PRINCIPES DE GESTION

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique Faculté de Sciences Economiques et de Gestion de Nabeul

PRINCIPES DE GESTION

Responsable du Cours : Mr. TOUZI Wael

Année Universitaire 2012-2013

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Chapitre 2 : Principes fondamentaux de gestion des approvisionnements

La gestion des approvisionnements doit permettre :

• à l’entreprise commerciale de disposer des marchandises dont elle a besoin pour répondre à la demande des clients,

• à l’entreprise industrielle de disposer des matières premières et fournitures nécessaires à la fabrication de produits finis.

Par conséquent, c’est donc soit à partir des prévisions de ventes de marchandises soit à partir des programmes de production qu’il faudra définir une politique d’approvisionnement.

Dans une première section de ce chapitre, nous allons se focaliser sur la définition et les objectifs de l’approvisionnement, afin d’aborder dans les sections suivantes les fonctions d’achat et de gestion des stocks.

Section I : Définition, objectifs et organisation de l’approvisionnement

I- Définition

Pour fonctionner normalement, une entreprise fait appel à des agents extérieurs pour s’approvisionner en matières premières, marchandises ou autres éléments indispensables pour l’exercice de son activité. Pour cela, on parle de la fonction d’approvisionnement dans l’entreprise.

La fonction d’approvisionnement comprend l’ensemble des opérations par lesquelles sont mises à la disposition de l’entreprise tous les produits et services dont elle a besoin et qu’elle doit se procurer à l’extérieur.

Elle englobe l’ensemble des opérations qui permettent de gérer les achats et le stockage des inputs d’une entreprise. Ces opérations peuvent être représentées par une séquence d’étapes :

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Fonction approvisionnement = fonction achat + fonction stockage

E1 : L’enregistrement des besoins

E2 : Le choix des fournisseurs Fonction achat E3 : L’achat du produit

E4 : Réception et contrôle des marchandises

E5 : Le stockage Fonction stockage

La gestion des approvisionnements peut s’analyser en trois(3) temps :

II- Objectifs de la gestion des approvisionnements

Parmi les objectifs de la gestion des approvisionnements, on cite :

 Fournir un flux continu et efficient d’approvisionnement et de services au sein de l’organisation ;

 Eviter la rupture de stock ou le sur-stockage ;

 Trouver des fournisseurs capables de maintenir des standards de qualité adéquats ;

 Trouver le meilleur rapport qualité/Prix.

III- L’organisation des approvisionnements

L’organisation des approvisionnements diffère beaucoup d’une entreprise à une autre. Elle dépend notamment du degré d’autonomie de la fonction achat par rapport à la production et la façon dont la décision d’achat est prise.

La gestion du flux d’alimentation

La gestion du stockage

La gestion du flux d’écoulement

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Le service, ou le personnel responsable de l’approvisionnement, doit répondre à plusieurs questions :

 Que faut-il acheter ?

 Combien faut-il acheter ?

 Quand faut-il en acheter ?

 A qui et où faut-il acheter ?

 Comment faut-il acheter ?

Pour répondre à ces questions, le plus efficacement possible, il faut avoir de nombreuses informations à l’intérieur et à l’extérieur de l’entreprise.

Ainsi l’efficacité de l’approvisionnement repose largement sur la capacité du système d’informations à préciser rapidement les besoins de l’entreprise et les disponibilités de l’environnement.

A cet égard, la définition d’une nomenclature (liste des composants : nature et quantité pour chaque produit) pour référencer les articles est souvent une opération fondamentale qui permet, grâce à une codification rationnelle, d’éviter les erreurs et d’accélérer les opérations quotidiennes de gestion.

Deux problèmes d’organisation doivent être gérés :

 Le suivi administratif des approvisionnements qui relève du service achat ;

 La gestion physique des approvisionnements (réception, stockage, déstockage) qui est généralement confiée à un service « magasin ».

La fonction approvisionnement engendre ainsi deux(2) activités : l’achat et la gestion des stocks.

