LISTE DE CONTRÔLE ERGONOMIQUE DE FERIC POUR LA MACHINERIE FORESTIÈRE CANADIENNE

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LISTE DE CONTRÔLE ERGONOMIQUE DE FERIC POUR LA MACHINERIE

FORESTIÈRE CANADIENNE (VERSION RÉVISÉE)

J.-M. Golsse, ing.

Rapport Spécial N

^o

RS-100

Novembre 1994

MOTS CLÉS: Machines forestières, Aspects ergonomiques, Bruit, Vibration, Accès, Cabines, Contrôle de la température, Sièges, Visibilité, Éclairage, Listes de contrôle, Canada.

This Special Report is available in English.

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Résumé

Le présent rapport constitue une mise à jour des travaux préliminaires de FERIC (publiés en 1979) sur l'évaluation ergonomique de la machinerie forestière canadienne, pour tenir compte de l'évolution constante de la machinerie et des normes de sécurité. Ce rapport sert de guide pour évaluer les caractéristiques ergonomiques d'une machine dans 10 domaines: l'entrée et la sortie, la station de travail, l'instrumentation, les commandes, la visibilité, l'éclairage, l'environnement dans la cabine, le bruit, les vibrations, ainsi que le service et l'entretien. Le rapport comprend deux sections: des explications sur les techniques d'évaluation et notamment sur les normes applicables et l'instrumentation requise; et la liste de contrôle elle-même, qui peut être photocopiée pour usage sur le terrain. Un tableau récapitulatif final permet un classement global d'une machine et facilite la comparaison avec d'autres.

Préface

En 1979, la Division de l'Ouest de FERIC publiait la Fiche technique TN-30 qui constituait un guide préliminaire à l'évaluation ergonomique de la machinerie forestière («Preliminary FERIC guide to ergonomic evaluation of logging equipement») (Zerbe, 1979). Même si le rapport est utilisé maintenant depuis plus d'une décennie, une mise à jour s’im- posait, compte tenu de l'évolution de la machinerie et des normes de sécurité. La participation de l'auteur au Comité technique sur les engins forestiers de l'Association canadienne de normalisation a de plus incité FERIC à rendre son guide conforme au prochain projet de norme CSA-M680 préparé par l'Association (Exigences générales de sécurité -- Engins forestiers).

Remerciements

Ce rapport fut préparé avec l'aide de plusieurs collaborateurs. L'auteur désire exprimer des remerciements particuliers aux personnes suivantes pour leur contribution: Jeremy Rickards, professeur, Département de génie forestier, Université du Nouveau-Brunswick; Fred Hoyt, directeur, Sécurité forestière, La Commission de l'hygiène et de la sécurité au travail du Nouveau-Brunswick; Cecil Demers, directeur, Association de sécurité des Richesses naturelles de l'Ontario; et Ed Hebert, Surintendant Mécanique, Industries James MacLaren.

L'auteur

Jean-Marie Golsse, ing., M.FE, est un chercheur attaché au secteur Opérations à petite échelle, Division de l'Est.

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Table des matières

Page

RÉSUMÉ . . . ii

PRÉFACE . . . ii

REMERCIEMENTS . . . ii

L'AUTEUR . . . ii

INTRODUCTION . . . 1

La nouvelle liste de contrôle . . . 1

PRINCIPES DIRECTEURS DE L'ERGONOMIE . . . 2

A - ENTRÉE ET SORTIE . . . 2

1. Escaliers, échelles et mains courantes . . . 2

2. Entrée . . . 3

B - STATION DE TRAVAIL . . . 3

1. Dimensions de la cabine . . . 3

2. Siège de l'opérateur . . . 4

3. Position du siège dans la cabine (par rapport au SIP) . . . 4

C - INSTRUMENTATION . . . 6

D - COMMANDES . . . 6

E - VISIBILITÉ . . . 8

Technique d'évaluation . . . 8

F - ÉCLAIRAGE . . . 9

G - CONDITIONS AMBIANTES DANS LA CABINE ET QUALITÉ DE L'AIR . . . 10

1. Conditions ambiantes dans la cabine . . . . 10

2. Qualité de l'air . . . 11

H - BRUIT . . . 11

I - VIBRATION . . . 12

J - SERVICE ET ENTRETIEN . . . 12

CONCLUSIONS . . . 13

BIBLIOGRAPHIE . . . 13

LECTURES RECOMMANDÉES . . . 14

ANNEXE I - INSTRUMENTATION UTILE . . . . 15

ANNEXE II - DISPOSITIF DE REPÉRAGE DU POINT REPÈRE DU SIÈGE . . . 16

ANNEXE III - DÉFINITIONS SE RAPPORTANT À L'ÉPREUVE DE VISIBILITÉ . . . 17

Page VERSION REVISÉE DE LA LISTE DE CONTRÔLE ERGONOMIQUE DE FERIC18 A - ENTRÉE ET SORTIE . . . 19

B - STATION DE TRAVAIL . . . 21

C - INSTRUMENTATION . . . 23

D - COMMANDES . . . 24

E - VISIBILITÉ . . . 27

F - ÉCLAIRAGE . . . 29

G - ENVIRONNEMENT DANS LA CABINE . . . 31

H - BRUIT . . . 33

I - VIBRATION . . . 35

J - SERVICE ET ENTRETIEN . . . 36

K - ÉVALUATION GÉNÉRALE . . . 38

Liste des figures

Figure 1. Dimensions recommandées pour l'accès et l'entrée. . . 2

Figure 2. Dimensions recommandées pour l'espace de travail. . . 3

Figure 3. Dimensions du siège et position dans la cabine par rapport au SIP. . . 5

