.
Ce tableau montre que le respect des programmes de planification de production n’est pas une exigence primordiale pour le client, et de plus ne nécessite pas une grande performance pour l’entreprise. La zone 4 représente aussi une zone satisfaisante ou les exigences primordiales des
Perf Zone 3 : Potentiels de gains financiers - Minimiser les heures d’arrêts machine - Performance du processus = 100%
- Réduire le taux de déchet provoqué par l’arrêt machine
- Réduire le taux de rebut enregistré par les contrôleurs du processus et par le laboratoire qualité.
- Atteindre l’efficience : Exploiter les réelles capacités des ressources matérielles et humaines du processus.
- Réduire le coût unitaire de production
Zone 4 : Situation satisfaisante - Respect des délais
- Atteindre la qualité du produit exigée par les normes ISO 9001 et 14001
- Améliorer la qualité des produits finis 3 2 1 0 -1 -2
Zone 1 : Situation satisfaisante
- Respect des programmes de planifications de production
Zone 2 : Potentiels de gains qualité - Performance du processus = 100%
- Réduire le taux de rebut enregistré par les contrôleurs du processus et par le laboratoire qualité.
- Atteindre l’efficience : Exploiter les réelles capacités des ressources matérielles et humaines du processus.
- Respect des exigences des normes ISO 9001, ISO 1004 et OHSAS 18001 sur toutes les étapes du processus
- Améliorer les paramètres d’hygiène, de sécurité, santé et environnement sur le processus
clients sont respectées ; cette zone englobe aussi bien le respect des délais, que l’atteinte de qualité des produits et leur amélioration selon les normes ISO 9001 et 14001.
Le diagramme des exigences-performances montre qu’il y a énormément de CTQ qui se positionnent dans la zone 2 et 3. Ces CTQ offrent autant de possibilités de gains financiers que de gains en termes de qualité ; ceci est une opportunité pour l’entreprise, elle doit donc se concentrer sur ces 02 zones afin d’optimiser la réduction des coûts et l’accroissement de la performance et l’amélioration des produits, des services et processus afin de rentabiliser les investissements dus à la mise en place du SMI.
C. FORMULATION DU PROBLÈME PAR LA MÉTHODE D’ANALYSE
QQOQCP :
1. Étape Quoi ? :
Le problème concerne les outputs du processus de production continue PE. En effet, la figure de la boite noire montre que le processus de fabrication dégage un taux de déchet, ce déchet est dégagé lors de chaque arrêt de machine d’une ligne de production.
Comme les lignes de production forment des processus de production continue qui produisent 24h/24h à raison de 3 groupes de 32 personnes chacun travaillant 8h respectivement d’après la formule « du quart : 3X8» ; chaque arrêt machine engendre alors des pertes de matières qui sont considérées comme déchet.
À l’inverse des déchets, les rebuts sont générés lors du processus de production. Ils représentent un ou plusieurs défauts de qualité observés sur l’aspect des tubes comme illustré dans le tableau ci-dessous. Comme le rebut est une des causes de l’arrêt machine, qui à son tour crée le déchet, cette étude ne traite que du taux de pourcentage du déchet (Tab. 29).
Tableau 29 : Défauts de qualité Défauts de qualité
Épaisseur trop importante ou trop faible Épaisseur irrégulière de la paroi le long de la génératrice Tube Ovale
Tube granuleux, mat Ondulations sur les tubes (annelures) Rayures extérieures ou intérieures Vagues intérieures
Affaissement de l’extrudât Points noirs Débit irrégulier de l’extrudeuse Source: Construit par nos soins à partir de Défauts Relatifs aux Dimensions et l’aspect des Tubes, Chiali Tubes, Sidi
Avec l’intégration du SMI et l’application de la politique QHSE de l’entreprise, Chiali Tubes met en place des actions de réduction du taux de déchet. Les limites de tolérances de ce taux sont de : UCL (LSC)=3,5%, et LCL (LIC) =0%.
Malgré la mise en place de tolérances de plus en plus réduites et l’optimisation de la réduction du taux de déchet depuis 2004 illustrées dans le tableau 30 ci-dessous, ce déchet réduit non seulement la performance et la capabilité du processus de production, mais aussi induit des coûts supplémentaires liés à la perte de matière première et au broyage des déchets.
Tableau 30 : Suivi des taux de déchets du processus de production PE 2005-2010. Années % du taux de déchets PE eau % du taux de déchets PE gaz
2004 2,87 1,83 2005 4,10 4,01 2006 5,77 5,17 2007 4,60 4,48 2008 4.73 5,42 2009 3,96 3,4 2010 3,15 2,54
Source: Construit par nos soins à partir de: Évolution des taux de déchets par année, Chiali Tubes, Sidi Bel Abbès, 2010.
Le tableau 30 montre que le taux de déchet est dans les limites LIC et LSC définies par l’entreprise, cependant, la production des tubes ‘’PE eau’’ dégage des taux de déchets élevés par rapport à celle du ‘’PE gaz’’. Ceci est nettement dû à la fréquence importante d’arrêts machine sur les lignes programmées à la fabrication des tubes ‘’PE eau’’.
La limite supérieure LSC de tolérance pour le taux de déchet passe de 4,3% en 2009 à 3,5% en 2010. Cette action montre l’effort d’amélioration continue de 0,8% défini par l’entreprise dans la réalisation des exigences de la norme ISO 14001.
Pour une production de 18740 T en 2010, le coût d’obtention de la matière première est de 4845000 DA. Le coût de déchet est estimé à 137840,25 DA pour 2010 ; ce coût alourdit les frais liés à la production et s’ajoute à son tour dans le coût unitaire de production.
L’action est que si le taux de déchet diminue, cela diminuera le coût par unité de produit, ce facteur diminuera à son tour le prix final du produit. La réduction du taux de déchet causée par l’arrêt machine optimise alors non seulement la qualité du processus (la direction) mais aussi l’attractivité du prix final (client final).
2. Étape Qui ? :
Les acteurs intéressés par ce problème sont le directeur, les responsables du contrôle processus et exécutants de l’unité de production PE, le service broyage, et le directeur technique QHSE.