Ordonnancement et pilotage des activités dans l’atelier AILN

Nous allons décrire l’ordonnancement des opérations de déchargement des camions, de déplacement de colis, de repackaging et du chargement des conteneurs. Nous nous intéressons également au pilotage des flux physiques associés.

2.4.1. AILN Renault

L’ordonnancement des opérations dans les AILN Renault est défini par le processus de planification que nous avons expliqué dans la section précédente. Les programmes de réception, de traitement et d’expédition, exprimés à la journée, définissent les flux physiques à l’intérieur de l’atelier. Ainsi, la maille d’ordonnancement est la journée. La Figure 10 présente l’agencement générique de l’atelier des AILN Renault. Sur cette base, nous allons expliquer le pilotage des flux physiques dans les AILN Renault.

Figure 10. Agencement de l’atelier dans les AILN Renault

Quand un camion arrive, il se présente à la réception administrative pour une vérification de la documentation. Ensuite, une porte de déchargement lui est affectée. Une fois au quai, le camion est déchargé et les colis sont disposés dans une zone de stockage temporaire, triés par type d’activité. Ensuite, chaque colis est affecté à un client final et afin de guider les flux physiques, un ré-étiquetage est fait pour tous les colis. Cette étiquette contient notamment l’information du client final et la date du programme d’expédition, ainsi que le type d’activité.

Cette dernière information indique aux opérateurs vers quelle zone de l’atelier il faut transporter les colis. Les colis en flux direct sont amenés dans la zone de stock temporaire, où ils sont triés par client. Dans l’atelier de groupement, les colis de petites dimensions d’un même client sont emballés dans un colis plus grand, en respectant des règles de poids et de gerbabilté (empilement)

Portes

et le choix du contenu et du contenant est fait par les opérateurs. Dans les ateliers de conditionnement, les opérateurs doivent déballer toutes les pièces et les réaffecter à un nouvel emballage (exemple : des moteurs qui arrivent en emballages métalliques et qui sont mis dans des emballages en bois). Les colis sortant des ateliers de repackaging sont mis dans la zone de stockage temporaire du client correspondant.

La préparation des conteneurs est faite à partir des colis disponibles dans la zone temporaire et des dates d’expédition calculées pendant la phase de planification. Les colis sont déplacés dans des trames au sol, représentant un conteneur (elles sont plus longues, pour pouvoir passer entre les piles et faire des contrôles). A chaque fois qu’un emballage est posé dans cette zone, il est scanné. Ceci permet à l’opérateur de suivre le taux de remplissage (en m³ et kilogrammes) du conteneur en cours de préparation. Quand l’opérateur considère qu’il a atteint un « bon » taux de remplissage (sur la base historique du client concerné) il « ferme » la zone de préparation.

Ensuite, une porte de sortie lui est affectée et les colis sont chargés dans un conteneur. Le conteneur est transporté vers une zone de stockage des conteneurs pleins, pour attendre le transport vers le port maritime.

En résumé, chez Renault, les problématiques d’ordonnancement sont traitées ainsi :

▪ La maille temporaire est la journée : les programmes de traitement et de réception, calculés dans la phase de planification, définissent les opérations de déchargement et de repackaging.

▪ L’affectation du client final est réalisée après la réception de pièces et les flux physiques sont guidés par une étiquette posée dans l’AILN sur chaque colis.

▪ Suite à la réception, les opérations se font « au fil de l’eau », sur la base des colis disponibles et la date d’expédition théorique. Il n’y a pas un ordonnancement à la tranche horaire.

▪ Pour l’activité de chargement de conteneurs, la date du programme d’expédition n’est pas toujours respectée, car les opérateurs privilégient le remplissage des conteneurs, au détriment de la date d’expédition. La contrainte sur le départ des colis appliquée dans l’AILN est à la semaine et non pas à la journée.

▪ La performance sur le taux de remplissage des conteneurs repose sur les compétences et l’expérience des opérateurs.

▪ Le temps de stockage d’un colis reste théoriquement d’une journée, mais que cela dépend des choix effectués par les opérateurs.

2.4.2. AILN Nissan

Comme chez Renault, l’ordonnancement des opérations dans les AILN Nissan est fait dès la planification des flux. Nous rappelons que les programmes de réception, de traitement et d’expédition sont exprimés à la maille des plages de temps de deux heures. Ainsi, les opérations

et les flux physiques dans l’atelier sont définis. La Figure 11 présente la configuration d’un atelier AILN Nissan. La principale différence avec Renault réside dans la zone de stock temporaire : un tri par identifiant de conteneur est fait plutôt que par client final. La surface nécessaire pour ce stockage est plus petite que celle utilisée chez Renault, car elle est théoriquement vidée toutes les deux heures. Nous allons expliquer par la suite, le pilotage des flux physiques dans les AILN Nissan.

Les camions se présentent dans la zone de réception où un quai de déchargement disponible leur est affecté. Comme chez Renault, les colis sont déchargés dans une zone temporaire, triés par type d’activité. Aucun ré-étiquetage n’est nécessaire, car toutes les informations concernant la destination finale des pièces sont transmises au fournisseur, qui imprime l’étiquette finale. De plus, ces étiquettes contiennent des données nécessaires au pilotage de l’opération de chargement des conteneurs, à savoir : la tranche horaire, le numéro du conteneur et la position du colis dans le conteneur. Les colis en flux direct, sont transportés dans la zone de stockage temporaire, avant la préparation des conteneurs. Les colis qui nécessitent du repackaging sont transportés de la zone de déchargement aux ateliers respectifs. Suite au repackaging, les colis sont amenés à la zone. Une fois que tous les colis d’un conteneur sont disponibles dans le stock temporaire, on les amène à une des zones de préparation, pour recréer le plan de chargement, sur la base des informations dans les étiquettes. Quand cette opération est terminée, les colis sont chargés dans le conteneur, qui seront par la suite transportés en camion jusqu’au port.

Figure 11. Agencement de l’atelier dans les AILN Nissan

En synthèse, l’ordonnancement des opérations chez Nissan est caractérisé ainsi :

▪ La maille temporaire correspond à des plages de deux heures : les programmes

flux, définissent les opérations dans l’atelier, à savoir : déchargement des camions, repackaging des colis et chargement des conteneurs.

▪ Pour chaque colis, le client final est affecté dès le processus de planification et la demande de livraison envoyée aux fournisseurs en contient les informations spécifiques.

▪ Suite à la réception, les opérations se font en respectant l’ordonnancement défini lors du processus de planification.

▪ La performance sur le taux de remplissage des conteneurs repose sur le système informatique, sous forme d’outil de simulation de chargement.

▪ Le temps d’écoulement des colis est restreint théoriquement à 4 heures. Ainsi, le stockage dans la zone d’attente est minimisé.

2.5. Impacts des approches de planification et d’ordonnancement dans l’AILN