Figure 4. Position des commandes, définie en termes de «zone d'accessibilité» et de «zone de confort» de l'opérateur. . . 7

Figure 5. Exemple de visibilité au niveau du sol depuis la position de l'opérateur. . . 8

Figure 6. Exemple de lignes de contour d'isoluminance. . . 9

Figure I-1. Rapporteur d'angles artisanal consti- tué d'un mètre à mesurer. . . 15

Figure II-1. Dispositif proposé par FERIC pour repérer le SIP. . . 16

Figure III-1. Cercle pour l'épreuve de visibilité. . . 17

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Introduction

En 1979, la Division de l'Ouest de FERIC publiait la Fiche technique TN-30 qui constituait un guide préli- minaire à l'évaluation ergonomique de la machinerie forestière («Preliminary FERIC Guide to Ergonomic Evaluation of Logging Equipement») (Zerbe, 1979). Au cours de la dernière décennie, ce rapport a été utilisé à travers le Canada pour évaluer les qualités ergonomiques de la machinerie forestière. Il a aidé les compagnies forestières, les constructeurs et les propriétaires de machines ainsi que FERIC à mieux comprendre l'interface opérateur-machine.

Cependant, comme une évolution naturelle et positive des systèmes de récolte, de la machinerie forestière et des normes de sécurité a rendu désuets (et parfois trompeurs) certains éléments du rapport, FERIC a décidé de mettre le document à jour.

La nouvelle liste de contrôle

Cette version révisée de la liste de contrôle ergonomique de FERIC pour la machinerie forestière comprend deux sections principales, à savoir:

1. une section décrivant les principes directeurs de l'ergonomie,

2. la liste de contrôle elle-même.

Les deux sections font partie du même document afin de faciliter les renvois de l'une à l'autre en cours d’uti- lisation. La première section décrit les 10 caractéristi- stiques d'une machine qui devraient être évaluées de même que la technique à suivre, et fournit une liste de documents de référence à l'intention de l'évaluateur.

La liste de contrôle elle-même est constituée de 11 parties, dont 10 sont utilisées pour évaluer les caracté- ristiques de la machine alors que la onzième résume l'évaluation et fournit un jugement global.

Les 10 caractéristiques ergonomiques majeures à évaluer dans la liste de contrôle sont:

A - l'entrée et la sortie (montée et descente) B - la station de travail

vles dimensions de la cabine vle siège de l'opérateur C - l'instrumentation D - les commandes E - la visibilité F - l'éclairage

G - l'environnement dans la cabine vles conditions ambiantes vla qualité de l'air H - le bruit

I - les vibrations

J - le service et l'entretien

Chacune des caractéristiques ergonomiques d'un engin forestier soulève plusieurs questions. Certaines d'entre elles demanderont à l'opérateur et à l'évaluateur d’exprimer une opinion subjective; la plupart cependant exigeront que l'évaluateur mesure certains facteurs (ex.: longueurs, forces appliquées, éclairage et niveaux sonores). On trouvera aux annexes I et II des renseignements sur l'équipement utile ou nécessaire pour effectuer ces relevés. Un vidéo montrant l'opérateur en fonction normale ou pendant les périodes d'entretien permettrait une meilleure compréhension des conditions réelles. Il est à noter que tout ce qui dépasse une évaluation sommaire des niveaux de vibration exigera l'aide d'un expert en la matière ainsi que l'usage d'instrumentation complexe, et n'entre donc pas dans le cadre de ce rapport.

Avant de procéder à une évaluation, l'investigateur devrait lire le document en entier et photocopier les pages appropriées de la liste de contrôle pour usage sur le terrain.

Les principes directeurs pour établir cette liste sont tirés de plusieurs sources. Mentionnons entre autres:

l'«Ergonomic Checklist for Forest Machinery», du Forest Operations Institute of Sweden (Sundquist, 1990); l'«Ergonomic Checklist for Stackers, Loaders and Grapple Yarders», de la British Columbia Research Corporation (Village, 1989); et l'édition originale de la présente liste de contrôle ergonomique préparée par FERIC. Nous avons également consulté des normes pertinentes comme celles de l'Association canadienne de normalisation (ACNOR)¹ et de l’Organi- sation internationale de normalisation (ISO). En outre, le Comité technique ACNOR sur les engins forestiers publiera bientôt une nouvelle norme générale visant à améliorer l'ergonomie et la sécurité des engins forestiers grâce à l'élaboration de normes mises à jour.

Bien qu'elle soit encore sous forme de projet, la norme CSA-M680 (Exigences générales de sécurité - Engins forestiers) est mentionnée ici comme source future d'information. Une liste complète de ces documents apparaît dans la section des références bibliographi- ques; des documents de référence pertinents sont indi- qués pour chacune des caractéristiques des machines considérées dans ce guide.

1 Note de la traductrice: L'Association canadienne de normalisation (ACNOR) est le nom officiel français de la Canadian Standards Association (CSA). Tout au long de ce document, nous utiliserons le sigle ACNOR pour désigner l'Association. Cependant, les normes mentionnées conserveront le numéro de code commençant par CSA, qui est connu internationalement.

