Construction à ossature de bois

La construction résidentielle au Canada est très majoritairement orientée vers la construction à ossature de bois. Ce système est demeuré inchangé depuis plusieurs années et consiste en un assemblage de lisses, de sablières, de linteaux, de potelet, de poteaux nains et de montants de bois de résineux (épinette, pruche, sapin) (Figure 1). À cet assemblage de base, nous intégrons une boîte de porte en pin et pour la finition des murs, le parement mural le plus utilisé est sans contredit le panneau de gypse. Sous la forme la plus connue, le système de construction avec panneaux de gypse nécessite des applications multiples de plâtre et ultimement, l’enduction de quelques couches de peinture pour atteindre un fini uniforme caractéristique. Ces étapes successives ont le désavantage de priver le système de toute forme de flexibilité. Il devient donc difficile de procéder à des changements, des ajouts et des réparations tant au niveau du mur lui- même qu’au niveau de ses composantes internes. Lors des rénovations, cette situation entraîne des travaux plutôt laborieux et provoque une démolition systématique ayant pour effet de reléguer des débris hétérogènes directement aux rebuts. Nous tenons cependant à rappeler que la porte et le parement mural de gypse sont exclus de l’ACVS.

4.2.1 Définir le cycle de vie

L’arbre des procédés, tel que présenté dans la méthodologie d’Eco-indicator99, est la représentation graphique du cycle de vie d’un produit (Figure 2). Premièrement, le système de construction de cloison à ossature de bois se compose d’acier, d’épinette noire (et/ou de pruche, et/ou de sapin), de pin blanc et de panneau de bois. Ces matières premières sont regroupées sous la bannière « production de matériaux », soit la première étape du cycle de vie représentée. Ensuite, chacun de ces matériaux doit subir une ou plusieurs transformations que nous nommons les « procédés de fabrication ». Dans le cas qui nous intéresse, nous dénotons le formage à froid de l’acier pour la mise en forme des clous et la découpe du bois. Par contre, la mise en forme des produits ligneux est déjà incluse dans l’indicateur de production des matériaux. Ensuite, la prochaine étape du cycle de vie concerne le « transport ». La présente analyse considère le trajet spécifique effectué entre le producteur qui a transformé la matière première en un matériau/produit fini et le détaillant où il est possible de se le procurer.

Figure 2 : Représentation graphique de l’arbre des procédés de la cloison à ossature de bois.

Par la suite, le produit analysé est un système de construction qui nécessite très peu ou pas d’emballage lors des différentes manipulations ou déplacements. Pour cette raison,

l’emballage a été exclu du système. Il en va de même pour l’usage du système qui, étant catégorisé comme un système passif, ne nécessite aucun apport extérieur en énergie ou en ressources afin de maintenir ses fonctions. L’étape ultime concerne la fin de vie du système de construction de cloison. Dans ce cas précis, l’enfouissement par volume correspond à la réalité de l’industrie. Il est à noter que le recyclage des matériaux est tout de même intégré à l’arbre des procédés à titre indicatif seulement.

4.2.2 Quantifier les impacts

Après avoir établi l’arbre des procédés, l’unité fonctionnelle nous permet de quantifier toutes les étapes du cycle de vie du système de construction à ossature de bois et de remplir les différents tableaux en associant les différents facteurs de multiplication retrouvés dans les bases de données de l’Eco-indicator99 (Tableau 5).

Tableau 5 : Tableaux de l’ACVS avec Eco-indicator99 de la cloison à ossature de bois.

4.2.3 Interpréter les résultats

Dans l’analyse du système à ossature de bois, l’unité fonctionnelle permet d’identifier 146 pièces différentes ayant un poids total de 61,17 kg. Au niveau de la production de matériaux, nous dénombrons l’épinette noire (et/ou la pruche, et/ou le sapin) utilisée pour les pièces de bois (lisse, sablière, montant, poteau nain, potelet et linteau), le pin blanc pour la boîte de porte (bâti et astragale) et finalement l’acier galvanisé des différent types de clous utilisés lors de l’assemblage. D’entrée de jeu, nous dénotons que l’indicateur pour la production de bois massif est très peu élevé. Alors, malgré le fait que les matériaux d’origine ligneuse représentent à eux seuls 98,6% du poids total du produit, nous obtenons une somme de 408,175 mPt, soit 81,% des impacts du produit. Au niveau des procédés de fabrication, nous ne retrouvons que le formage à froid de l’acier des clous puisque, tel que mentionné précédemment, la mise

en forme des produits ligneux est déjà incluse dans l’indicateur de production des matériaux. Au niveau du transport, nous calculons le trajet entre le fournisseur de bois (Goodfellow inc.) situé à Delson et le détaillant (Villeneuve L. & fils – centre de rénovation et de matériaux de construction) situé dans le quartier Petite-Patrie à Montréal, soit un trajet qui représente 35,2 km. Au niveau de cette rubrique, le camion de 40 tonnes comme choix du moyen de transport impose un calcul qui considère le poids du produit. Au niveau de la fin de vie, nous devons faire le choix entre prendre en compte le poids du produit ou son volume. Selon le profil actuel de l’industrie, l’enfouissement par volume est jugé plus représentatif de la réalité puisqu’il est presque impossible de séparer les matériaux qui sont relégués au site d’enfouissement suite à la démolition. À cet effet, nous considérons le volume total de la cloison, un résultat qui est ensuite réduit à 30% puisque le système est fractionné en pièces pour être mis en décharge et qu’il comporte beaucoup d’espace d’air. Malgré ce fait, l’exercice de quantification de l’étape du recyclage est complété même s’il n’existe aucun indicateur pour le bois et ses dérivés. En somme, la résultante de l’analyse du cycle de vie simplifiée de la cloison construite en bois atteint une somme totale de 597,173 mPt. Nous remarquons que la très grande majorité des impacts provient de la production des matériaux avec 501,412 mPt, soit 83,96% de l’impact total.