 L’achat est le premier acte du processus de l’approvisionnement. Il implique un choix sélectif des fournisseurs en fonction de plusieurs critères comme le prix, la qualité, le délai de paiement, le mode de paiement, le délai de livraison, la proximité géographique…

 La gestion des stocks : l’expérience montre que la livraison des marchandises pour les fournisseurs n’est pas toujours régulière et satisfaisante. Pour surmonter les problèmes et continuer à fonctionner

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sans rupture de stocks, l’entreprise doit constituer des stocks afin d’avoir la matière première nécessaire à la fabrication du produit en quantité et en temps voulu.

IV- Les politiques d’approvisionnement

La cadence des approvisionnements peut se faire selon différents rythmes :

• soit un approvisionnement unique pour l’ensemble d’un exercice (année),

• soit un approvisionnement par période, à intervalle de temps régulier (semaine, mois, trimestre, semestre), pour des quantités variables en fonction des besoins.

• soit pour des quantités constantes selon des intervalles de temps irréguliers,

• soit selon les besoins ponctuels ou immédiats.

Cette politique d’approvisionnement induit un niveau de « stock zéro » car le réapprovisionnement n’est effectué qu’au moment du besoin.

Elle est qualifiée de « flux tendus » ou de « juste à temps ». Cette solution est actuellement utilisée par les entreprises du secteur « automobiles ». Elles doivent cependant s’assurer de la capacité des fournisseurs et des transporteurs à livrer les éléments nécessaires sans délai. Elles transfèrent la charge du stockage sur le sous-traitant qui devient très dépendant des besoins de son client.

Qu’elle que soit la politique d’approvisionnement définie, la gestion des livraisons doit être planifiée et organisée. Un suivi permanent est indispensable.

V- Les coûts liés aux approvisionnements

La gestion des commandes entraîne des charges variables selon le nombre de commandes. Il s’agit du coût de passation ou coût de lancement de commandes : charges de personnel, suivi administratif et logistique, charges de transport, charges de réception et de manutention…

La détention d’un stock conduit à des charges liées au stockage. C’est le coût du stockage ou coût de possession du stock : dépenses d’assurances, de

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surveillance, d’amortissement des installations, location et entretien des locaux, charges liées à la disparition et à la détérioration des éléments stockés, …

Le coût total annuel de gestion du stock est égal à la somme du coût de passation des commandes de l’année et du coût de possession du stock de l’année.

Toute erreur de prévisions d’approvisionnements, tout retard de livraison risque d’avoir pour conséquence un manque de marchandises ou de matières premières coûteux sur le plan industriel et sur le plan commercial : coût de la rupture de stock ou coût de la pénurie.

Section II : La gestion des achats

I- Définition et rôle de la fonction achat

La fonction achat peut être définie comme la fonction chargée d’abord de la recherche de nouveaux produits puis de la sélection, du suivi et des négociations avec les fournisseurs. En ce sens, c’est le responsable des achats qui propose aux responsables de la production de diversifier leurs sources d’approvisionnements ou de remplacer des produits très couteux par des produits substituts valables.

C’est lui qui doit également informer la direction des opportunités qui existent sur le marché ou d’une éventuelle baisse des prix.

II- Critères de choix et évaluation des fournisseurs

Les critères qui guident le choix des fournisseurs sont généralement : le prix, la qualité, le délai, le service après-vente (S.A.V) et les aléas c’est-à-dire les risques.

D’autres critères peuvent parfois être pris en compte comme l’image de marque du fournisseur ou sa capacité à faire progresser l’entreprise sur le plan technologique.

La sélection des fournisseurs aura lieu à travers :

 le calcul du prix pondéré de l’offre présentée par chaque fournisseur ;

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 l’établissement d’une grille de comparaison.

A partir de cette grille, le fournisseur qui représente le prix pondéré le plus faible sera retenu.

Les étapes de calcul des prix pondérés sont :

- Attribuer à chaque critère d’évaluation un coefficient de pondération.

- Définir une échelle de notation qui permet de noter chaque fournisseur sur chaque critère : 1-mauvais, 2.5-moyen, 5-excellent.

