Comparaison des résultats des ACVS

Force est de reconnaître que l’analyse du cycle de vie simplifiée avec la méthode Eco-indcator99 fournit des résultats plutôt éloquents. Pour faciliter la compréhension de cette section, veuillez vous référer au Tableau 9 de la page précédente. De façon globale, simplement par la somme des indicateurs de chacun des systèmes, nous observons que la construction de cloison à ossature de bois obtient le meilleur résultat avec 597,173 mPt. Ensuite, suivent dans l’ordre le système à ossature d’aluminium avec 7 182,969 mPt, soit environ douze fois plus dommageable que le bois, et enfin le système en acier avec 19 828,649 mPt. Ce dernier est trente-trois fois plus néfaste que la construction à ossature de bois et presque 2,8 fois pire que le résultat du système en aluminium. Voyons maintenant en revue chacune des étapes de l’analyse du cycle de vie simplifiée des différents systèmes de construction de cloison analysés précédemment.

4.5.3.1 Production des matériaux

Au niveau de la production des matériaux, les matières ligneuses sont nettement plus performantes en ce qui a trait aux impacts environnementaux (indicateur du bois massif : 6,6). Cette réalité s’explique par l’accès facile à la ressource et le peu de transformations nécessaires à la production du matériau. Par contre, les matériaux métalliques semblent beaucoup plus dommageables (indicateur de l‘acier : 110; indicateur de l’aluminium non-recyclé : 780), une situation probablement explicable par la quantité d’énergie et de ressources nécessaires à l’extraction, l’affinement et la transformation du minerai. Ainsi, pour obtenir une tonne d’aluminium, nous devons extraire en moyenne quatre à cinq tonnes de bauxite. L’alumine est difficile à extraire du minerai de bauxite et le procédé d’électrolyse nécessite beaucoup d’électricité et entraîne des émissions de gaz néfastes. Cette situation peut expliquer l’indicateur particulièrement élevé de ce matériau. Par contre, le potentiel de recyclabilité de l’aluminium est excellent puisqu’il engendre une économie d’énergie de 95% et permet d’économiser une quantité considérable de bauxite. Par sa très grande utilisation d’électricité, nous pouvons émettre la supposition que la production d’aluminium au Québec puisse avoir un indicateur moindre étant donné la grande disponibilité d’électricité produite par hydro-électricité. Ce type de production est considéré plus propre que l’électricité produite par les centrales au charbon et les centrales nucléaires

de l’Europe avec lesquelles les indicateurs de la méthode Eco-indicator99 ont été calculés. En somme, à l’étape de production des matériaux, la construction à ossature de bois obtient un résultat de 501,412 mPt et la construction en acier, quant à elle, atteint un montant presque quatre fois plus élevé avec 1 932,503 mPt. Pour terminer, le système en aluminium récolte un pointage brut de 44 578,717 mPt. Par contre, si nous considérons l’étape de recyclage du matériau qui procure un crédit de 41 048,641 mPt, le score réel est de 3 530,076 mPt. Ce résultat sous-entend des impacts sept fois supérieurs à l’ossature de bois et près de deux fois supérieurs à la construction en acier.

4.5.3.2 Procédés de fabrication

Au niveau des procédés de fabrication, nous remarquons qu’il n’existe aucun indicateur pour les produits du bois pour la simple et bonne raison que l’étape de production des matières ligneuses fournit déjà un matériau de construction utilisable tel quel. Cette conjoncture est très bénéfique pour le bois puisque les matériaux métalliques utilisent des procédés tels que le pliage, la découpe, le fraisage, l’extrusion qui utilisent une quantité importante d’énergie et de ressources et qui engendrent donc plus d’impacts sur l’environnement. Parmi tous les procédés recensés dans cet exercice, c’est la galvanisation de l’acier, dans le but de le protéger contre la corrosion, qui a le coût environnemental de loin le plus élevé. Cette condition handicape sérieusement le profil de la construction à ossature d’acier, puisque le somme des procédés de transformation représente 17 841,952 mPt, un score plus de cinq fois plus important que la construction en aluminium qui obtient un résultat de 3 496,988 mPt. L’ossature d’acier est également plus de neuf cent quinze fois plus dommageable que les procédés de transformation du système en bois dont le maigre résultat est de 19,495 mPt. La somme des indicateurs des procédés de fabrication de la cloison à ossature d’acier représente 88.9% des impacts totaux, une proportion de 48,7% pour l’aluminium, et seulement 2,3% pour l’ossature de bois.

4.5.3.3 Transport, emballage et usage

Au niveau du transport, nous remarquons peu de différence au niveau de l’impact environnemental entre les différents systèmes de construction de cloisons

intérieures. L’explication s’établit sur le fait que l’indicateur est le même pour chacun des systèmes. Par conséquent, le système de construction en bois obtient un résultat de 32,208 mPt, soit 3,9% de l’impact total. Pour le système utilisant l’aluminium, la similarité du poids procure un pointage semblable de 32,786 mPt qui représente moins de 0,5% du total des impacts. Quant à la construction à ossature d’acier, avec sa plus petite masse, elle atteint un score de 10,136 mPt, comptant pour un minime 0,05% des impacts totaux. Selon la méthode Eco-indicator99, l’étape suivante devrait traiter de l’emballage. Par contre, nous tenons à rappeler que cette étape est exclue de l’ACVS puisque le produit analysé nécessite très peu ou pas d’emballage lors des différentes manipulations ou déplacements. L’usage est également une étape qui est écartée vu la considération passive des systèmes qui ne nécessitent aucun apport extérieur en énergie ou en ressources afin de maintenir ses fonctions principales et secondaires.

4.5.3.4 Fin de vie

À l’étape de la fin de vie, tout comme à l’étape du transport, il existe peu de différence d’impact entre les systèmes puisqu’ils ont un volume similaire. En effet, à cette étape ultime, l’enfouissement par volume correspond à la réalité actuelle de l’industrie de la construction puisque les procédés d’assemblage et les types de finition rendent difficile, voir impossible, la séparation des matériaux lors de la démolition. Cette réalité génère donc des débris hétérogènes dans les sites d’enfouissement. Pour évaluer l’impact environnemental de la fin de vie, nous prenons en compte le volume total de la cloison. Ensuite, pour être pleinement représentatif, nous réduisons ce résultat à 30% puisque chaque système comporte une proportion importante de vide (espace d’air) et que la cloison sera fractionnée en pièces pour être mise en décharge. Au niveau des résultats, l’ossature de bois obtient un résultat de 44,058 mPt, soit 7,4% du total des impacts et la construction en acier atteint aussi 44,058 mPt, soit seulement 0,2% du total. Dans le scénario du système à ossature d’aluminium, le portrait est tout autre. L’intégration de caractéristiques de « démontabilité » et un matériau à fort potentiel de « recyclabilité » permettent au système de se qualifier pour une fin de vie par recyclage. Cette situation procure un crédit environnemental important au système et minimise ainsi l’impact de la production du matériau primaire.