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A - Entrée et sortie

1. Escaliers, échelles et mains courantes

Les escaliers ou échelles devraient être conçus de façon à offrir à des opérateurs de taille différente un accès sûr et commode à la cabine. Les escaliers se re- trouvent le plus souvent sur de grosses machines semi- stationnaires, alors que les engins mobiles forestiers habituels sont pourvus d'échelles ou de supports équi- valents. Dans un cas comme dans l'autre, les moyens d'accès doivent fournir un appui suffisant et commode pour les pieds et aussi comporter des mains courantes

conçues de manière à permettre en tout temps le maintien de trois points de contact, en montée comme en descente. Les commandes (y compris le volant de direction) ne devraient jamais servir de prise pour la main. Toutes les surfaces d'appui pour le pied doivent être antidérapantes et de plus contribuer à prévenir l'accumulation de boue ou de neige. Le trajet d'entrée et de sortie ne devrait présenter aucune arête coupante ni coin vif. Pour cette évaluation, il peut se révéler très utile de monter dans la machine et d'en descendre à plusieurs reprises. Les dimensions recommandées pour l'accès sont données à la figure 1.

Documents de référence: ACNOR (1991b), ISO (1980), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

Principes directeurs de l'ergonomie

Dimensions recommandées pour l'accès:

Angle à la verticale - Escalier: . . . 15 à 50°

- Échelle: . . . 0 à 15°

Hauteur de la première marche ou du premier échelon au-dessus du sol: jusqu'à 400 mm (recommandé) - maximum 700 mm Distance entre les marches ou échelons: . . . 200 à 350 mm (recommandé) - maximum 400 mm Largeur intérieure des marches ou échelons: . . . 200 à 400 mm (recommandé) - minimum 160 mm Profondeur du bord extérieur à la paroi (dégagement pour les pieds): . . plus de 150 mm

Diamètre des échelons: . . . .30 à 35 mm

Nombre de mains courantes: . . . au moins une par côté Hauteur de la partie basse de la main courante au-dessus du sol: . . . 1600 mm

Longueur de chaque main courante (s'il y en a plusieurs): . . . 250 mm (recommandé) - minimum 150 mm Distance minimum entre la partie haute de la main courante supérieure

et la marche ou l'échelon supérieur: . . . plus de 1070 mm

Diamètre des mains courantes: . . . 25 mm (recommandé) - variation acceptable de 16 à 38 mm Espace entre la main courante et la paroi: . . . minimum 75 mm

Dimensions recommandées pour l'entrée:

Hauteur de l'entrée:. . . 1600 à 1800 mm (recommandé) - minimum 1300 mm Largeur: . . . 650 à 700 mm (recommandé) - minimum 500 mm Quand l'entrée n'est pas rectangulaire, ses largeurs ne doivent pas

être inférieures à: . . . 300 mm à la base, 450 mm au centre et 350 mm au sommet Figure 1. Dimensions recommandées pour l'accès et l'entrée.

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2. Entrée

L'entrée de la cabine devrait se trouver en ligne avec les moyens d'accès. Elle devrait être adéquate pour permettre même à de forts et grands (95^e centile) opérateurs de sexe masculin de passer sans avoir à exécuter de torsion ou à se baisser de façon excessive.

En général, un bon design facilitera un mouvement direct et fluide du corps depuis le niveau du sol jusqu'à l'intérieur de la cabine. La même exigence s'applique à la sortie de la cabine.

Le mécanisme d'ouverture, de fermeture et de ver- rouillage de la porte devrait être accessible du sol ou d'une plate-forme sécuritaire. Un dispositif pour tenir la porte dans sa position ouverte est recommandé.

L'entrée devrait de préférence être rectangulaire et le seuil aussi ras que possible avec le plancher de la cabine pour réduire le risque de trébucher.

Tous les engins forestiers devraient avoir au moins une sortie d'urgence située d'un côté autre que celui de l'entrée principale. Cette sortie d'urgence devrait con- duire directement à l'extérieur et non à un autre compartiment de la machine.

Bien que non encore recommandé dans les normes nord-américaines, mais couramment spécifié dans certains pays nordiques, les machines qui circulent hors route et celles qui portent ou déplacent des arbres de-

vraient être pourvues d'une seconde sortie d'urgence, puisque la porte principale et la première sortie d'urgence risquent d'être obstruées simultanément par le sol, des souches, des arbres, ou des parties de la charge elle-même. Les dimensions recommandées pour l'entrée sont données à la figure 1.

Documents de référence: ACNOR (1991b, c), ISO (1980), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

B - Station de travail

1. Dimensions de la cabine

Les opérateurs de machines forestières passent de 8 à 12 heures par poste de travail dans la cabine. Pour assurer leurs bien-être et productivité, la cabine devrait constituer l'habitacle de travail le plus favorable possible.

La cabine ne devrait comporter aucune obstruction inutile et être facile à nettoyer. Il ne devrait y avoir aucune pièce coupante, saillante ou libre susceptible de blesser l'opérateur durant ses activités régulières ou lors d'un retournement. La cabine devrait aussi être dépourvue de composantes hydrauliques, sauf les commandes hydrauliques pour circuit pilote, qui sont

Figure 2. Dimensions recommandées pour l'espace de travail.

