IV. Mise en œuvre des modèles proposés
11. Tests opérationnels sur l’optimisation du transport amont avec CPLEX
11.2. Déroulement du test et analyse des résultats
Afin de miniser l’impact sur le planification de l’AILN, un périmètre réduit d’ne dizaine de fournisseurs a été choisi pour le test. Cela représente 15% du volume total hebdomadaire de l’AILN (environ 1000 m3) et environ 200 composants différents. Le préavis de passage commande est d’une semaine. Ainsi, chaque lundi, l’AILN envoie des demandes pour des livraisons du lundi au vendredi de la semaine suivante. Associés à ces fournisseurs, il y a six circuits directs (mono-fournisseur) et deux circuits de collectage (avec deux fournisseurs chacun). Le plan transport pour ces huit circuits compte 19 camions par semaine.
La Figure 31 présente les étapes du test, réalisées chaque lundi. Pour commencer, il faut faire des extractions à l’aide de l’outil Business Objects sur deux systèmes d’information : (1) le système d’information des AILN pour le programme de réception prévisionnel pour la semaine prochaine, pour les composants qui font partie du périmètre. (2) le système d’information de la documentation transport amont pour récupérer le plan transport des circuits concernés (camions disponibles par jour). Ces deux extractions constituent les données d’entrée principales de CPLEX. Le modèle va fournir un programme de réception optimisé qui servira de base pour la mise à jour du système d’information de l’AILN, à l’aide d’une Macro Excel. Cette procédure est à faire chaque lundi pendant la journée. Le calcul d’approvisionnement du lundi soir fait par le système d’information de l’AILN prendra en compte les modifications (forçage) que l’utilisateur aura fait et la demande de livraison envoyée aux fournisseurs correspondra aux résultats obtenus avec CPLEX. Une fois la semaine de livraison passée, il faut vérifier les résultats du transport amont. Cela consiste à analyser le nombre de camions réceptionnés, le volume associé et les taux de service des fournisseurs. Cette analyse permet d’établir les sources d’écarts entre la demande de livraison et les livraisons réelles. Dans la section suivante nous présentons ce processus sur un exemple concret, ainsi que les résultats globaux du test.
Figure 31. Procédure des tests opérationnels sur le transport amont
Comme expliqué précédemment, les extractions des données permettront d’analyser et de recalculer la demande de livraison des fournisseurs. Le Tableau 32 montre, pour un des circuits inclus dans le test, pour une semaine donnée, la comparaison entre la proposition du système d’information Renault et les résultats CPLEX de notre modèle. Le calcul du SI Renault se traduit par 4 camions au total (un le lundi, deux le mardi dont un camion supplémentaire et un le mercredi), ce qui se traduit par un taux de remplissage moyen de 40,6 m3. Le coût par camion pour ce circuit est de 700 euros et la pénalité pour l’utilisation des camions supplémentaires est de 30%. Le coût total pour la semaine est donc de 3010 euros. CPLEX fournit une solution comportant un camion de moins et donc un taux de remplissage de 54,1 m3. Le coût associé à cette solution est de 2100 euros, donc une dépense de 910 potentiellement évitée.
Tableau 32. Exemple du test d’optimisation du transport amont pour un circuit avec un fournisseur, comparaison entre la méthode Renault et la méthode proposée
Pour constituer les camions et la volumétrie associée, il faut maintenant modifier le système Renault sur la base des résultats CPLEX. Ce processus doit être fait au niveau de la référence (composant), comme le montre le Tableau 33. Ce type de tableau était la base de la modification du système afin d’envoyer une demande de livraison optimisée aux fournisseurs. Ainsi, pour la première référence de la liste, au lieu de commander 1 emballage pour le lundi, le mardi et le mercredi, CPLEX propose d’en commander les trois pour la journée de mardi.
Tableau 33. Illustration de la modification du programme de réception dans les tests opérationnels La Figure 32 montre les livraisons réelles qui ont été effectuées par le circuit analysé dans l’exemple du Tableau 32. Le lundi, le circuit a livré une partie du volume demandé, à cause des problèmes de production chez le fournisseur. Mardi, la demande a été totalement respectée.
Finalement, la livraison du mercredi a été retardée d’une journée, à cause d’un problème lié au transporteur. Cela fait un total de trois camions, avec un taux de remplissage moyen est de 52,7 m3. Le taux de service relatif à la semaine est de 97%, et celui relatif à la journée est de 67%.
Suite à cette analyse, nous pouvons considérer que, grâce à l’optimisation de la commande, 910 euros de dépense ont été évités.
Figure 32. Exemple du test d’optimisation du transport amont. Comparaison entre la méthode Renault, la méthode proposée et les résultats réels
Sur la base de ce que nous venons d’expliquer, la Figure 33 présente les résultats globaux des tests, en termes de coûts, menés sur 15 semaines. Trois courbes y sont présentées : (1) le coût estimé à partir du calcul du système d’information Renault, (2) le coût estimé suite à la simulation CPLEX et (3) le coût réel, obtenu suite aux analyses des livraisons réelles. Au total, autour de 50.000 euros de dépense ont été potentiellement évités, grâce au test opérationnel mené sur la base de notre approche.
Figure 33. Synthèse des résultats du test sur le transport amont pour l’AILN Renault # 1, en utilisant CPLEX L’écart entre le modèle proposée (et donc la commande envoyée aux fournisseurs) et les livraisons réelles, peut être causé par :
1. Des problèmes de production chez le fournisseur, qui se traduisent par l’indisponibilité de pièces au moment du passage du camion prévu. Si cela arrive, le fournisseur est censé organiser un transport, à sa charge, pour livrer ses pièces. Dans la pratique, s’il y a de la place dans un des camions des jours suivants, il l’utilise.
0 10 000 20 000 30 000 40 000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Coût
Semaines
Test optimisation transport amont v1 - AILN Renault # 1
Modèle Renault Résultats réels Modèle proposé (CPLEX)
2. Des problèmes liés au transporteur, comme un camion en panne ou accidenté.
3. Une estimation inexacte du nombre de camions fournie par notre modèle. Pour rappel, cette estimation est faite sur la notion du métrage linéaire, qui permet d’estimer la place occupée par les emballages dans le camion. Nous avons eu le retour de certains fournisseurs indiquant que les emballages prévus dans la commande ne rentraient pas dans le camion.
Les deux premiers sujets sont des problèmes classiques rencontrés lors de l’approvisionnement des pièces. Ceci pourrait être intégré dans ce travail de recherche sous forme d’événements stochastiques et nous l’adressons comme une opportunité future de travail.
En revanche, dans le cadre de notre étude, nous avons adressé le troisième sujet, en faisant une analyse des estimations du nombre de camions, en entrée et en sortie de la plateforme AILN.
Pour le faire, nous nous sommes servis des outils disponibles chez Renault. Nous présentons par la suite ce travail.