Les capteurs de température :

Les capteurs de température permettent de mesurer la température a vide ou en charge à l’intérieur de la cuve, et ce pour tout cycle de stérilisation. Un régulateur de température est généralement présent dans les autoclaves et réalise un contrôle continu de celui-ci.

Les capteurs de température électriques ont l’avantage d’avoir une plus grande souplesse d’emploi (information transmissible, enregistrement) tout en gardant une précision suffisant.

On décompose les capteurs de température en deux sous catégories : • Capteur passif, thermomètre a résistance et a thermistance :

Le fonctionnement de ces types de thermomètres est basé sur le phénomène physique, c’est-à-dire l’influence de température est donc ramenée a la mesure d’une résistance.

La caractérisation résistance température est de nature différente pour un métal et agglomérat d’oxydes métalliques, deux cas sont distingués.

Figure 15- Différents capteurs passifs

• Capteur actif, thermomètre a couple thermoélectrique :

Les thermocouples ou couples thermoélectriques transforment une température en une tension électrique mesurable qui est basée sur l’effet Seebeck, mais leur principal défaut est leur manque de précision.

Le couple est constitué par deux conducteurs A et B de natures différentes, soudés bout à bout en circuit fermé.les deux soudures sont à des températures différentes et un courant circules dans le circuit A-B.les écarts de potentiel et de température entre les deux soudures sont liés par une relation qui est caractéristique du couple des métaux utilisé.

Le fait de chauffer la soudure génère un mini courant ou une force électromotrice (F.E.M) exprimée en millivolts(mv).l’élévation de température est proportionnelle à la force électromotrice enregistrée par galvanomètre. Cette mesure est ensuite traduite plus souvent en degrés centigrades(C °).Des gaines (doigt de gant) protègent le thermocouple contre les ambiances agressives et les chocs mécaniques.

3.1.2 Le manomètre :

Le manomètre, comme les capteurs de pression, permet la mesure de la pression dans l’enceinte.A ceci près que le manomètre informe uniquement l’utilisateur de l’autoclave. En d’autres termes, le manomètre doit être visible et lisible.

Lors de test de fuite (a vide ou en charge pour les cycles de stérilisation). Le manomètre permet une lecture instantanée pour l’utilisateur.

• Lemanovacuomètre enregistreur :

Présent sur certains modèles d’autoclave, il enregistre et restitue sous la forme d’un tracé de façon électrique ou mécanique les différentes phases d’un cycle de stérilisation .il existe plusieurs types d’enregistrement :

• A disque (diagramme circulaire une voie d’enregistrement : pression) • A Déroulement linéaire (ticket, deux ou trois voies d’enregistrement :

vide, pression, température).

L’inscription est continue et se fait par stylo a l’aide de plume. De plus, le quadrillage du papier permet le minutage, et les perforations permettent le déroulement du graphique sur un support cranté servant le guide.

Figure 18:manovacuomètre enregistreur 4.2Les indicateurs physico-chimiques :

Les indicateurs physico-chimiqueschangent de couleur quand les valeurs des paramètres nécessaires au cycle de stérilisation ont bien été atteintes. Il existe plusieurs classes d’indicateurs physico-chimiques qui sont définies par la norme ISO 11140 [56], [57]. Ce s indicateurs, subdivisés en six groupes. Chacun de ces groupes est lui-même subdivisé endifférents sous-groupes, en fonction du processus de stérilisation appliqué.

■ Classe 1 : Indicateurs de procédé pour

l’unitéaétéexposéeauprocédédestérilisation et permettent de différencier les unités traitées des unités non traitées. Ils doivent être conçus pour réagir à un ou plusieurs paramètres critiques de procédé.

■ Classe2:Indicateurs à utiliser lors d’essais spécifiques, conçus pour être utilisés dans des modes opératoires d’essai spécifiques tels que définisdanslesnormescorrespondantessurlastérilisation/lesstérilisateurs.

■ Classe 3 : Indicateurs à paramètre unique, conçus pour réagir à l’un des paramètres critiques et destinés à indiquer l’exposition à un procédé de stérilisation à une valeur spécifiée du paramètres électionné.

■ Classe 4 : Indicateurs à paramètres multiples, conçus pour réagir à au moins deux paramètres critiques et destinés à indiquer l’exposition à un cycle de stérilisation aux valeurs spécifiées des paramètres sélection- nés.

■ Classe 5 : Indicateurs-intégrateurs, conçus pour réagir à tous les paramètrescritiques. Les valeurs spécifiées sont générées pour être

équivalentes ou dépasser les exigences

deperformancedonnéesdanslasériede l’ISO11138pourlesindicateursbiologiques.