Dimensions recommandées pour la cabine:

Hauteur minimum de la cabine au niveau du siège de l'opérateur: . . . . 1600 mm Largeur minimum: - fonctionnement unidirectionnel (UD): . . . 920 mm - fonctionnement multidirectionnel (MD): . . . 1100 mm Longueur minimum: - fonctionnement unidirectionnel (UD): . . . 1350 mm - fonctionnement multidirectionnel (MD): . . . 1750 mm

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d'usage courant dans les machines forestières. Un espace devrait être prévu pour ranger des objets person- nels comme une boîte à lunch, des vêtements d'hiver et des dispositifs de communication. Un extincteur porta- tif de type et de taille convenables devrait se trouver à portée de la main dans la cabine et être retenu en place pour éviter les blessures. Dans une cabine à fonctionnement unidirectionnel (UD), l'opérateur fait toujours face à l'avant. Quand il y a plusieurs directions de fonctionnement (MD), la cabine devrait être suffisamment large pour permettre à l'opérateur de tourner le siège ou de changer de position sans frapper les parois de la cabine avec les genoux, les coudes ou autres parties du corps.

Outre les structures de protection de l'opérateur (OPS) et les structures de protection contre la chute d'objets (FOPS), tous les engins forestiers hors route devraient être équipés de structures de protection contre les retournements (ROPS). Ces structures doivent être conçues de telle façon qu'elles préservent un espace de cabine minimum spécifié, après impact. Les dimensions recommandées pour l'espace de travail sont données à la figure 2.

Documents de référence: ACNOR (1990, 1991b, c), ISO (1980), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

2. Siège de l'opérateur

Le siège de l'opérateur doit être fixé à la cabine de façon appropriée, mais sa hauteur devrait être réglable depuis la position assise et il devrait pouvoir être avan- cé et reculé pour permettre aux opérateurs de tailles différentes de s'asseoir confortablement et d'atteindre toutes les commandes. Des supports lombaires et des accoudoirs réglables contribueront à réduire la fatigue.

On devrait pouvoir régler indépendamment l'angle du coussin du siège et l'inclinaison du dossier. Le siège devrait être pourvu d'une suspension et comporter une ceinture de sécurité ou un dispositif de retenue pour l'opérateur. Le dispositif de retenue de l'opérateur de débardeur mis au point par FERIC (Kraan, 1992) est maintenant approuvé dans plusieurs provinces pour remplacer la ceinture de sécurité.

Le matériau dont est constitué la couverture du siège devrait être de couleur claire pour réfléchir les rayons solaires. Il devrait aussi assurer une ventilation adéquate. Des sièges moulés à rainures profondes, recouverts de tissu, sont préférables aux coussins de caoutchouc-mousse habituels recouverts de vinyle imperméable. Les dimensions recommandées pour le siège sont données à la figure 3 (A et B).

Documents de référence: ACNOR (1990, 1991b, e), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

3. Position du siège dans la cabine (par rapport au SIP)

Point de référence et point repère du siège Depuis 1990, la norme de l'ACNOR CAN/CSA- M5353-M90 spécifie que le point repère du siège (SIP) devrait servir de référence plutôt que le point de référence du siège (SRP), qui se trouve à l'intersection des parties horizontale et verticale du siège. Des recherches ont montré que le SIP représente davantage la véritable position de l'opérateur dans la cabine que le SRP. Le SIP est défini comme étant «l'intersection, sur le plan vertical passant par la ligne médiane du siège, de l'axe d'articulation théorique dos/cuisses» (ACNOR, 1990). Pour travailler avec des documents antérieurs utilisant le SRP, on peut supposer que le SIP se trouve à 97 mm au-dessus et à 130 mm en avant du SRP quand le siège est chargé d'un poids équivalent à celui d'un opérateur moyen (figure 3C).

Le SIP se trouve dans l'espace au-dessus du coussin du siège et est fixe par rapport à la machine. Ainsi, il ne se déplace pas avec le siège en fonction des divers réglages. Étant donné les difficultés inhérentes à situer les coordonnées exactes du SIP sans l'aide du constructeur de la machine ou du siège, la norme propose un dispositif de repérage du SIP. Ce dispositif fournit une représentation physique du SIP à partir de laquelle on peut prendre des mesures de la cabine et des commandes. Les évaluateurs sont priés de consulter la norme de l'ACNOR CAN/CSA M5353-M90 (ACNOR, 1990) pour plus de renseignements.

Pour remplacer le dispositif de repérage du SIP suggé- ré par l'ACNOR, FERIC propose un dispositif similaire (mais légèrement moins précis) qui pourrait se révéler pratique pour l'industrie forestière. Ce dispositif est décrit à l'annexe II.

Positionnement du siège avant l'essai

Quel que soit le dispositif choisi pour situer le SIP, le siège doit être positionné au centre de tous les champs de réglage disponibles. La suspension du siège devrait aussi être chargée d'un poids équivalent à 65 kg (ce qui représente une charge correspondant à un opérateur moyen de 75 kg assis sur le siège, sans compter le poids des deux jambes). Le siège ainsi chargé peut être immobilisé en position au moyen de courroies fixées au plancher, ou en bloquant sa suspension à l'aide d'un coin en bois. Les dégagements recommandés à partir du SIP sont donnés à la figure 3 (D).

Documents de référence: ACNOR (1990, 1991b, e), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

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Figure 3. Dimensions du siège et position dans la cabine par rapport au SIP.