- Une fois les coefficients et les notes sont attribués, il faut établir la grille de comparaison des fournisseurs ci-dessous :

Fournisseurs U Valeurs pondérées Total diviseur

C, D D=∑Ci*ni

Prix Pondéré K=U/C, D Prix

Qualité c1*n1

Délais c2*n2

Aléas c3*n3 A

B C D

Avec :

U : prix unitaire proposé par les fournisseurs.

ni : note attribuée au critère i pour un fournisseur donné.

ci : coefficient attribué à chaque critère i.

C : coefficient de pondération du prix, généralement égal à l’unité.

D : ensemble des valeurs pondérées.

K : prix pondéré.

Exemple :

Soit une entreprise X qui attribut aux critères retenus pour le choix des fournisseurs les coefficients de pondération suivants : Prix : C1=1 ; Qualité : C2=3, Délai de livraison : C3=2, les aléas : C4=1.

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Les prix présentés par les différents fournisseurs : Fournisseur A : P1= 80dt.

Fournisseur B : P2=100dt.

Fournisseur C : P3=90dt.

Fournisseur D : P4=80dt.

La réunion de la commission des divers responsables concernés de l’entreprise a accordé les notes suivantes aux fournisseurs pour chacun des critères, sur une échelle de 1 à 5 (Très satisfaisant =5, satisfaisant =4, moyen=3, médiocre=2, et mauvais=1) :

Qualité Délais Aléas

Fournisseur A 4 3 3

Fournisseur B 5 5 4

Fournisseur C 3 4 5

Fournisseur D 1 2 3

Quel est le fournisseur à retenir ?

Section III : La gestion des stocks

I- Définitions

1- Définition des stocks

Un stock est une quantité de biens ou d’articles mis en réserve pour une utilisation future.

Le stock est utilisé :

 Soit pour faciliter ou pour assurer la continuité de la production ;

 Ou encore pour satisfaire une demande interne formulée par l’un des services de l’entreprise. Dans ce cas, on parle de stock de matières premières, de fourniture et de produits intermédiaires.

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 Ou pour assurer une demande externe provenant des clients : stock de produits finis.

On peut dire que les stocks sont utiles et nécessaires pour assurer le bon fonctionnement de l’entreprise.

2- Définition de la gestion de stock

La gestion de stock consiste à déterminer à quel moment et en quelles quantités un article devra être renouvelé. Il s’agit de répondre à la question suivante : quand et combien commander ?

L’objectif d’un gestionnaire de stock est de minimiser les couts issus d’une politique de stockage, il doit déterminer la quantité optimale à commander.

En effet, un stock excessif présente le risque d’être détérioré et entrainer des couts de stockage élevés. En revanche, si les stocks sont faibles, l’entreprise risque de rompre son processus de production et de perdre par conséquent une part de sa clientèle.

II- Les différents niveaux de stocks

Différents niveaux de stocks peuvent être envisagés pour la gestion, selon l’activité de l’entreprise : marchandises, matières premières, produits finis, produits en cours, emballages, matières consommables, fournitures, ...

• Stock minimum : niveau du stock correspondant au délai normal de livraison.

• Stock de sécurité : supplément au stock minimum nécessaire en cas de retard de livraison ou d'accroissement de la demande.

• Stock d'alerte : niveau de stock entraînant le déclanchement de la commande : Stock d'alerte = Stock minimum + Stock de sécurité

• Stock maximum : limite supérieure à ne pas dépasser.

• Stock outil : stock indispensable à l'activité commerciale ou industrielle, considéré comme immobilisé.

• Stock moyen: (Stock Initial + Stock Final) / 2

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• Stock théorique : stock comptable déterminé d'après les mouvements : Stock Initial + Entrées - Sorties = Stock Final

• Stock réel : stock physique évalué par inventaire.