■ Classe 6 : Indicateurs-émulateurs, c’est-à- dire indicateurs de vérification de cycle, conçus pour réagir à tous les paramètres critiques des cycles de stérilisation spécifiés. Les valeurs spécifiées proviennent des para- mètres critiques du procédé de stérilisation spécifié.

• Indicateurs multiparamétriques, les intégrateurs et les indicateurs d’émulation

Les indicateurs multiparamétriques, les intégrateurs et les indicateurs d’émulation sont conçus pour être utilisés à l’intérieur des emballages. Ces

indicateurs changent de couleur en fonction de la température, du temps d’exposition et de la saturation de vapeur. Ils ont des conditions de virage établies et sont choisis en fonction des paramètres du cycle à appliquer.

Les indicateurs de procédé ou de passage utilisés à l’extérieur de chaque emballage permettent de différencier le matériel qui a subi un cycle de stérilisation de celui qui ne l’a pas encore subi. Les indicateurs multiparamétriques, les intégrateurs et les indicateurs d’émulation sont conçus pour être utilisés à l’intérieur des emballages. Ces indicateurs changent de couleur en fonction de la température, du temps d’exposition et de la saturation de vapeur. Ils ont des conditions de virage établies et sont choisis en fonction des paramètres du cycle àappliquer.

• Indicateurs de passage

Ils témoignent de la montée en température, sans tenir compte de la durée d'exposition. Ce sont des papiers thermosensibles, éventuellement sous forme de rubans adhésifs, comme ceux de la Figure 22. Ces derniers peuvent être utiliséspour maintenir les boîtesfermées [10] (leur rupture ou absence indiquant alors que la boîte a été ouverte et n'est donc plus stérile). Les papiers thermosensibles sont imprégnés d'une substance qui change de couleur à une certaine température [59], ce qui se traduit par des raies qui deviennent brunes ou noires lorsque cette température a été atteinte [21]. La plupart des sachets et gaines présentent ces raies sur une face de l'emballage [11] : la Figure 19 en présente un exemple.

Figure 19 : exemples d’ indicateurs de passage

Ils sont faciles d'utilisation, mais ne préjugent en aucun cas de la qualité de la stérilisation : ils indiquent que la température recherchée a été atteinte, mais ne donne pas d'indication sur le temps pendant lequel elle a été maintenue. Leur principal intérêt est de pouvoir se placer à l'extérieur du conditionnement, et donc d'informer le chirurgien que le paquet concerné est bien passé par la stérilisation.

Figure 20: Intégrateurs papier : noir, après stérilisation, bleu, avant stérilisation

5.Les contrôles defonctionnalités 5.1. Test de fuite :

Selon les BPPH publiées en 2001, « Avant stérilisation, chaque conteneur

réutilisable fait l’objet d’un contrôle visuel, et son aptitude au fonctionnement est vérifiée selon les recommandations du fabricant. […] Un plan de maintenance des conteneurs est établi et mis en œuvre, et le remplacement de tout élément est enregistré. »

Nous allons présenter ci-après les différents tests de fonctionnalités permettant de contrôler les performances d’un conteneur.

Le contrôlevisuel

l’objet d’une vérification visuelle de leur fonctionnalité. Toutes les parties du conteneur sont contrôlés selon la procédure interne:

a. Cuve et couvercle : vérifier l’absence de déformation sur le pourtour supérieur de la cuve et sur lecouvercle

b. Poignées et portes-étiquettes : vérifier la présence des rivets et des vis de serrage au niveau des portes-poignées et desportes-étiquettes

c. Guide-joint du couvercle : vérifier le bon positionnement et l’immobilité des rails du guide-joint

d. Joint du couvercle : vérifier l’état du joint, l’absence de coupures, fissures, décollement, écrasement, sortie degorge

e. Joint du porte filtre : vérifier l’absence de décollement, de fissure ou de coupure du joint

f. Système de verrouillage du porte-filtre : vérifier l’absence de déformation du porte- filtre et l’efficacité de son système deverrouillage

g. Soupape : vérifier l’absence d’enfoncement ou de déformation desplatines

Figure 21: Protocole de suivi des conteneurs

Les différentes étapes du test de fuite à l’eau sont de :

a. Mettre de l’eau au fond de la cuve pour arriver à une hauteur d’environ 5mm

b. Remettre en place le couvercle grâce à son système defermeture c. Se placer au-dessus d’un champ permettant une meilleure

visualisation des fuites d’eau.

d. Basculer avec précaution le conteneur sur la tranche afin de ne pas déborder sur le système defiltration.

e. Observer pendant 20 secondes d’éventuellesfuites.

f. Renouveler l’opération sur chacun des 4 côtés duconteneur.