Dimensions recommandées pour le siège (A et B):

a) Coussin du siège: - Largeur: . . . 440 mm (minimum) - Longueur: . . . 370 à 430 mm - Réglage horizontal: . . . ± 80 mm

- Mi-hauteur du siège au-dessus du plancher: . . . 470 mm (écart ± 50 mm) - Angle d'inclinaison du coussin du siège: . . . 3 à 7° (réglable)

- Angle de rotation du siège: . . . minimum 220°

b) Dossier: - Largeur: . . . 400 à 500 mm - Hauteur (longueur): . . . 400 à 550 mm

- Angle d'inclinaison du dossier: . . . 95 à 110^o (réglable par accroissements de 5^o) Dégagements recommandés à partir du SIP (D):

Plafond de la cabine: . . . minimum 1050 mm Avant de la cabine (jusqu'au premier obstacle): . . . minimum 650 mm

Paroi droite-paroi gauche: . . . minimum 460 mm pour UD (550 mm pour MD) Paroi arrière: . . . minimum 480 mm

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C - Instrumentation

L'instrumentation devrait être facile à comprendre, logique et normalisée. On devrait autant que possible utiliser les symboles reconnus internationalement (ACNOR, 1991d). Les cadrans et les indicateurs devraient être conçus de façon à transmettre l’information clairement et rapidement. Cependant, le tableau de bord ne devrait attirer l'attention de l'opérateur que dans le cas où une intervention de prévention ou d’urgence devient nécessaire. Autrement, le tableau devrait être le moins possible une source de distraction. Il devrait donc être situé en avant de l'opérateur, mais au-dessous de son champ normal de vision. Dans les cabines multidirectionnelles, les instruments critiques et les voyants lumineux correspondants doivent être répétés pour chaque position de travail.

w Les signaux visuels (lumières) sont utilisés pour indiquer un code d'état comme MARCHE/ARRÊT, PLEIN/VIDE, etc. Ils doivent être situés à l'intérieur du «secteur de vision» de 30^o de l'opérateur (voir annexe III).

w Les signaux auditifs (cloches, avertisseurs sonores) ne devraient être utilisés que pour avertir d'une si- tuation critique (ex.: perte de pression hydraulique, surchauffe, incendie).

w Les cadrans et les jauges sont appropriés pour la plus grande partie de l'information générale et comme référence après que l'opérateur a perçu un signal d'avertissement.

Les affichages analogiques (ex.: cadrans) sont préféra- bles aux affichages numériques parce qu'ils transmettent l'information plus rapidement, sont plus faciles à lire à la lumière directe du soleil et portent moins à confusion (particulièrement pour les opérateurs qui éprouvent des troubles de lecture). Les aiguilles devraient être horizontales ou verticales une fois que les conditions optimales de fonctionnement ont été atteintes. La couleur des symboles et des chiffres devrait être claire (blanc de préférence), le fond devrait être sombre et les aiguilles brillantes (orange, ambre, etc.) de façon à offrir un contraste optimum et à faciliter l'interprétation. Le tableau de bord doit être illuminé durant les travaux de nuit; cependant, l'opérateur ne devrait pas en voir l'image réfléchie dans le vitrage des fenêtres.

La norme CSA-Z431-M89 (ACNOR, 1989) spécifie les codes de couleurs pour les voyants lumineux et les boutons-poussoirs:

w rouge = danger/arrêt, w vert = sécurité/départ,

w jaune (ambre) = attention/préparez-vous à interve- nir.

w En outre, le bleu et le blanc peuvent être utilisés pour des applications particulières tel qu'indiqué par le concepteur ou l'utilisateur.

Documents de référence: ACNOR (1989), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

Dimensions recommandées: indiquées dans la liste de contrôle.

D - Commandes

Les commandes constituent le lien entre les décisions de l'opérateur et la réponse de la machine. Comme l'opérateur doit habituellement les utiliser à un rythme rapide, elles doivent être conçues de façon à améliorer le niveau de performance de l'opérateur et à diminuer sa fatigue. Ainsi, le type de commande utilisé, sa position dans la cabine (par rapport à l'opérateur), sa direction de mouvement et la force de manœuvre requise pour l'actionner sont des éléments critiques dans l'interface optimum opérateur-machine. Les commandes utilisées fréquemment doivent être situées à l'intérieur de la «zone de confort» de l'opérateur, alors que celles qui sont rarement utilisées peuvent se trouver dans la «zone d'accessibilité» (figure 4).

Idéalement, les supports des commandes et la position assise devraient être réglables pour satisfaire à un large éventail d'opérateurs (du plus petit 5^e centile féminin au plus grand 95^e centile masculin) et pour permettre à l'opérateur de changer de position de temps à autre de façon à réduire la fatigue. Les commandes devraient être placées de telle manière qu'elles ne puissent pas être actionnées accidentellement en essayant d'atteindre d'autres commandes. Elles ne devraient pas non plus constituer un obstacle à une sortie rapide. Des documents de référence traitant de la disposition des commandes sont indiqués dans la liste de contrôle.

Il existe quatre types principaux de commandes, cha- cun ayant son application propre:

Les manipulateurs: utilisés pour des mouvements fréquents, précis et graduels.

Les leviers: similaires aux manipulateurs mais un peu moins pratiques pour un usage très fréquent. Très en faveur pour les fonctions peu fréquentes (ex.:

changements de vitesse, prise de force).

Les pédales: utilisées pour des événements de courte durée qui requièrent une grande force de manœuvre (ex.: freins, embrayage). Les pédales sont aussi pratiques pour les fonctions d’accélération-décéléra- tion dans les machines qui circulent sur route, lors de déplacements à haute vitesse. Cependant, elles ne sont guère pratiques durant les déplacements hors route, car ceux-ci occasionnent par inadver- tance de fréquents mouvements de «pompage des

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jambes», qui peuvent exercer une pression sur les pédales. Le nombre de pédales devrait être gardé au minimum sur les machines mobiles.