• Stock disponible : Stock réel - Commandes client reçues

• Stock virtuel : Stock disponible + Commandes en cours auprès des fournisseurs

Exemple :

Le responsable des approvisionnements en pièces détachées d’une concession d’automobiles dispose au début du mois des informations suivantes :

• Stock initial : 300 unités ;

• Quantité prévue en entrée pour le mois : 70 unités ;

• Quantité prévue en sortie pour le mois : 150 unités.

Travail 1 : Quel devrait être le stock prévisionnel de pièces détachées en fin de mois ?

Pendant le mois, il est possible que 80 pièces soient nécessaires pour les ateliers d’une unité de montage. Une commande en instance de livraison par le

fournisseur porte sur 150 unités.

Travail 2 : Pour le mois quels seraient :

• le stock disponible,

• le stock virtuel.

Les sorties moyennes quotidiennes sont de : 20 unités. Le délai normal de livraison est de 8 jours.

Il arrive que le fournisseur livre avec 2 jours de retard.

Travail 3 : A quel niveau de stock faut-il passer pour déclencher une commande ?

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III- Rotation de stocks et durée de stockage

La rotation des stocks correspond au nombre de renouvellement du stock au cours d’une période définie : une année commerciale de 360 jours.

1- Coefficient de rotation

Coefficient de rotation du stock = Coût annuel / Stock moyen

Rappel: Stock Moyen = (Stock Initial + Stock Final) / 2

2- Durée moyenne

Durée moyenne du stock = 360 jours / coefficient de rotation du stock

Durée moyenne du stock = (Stock moyen / Coût annuel) * 360 jours

Rappel :

Coût annuel = Prix d’achat + Charges directes + Charges indirectes + Variation de stock.

Variation de stock = Stock Initial – Stock final

Exemple:

Vous disposez des informations suivantes, à la fin d’une période de gestion : Stocks Initiaux Stocks Finaux

Marchandises 25 000 dt 15 000 dt

Matières premières 50 000 dt 60 000 dt

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Charges Montants

Achats de marchandises 250 000 dt

Frais d’achats de marchandises 20 000 dt

Achats de matières premières 150 000 dt

Frais d’achats de matières premières 10 000 dt

TRAVAIL A FAIRE :

1°) Calculer les stocks moyens.

2°) Déterminer les coûts par nature d'éléments.

3°) pour chaque élément, évaluer le coefficient de rotation et la durée moyenne du stockage.

IV- Analyse des stocks et méthode de classification des approvisionnements

Les articles dont dispose une entreprise n’ont pas la même importance et il est impossible qu’elle accorde la même priorité à chaque article dans sa gestion, car cela devient trop couteux.

Une gestion de stocks doit être sélective. Il faut segmenter l’ensemble des articles en groupes homogènes afin de leur appliquer les méthodes de gestion appropriées. Cela se fait généralement par la méthode ABC. Elle est également connue sous le nom de l’analyse de Pareto.

Le principe de la méthode ABC est de consacrer une grande attention aux unités les plus importantes sans négliger pour autant, les moins importantes. Le critère de classification étant le coût. Le classement selon la méthode ABC est effectué selon l’ordre décroissant des valeurs de consommation annuelle en nombre d’articles par rapport à la consommation totale.

Les étapes d’une classification ABC sont les suivantes :

 Etablir la liste de tous les articles utilisés ;

 Classer les articles par ordre décroissant selon leur valeur annuelle de consommation ;

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 Calculer le pourcentage cumulé des valeurs et celui du nombre d’articles ;

 Déterminer à quelle classe appartiennent les articles.

On retrouve trois (3) groupes homogènes de stocks :

 le groupe A représentant 60 à 70 % des consommations pour 5 à 10 % des références.

Pour ceux-là, une gestion très rigoureuse peut être mise en place afin d’optimiser la gestion des approvisionnements.

 le groupe B représentant 25 à 30 % des consommations pour 25 à 30 % des références.

Une gestion des stocks plus souple que la précédente peut être mise en place

 le groupe C représentant moins de 10 % des consommations et plus de 60 % des références.

Une gestion des stocks n’est pas nécessaire, le réapprovisionnement devra être effectué sur demande ponctuelle.