Les boutons-poussoirs (commutateurs): utilisés pour les fonctions MARCHE/ARRÊT (ex.: ventilateurs, phares) pour mettre le contact et le couper.

Également utiles comme interrupteurs d'urgence.

Les fonctions des commandes et leurs directions de mouvement devraient être logiques et conformes aux conventions établies (ex.: MARCHE - en haut, à droite, en avant, en tirant; ARRÊT = en bas, à gauche, en arrière, en poussant). Ces conventions sont décrites avec plus de détails dans la liste de contrôle pour faciliter l'évaluation.

L'importance de la force de manœuvre des commandes est à double volet: d'une part, la force requise doit être aussi légère que possible pour réduire la fatigue de l'opérateur mais, d'autre part, une certaine résistance doit être perceptible par l'opérateur de façon à prévenir un actionnement accidentel. Un bon équilibre entre ces

deux exigences est particulièrement important pour les commandes utilisées fréquemment. De plus, les commandes devraient être recouvertes d'un matériau antidérapant, capable aussi de réduire le niveau des vibrations mécaniques transmises aux mains et aux pieds de l'opérateur. L'effort de manœuvre devrait être mesuré avec une jauge pour déterminer si les forces enregistrées en tension et en compression se situent à l'intérieur des limites définies ci-dessous.

Les commandes devraient être conçues de telle manière que la fonction soit facilement identifiable par l'opérateur. Des différences de tailles, de formes et de positions permettent de les différencier les unes des autres et revêtent une importance particulière quand les commandes sont identifiées au toucher seulement.

Si elles sont mal placées, les commandes manuelles fréquemment utilisées peuvent favoriser l'installation du syndrome du canal carpien. Ce terme médical désigne l'action de frottement de certains tendons du poignet contre les os adjacents et l'inflammation qui en résulte. Pour réduire le risque de ce syndrome, les

Figure 4. Position des commandes, définie en termes de

«zone d'accessibilité» et de «zone de confort» de l'opérateur.

Valeurs recommandées:

Force de manœuvre (N)^a Type de commande optimale maximale Actionnée au doigt (interrupteur, bouton) . . . 2-5 6 Actionnée à la main (manipulateur, levier):

- vers l'avant ou l'arrière . . . 5-15 140 - de côté . . . 5-15 60 Pédales actionnées par le pied (ex.: accélérateur) . . . 20-30 90 Pédales actionnées par la jambe (ex.: frein, embrayage) . . . 45-90 250 Volant de direction (avec les deux mains) . . . 5-50 230 _______________________________________________________

a 1 Newton (N) ~ 0,1 kg.

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commandes devraient être placées de façon à ce que les poignets de l'opérateur soient dans leur position naturelle de repos plutôt que courbés inconfortablement.

Les valeurs recommandées sont données à la figure 4.

Documents de référence: ACNOR (1991a, d, e), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

E - Visibilité

Une vue non obstruée de l'aire de travail est essentielle au fonctionnement approprié et sécuritaire de la machine. L'opérateur devrait être capable de voir clairement sans bouger de sa position de travail optimale. De petits obstacles étroits dans le champ de vision (ex.:

essuie-glaces, barres de protection verticales) peuvent n'obstruer que des zones relativement petites pour les- quelles la vision binoculaire peut compenser. De gros obstacles, toutefois, peuvent réduire le champ visuel de l'opérateur de façon significative: ils comprennent habituellement les silencieux, les filtres, les structures ROPS, les dispositifs d'éclairage, les composantes de la flèche et l'accessoire fixé en bout de flèche. La cabine d'une machine qui sert à abattre des arbres devrait idéalement être équipée d'une fenêtre supérieure pour améliorer la vue de l'opérateur sur la cime des arbres.

La loi exige pour les fenêtres des structures de protection de l'opérateur (OPS). Ce sont habituellement:

1. un treillis métallique ou des barres de métal par-dessus du verre, ou seuls;

2. un vitrage en polycarbonate résistant aux chocs;

3. des barres de métal par-dessus un vitrage en polycarbonate;

4. du verre laminé épais.

La protection qui dérange le moins visuellement est le verre laminé épais. Vient ensuite le vitrage en polycarbonate (s'il n'est pas égratigné). En troisième lieu, on trouve la combinaison de barres verticales (tiges rondes ou barres plates inclinées) sur un vitrage en polycarbonate ou un verre de sécurité. Le treillis métallique courant constitue la protection la moins satisfaisante au point de vue de la visibilité de face. Il est cependant acceptable pour des fenêtres ou des ouvertures rarement utilisées.

Technique d'évaluation

Comme aucune norme définitive de visibilité optimale n'a encore été acceptée, la technique d'évaluation suivante est uniquement comparative. Elle fournit un moyen pratique de classer les différentes machines selon la visibilité qu'elles offrent.

La méthode consiste à placer une petite ampoule élec- trique brillante à la position estimée des yeux de l’opé- rateur, soit à 650 mm au-dessus du SIP. L'évaluateur marche ensuite autour de la machine à des distances spécifiques et détermine si la lumière est visible au niveau du sol. Pour faciliter la tâche, on peut se servir d'un miroir monté à un angle de 45^o à l'extrémité d'un bâton (voir la section «visibilité» dans la liste de con- trôle). En tenant le miroir au niveau du sol, l’évalua- teur sera capable de voir la réflexion de la lumière dans le miroir sans s'accroupir. Divers auteurs (voir les références) recommandent que cette évaluation soit faite à la périphérie de deux cercles ayant un rayon de 5 et de 12 m respectivement, et le long de l'arc tracé par la portée maximale de la flèche de la machine, s'il y a une flèche (figure 5). Les résultats de cette évalua- tion peuvent être reportés graphiquement sur papier, tel que décrit dans la liste de contrôle. On obtient un classement en compilant la proportion de la circonfé- rence des cercles qui est visible dans chaque région autour de la machine (voir annexe III).

Figure 5. Exemple de visibilité au niveau du sol depuis la position de l'opérateur.

Pour les machines ayant des cabines ou des sièges qui tournent, il est important de définir deux grilles de vi- sibilité: une avec la cabine ou le siège faisant face à l'avant, comme c'est le cas lors des déplacements de la machine, et l'autre avec la cabine ou le siège faisant face à la direction la plus courante pour le travail normal. Les machines montées sur excavatrices, dans les- quelles le châssis automoteur est bien au-dessous de la ligne de vision de l'opérateur, n'ont pas besoin d'être évaluées deux fois.

Les machines ayant une vitesse de déplacement élevée et équipées de lames montées à l'avant (ex.: débar- deurs, porteurs, véhicules moteurs sylvicoles) devraient être évaluées avec la lame en position régulière de déplacement. Durant l'évaluation, la lame devrait être attachée en position et la machine devrait être bloquée pour l'empêcher de se déplacer par elle-même.

(12)

Documents de référence: ACNOR (1990, 1991b), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

Bien qu'encore sous la forme de projets de norme internationale («Draft International Standard» [DIS]), trois autres documents de référence sont en préparation:

ISO/DIS 5006-1, Engins de terrassement - Champ de vision de l'opérateur - Première partie: méthode d'essai ISO/DIS 5006-2, Engins de terrassement - Champ de vision de l'opérateur - Deuxième partie: méthode d'évaluation ISO/DIS 5006-3, Engins de terrassement - Champ de vision de l'opérateur - Troisième partie: critères

Ces projets devraient éventuellement devenir des normes ISO et par la suite des normes ACNOR. Voir les définitions relatives à la visibilité dans l'annexe III.

F - Éclairage

L'environnement forestier est un des milieux de travail les plus difficiles à éclairer adéquatement. Les conditions d'été et d'hiver créent dans la zone de travail un arrière-plan qui, ou bien absorbe la lumière (un fond vert durant l'été), ou bien la réfléchit (un fond de neige ou de glace durant l'hiver). Dans de mauvaises conditions d'éclairage, l'opérateur risque de mal interpréter ce qui l'entoure et d'arriver dans des zones dangereuses (ex.: étendue mouilleuse, falaise rocheuse). Les machines ayant des vitesses de déplacement élevées doivent être équipées de faisceaux lumineux à longue portée qui permettent de détecter dès que possible les obstacles éventuels sur leur route.

Le niveau d'éclairement de l'aire de travail (l’éclaire- ment se définit comme la quantité de lumière qui atteint une surface par unité de superficie) doit être élevé, mais il doit aussi être réparti uniformément pour réduire le reflet et le niveau de contraste. Autrement, l'opérateur pourrait éprouver une fatigue visuelle en essayant de compenser pour un champ visuel trop brillant ou trop sombre.

Il se produit habituellement un reflet quand un rayon de lumière frappe une partie de machine luisante ou de couleur claire et se trouve réfléchi vers l'opérateur.

Toute surface qui se trouve de façon permanente ou intermittente dans le passage d'un rayon de lumière devrait être peinte de couleur foncée et mate. Les tiges en extension des vérins hydrauliques constituent habituellement des sources de reflet intermittent, qui peuvent être réduites en insérant un morceau de caoutchouc (ou autre matériau semblable) entre l'opérateur et la tige.

Technique d'évaluation

L'évaluation consiste à prendre des lectures à l'aide d'un photomètre autour de la machine, dans l'obscurité (par une nuit nuageuse ou sans lune), et à les reporter sur un graphique semblable à celui utilisé pour évaluer la visibilité. Cependant, au lieu de suivre des cercles ayant un rayon de 5 et de 12 m, les lectures devraient être prises suivant une grille (figure 6) qui couvre l'aire de travail (ex.: à portée de la flèche) autour de la machine pour tracer plusieurs lignes de contour d'isoluminance (i.e. éclairement uniforme). De plus, les aires d'accès et les zones courantes de service doivent être évaluées pour garantir la sécurité et l'efficacité de l'opération. Ainsi, l'éclairement recommandé pour faciliter le travail dans les zones d'approvisionnement des réservoirs de carburant et de fluide hydraulique est d'environ 540 lux (avec un minimum de 325 lux). Aux fins de comparaison, l'éclairement normal au travail dans les bureaux et les laboratoires est de l'ordre de 500 lux. Le lux est l'unité métrique d'éclairement (un lux = 0,1 pied-bougie).

Figure 6. Exemple de lignes de contour d'isoluminance. Les cercles indiqués à 10

et à 15 m ont été fournis comme points de référence pour la distance.

(13)

Niveaux recommandés: Le niveau d'éclairement re- commandé pour les machines forestières est d'au moins 30 lux dans l'aire de travail et l'indice d'éclairement, i.e. le rapport entre l'éclairement maximum et minimum, devrait être inférieur à 3:1.

Au-delà de l'aire de travail, la réduction de l'éclairement en fonction de l'augmentation de la distance ne devrait pas dépasser 3 lux/m.