Figure 1 : La méthode ABC

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Cas d’application :

 L'analyse porte sur les valeurs des produits stockés.

 En face de chaque produit ou de sa référence, la valeur stockée est inscrite, comme ci-dessous.

ETAPE 1 : CLASSEMENT ET CALCULS

 Classement du stock selon la valeur décroissante de chaque produit.

 Calculs des valeurs cumulées décroissantes et leurs pourcentages.

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ETAPE 2 : GRAPHIQUE ET DECOUPAGE DES CLASSES A partir de la sélection des colonnes A et D :

Découpage des classes :

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Classe Pourcentage des produits Pourcentage des valeurs stockées Classe A 20% (2produits sur 10) 70% (valeurs cumulées)

Classe B 30% 23% (axe des ordonnées : 93%-70%) Classe C 50% (le reste des produits) 7% (le reste des valeurs)

Total 100% 100%

ETAPE 3 : SYNTHESE

 Les articles de la classe A, soit les produits 6 et 8, donc 20% du stock, représentent à eux seuls, 70 % de la valeur du stock.

(Il convient de les surveiller plus particulièrement, de mieux les négocier, les réduire...).

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 Les articles de la classe B, soit les produits 9, 4 et 7 donc 30% des produits qui équivalent à 23% de la valeur du stock.

(Il s'agit de produits "moyens").

 Les articles de la classe C, soit la moitié du stock qui ne représente que 7% de la valeur (On peut s'interroger sur l'utilité de ce stock...).

V- Détermination d’un lot économique : Le Modèle de Wilson

Un modèle est une présentation d'un phénomène qui permet de traduire sous une forme généralement quantitative, et sous certaines hypothèses, les relations qui lient entre elles les variables caractéristiques de ce phénomène.

Le modèle de Wilson indique que la quantité à commander est celle pour laquelle la somme des coûts de lancement des commandes et des coûts de possession des stocks est minimale.

Tenant compte des coûts fixes d'envoi et de réception par commande, et du coût d'immobilisation unitaire des stocks, le modèle de Wilson a pour but de déterminer la quantité optimale pour chacune des commandes, c'est-à-dire, déterminer la cadence optimale de réapprovisionnement en recherchant un arbitrage entre le coût de passassions des commandes et le coût de stockage.

1- Nombre de commandes N pendant l’unité de temps T

N = C / q

 C = nombre d’unités consommées

 q = quantité à commander

2- Durée entre deux commandes

d = T / N = T / (C / q) = Tq / C

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 T = unités de temps

 N = nombre de commandes

3- Coût de passation de commande

y1 = P * N y1 = P * (C / q)

 P = coût de passation d’une commande

4- Frais de stockage entre deux commandes

Nombre de fois qu’une entreprise supporte les frais de stockage entre deux commandes.

Stock moyen * durée entre deux commandes (q / 2) * (Tq / C) Tq² / 2C

 T = unité de temps

5- Frai de stockage pendant la période

Nombre de fois que l’entreprise supporte les frais de stockage pendant la période.

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Tq² / 2C * N (Tq² / 2C) * (C/q) Tq / 2

6- Coût de stockage

y2 = (Tq / 2) * S

 S = coût de stockage

7- Coût total

CT = y1 + y2

8- Coût total minimum et quantité à commander q

Recherche du coût total minimum ert de la quantité à commander q

Le coût total est minimum lorsque y1 = y2 (CP / q) = (Tq / 2) * S

q =

√

2 C * P / T * S

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 P = coût de passation d’une commande

 S = coût de stockage

Exemple :

Dans une entreprise, on cherche à minimiser le coût total d’approvisionnement. On vous communique les éléments suivants concernant le produit AB :

 Consommation : 300 lots en 360 jours

 Coût de passation : 405 dt par commande

 Coût de stockage : 0,10 dt par jour et par lot Travail à faire :

Selon le modèle de WILSON, pour que le coût total soit minimum, calculer :

 q : la quantité à commander

 N : le nombre de commandes

 d : la durée entre deux commandes