Documents de référence: Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

G - Conditions ambiantes dans la cabine et

qualité de l'air

1. Conditions ambiantes dans la cabine

Le confort climatique de l'opérateur dépend de la température, de la quantité d'ensoleillement direct, de l'humidité relative, de la vitesse de l'air, des vêtements qu'il porte et du degré d'activité physique.

Les opérateurs d'engins forestiers qui portent des vêtements légers à moyens sont considérés comme effectuant un travail sédentaire léger. Cela se traduit pour le métabolisme de l'opérateur par une dépense énergétique d'environ 850 kJ/h (200 kcal/h), soit un faible niveau d'activité physique qui requiert dans la cabine une température ambiante d'environ 24°C.

Le minimum et le maximum acceptables comme températures ambiantes dans la cabine, pour un travail continu, sont de 18°C et de 30°C, respectivement. La température de la cabine devrait de plus être uniforme autour de l'opérateur. L'humidité relative devrait être inférieure à 70 %, et l'entrée d'air frais devrait être maintenue à un taux de 42,4 m³/h (25 pi³/min) dans toutes les conditions. La vitesse de l'air qui frappe l'opérateur ne devrait pas excéder 0,5 à 1,0 m/s; une vitesse plus élevée pourrait causer un effet de

«sécheresse des yeux» et accroître l'inconfort. Le volume et la vitesse d'entrée de l'air frais peuvent être mesurés à l'aide d'un débitmètre; cependant la technique risque d'être peu pratique sur le terrain et n'est mentionnée ici qu'à titre d'information.

Technique d'évaluation pour l'exposition à la chaleur

La technique normale pour vérifier les conditions ambiantes dans la cabine, dans le contexte du travail sur le terrain, requiert l'usage de thermomètres spéciaux

(«psychromètres») qui tiennent compte de la tempéra- ture et de l'humidité relative. L'American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) décrit cette technique en détails dans son guide annuel sur les concentrations maximales admissibles (CMA) (ex.:

ACGIH, 1993). L'exposition d'un opérateur à la chaleur peut être déterminée au moyen de la formule suivante:

WBGT = 0,7 NWB + 0,3 GT où:

WBGT = indice de température de globe noir humide (^oC)

NWB = température naturelle au thermomètre humide (^oC)

GT = température de globe noir (^oC)

La température de globe noir (GT) est mesurée à l'aide d'un capteur de température placé au centre d'une sphère creuse en cuivre de 15 cm de diamètre, dont la surface est peinte en noir mat. Ce thermomètre doit être en place depuis au moins 25 minutes avant qu'on prenne une lecture. La température naturelle du thermomètre humide (NWB) est mesurée à l'aide d'un thermomètre statique à bulbe humide. La mèche d'un thermomètre naturel (statique) à bulbe humide doit être gardée humide pendant au moins 30 minutes avant une lecture. La température NWB pourrait être mesurée alternativement avec un hygromètre à bulbe humide et à bulbe sec.

La valeur maximale admissible d'exposition à la chaleur pour des individus acclimatés à la chaleur et qui travaillent 60 minutes par heure est d'environ 29 à 30°C, dans le cas d'opérateurs de machines portant des vêtements légers. La WBGT calculée ne peut être plus élevée que cette limite si on veut que l'opérateur maintienne une chaleur corporelle stable. Les lectures devraient être prises durant les périodes les plus chaudes de la journée au cours des mois d'été. La WBGT calculée sera le résultat de la moyenne des lectures de température à l'intérieur de chacune de ces périodes.

Technique d'évaluation pour l'exposition au froid

Au cours des mois d'hiver, les températures dans la cabine devraient être enregistrées avec un thermomètre ordinaire. Ici encore, il est recommandé de prendre plusieurs lectures durant les périodes les plus froides de la journée.

Documents de référence: ACGIH (1993), ISO (1989), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

(14)

2. Qualité de l'air

La cabine ne devrait pas contenir de matière gazeuse ou solide en suspension dans l'air, susceptible de com- promettre la santé de l'opérateur. Les gaz déchappe- ment ne devraient jamais pénétrer dans la cabine. Le système de ventilation devrait donc être conçu pour garder la cabine pressurisée, avec une pression positive minimale de 12 Pa (0,05 po d'eau). La cabine ne devrait pas servir à ranger des objets contaminés de fluide hydraulique ou de pétrole, tels que chiffons usagés, non plus que des boyaux et des pièces hydrauliques.

Il est important de respecter les concentrations maximales admissibles suivantes (ACGIH, 1993):

Monoxide de carbone: 25 ppm

Formaldéhyde: 0.3 ppm

Bioxide d'azote: 3 ppm

Anhydride sulfureux: 2 ppm Vapeurs d'huile, fumée: 2 mg/m³

Documents de référence: ACGIH (1993), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

H - Bruit

L'exposition quotidienne à des niveaux de bruit élevés présente un risque de perte de l'ouïe. L'usage de pro- tecteurs auditifs, couvre-oreilles ou bouchons, ne constitue pas la solution à une machine bruyante, mais seulement une mesure temporaire jusqu'à ce que le problème soit résolu.

Au Canada, la limite admissible d'exposition au bruit pour une durée de 8 heures varie selon les provinces.

Quelques-unes d'entre elles la fixent à un maximum de 85 dBA, d'autres à 90 dBA. En outre, le facteur de bissection, défini comme le nombre additionnel de dé- cibels (dB) qui réduirait de moitié la durée admissible d'exposition, peut être soit le niveau acoustique équivalent (Leq) de 3 dB spécifié par l'ACNOR, soit le niveau (LOSHA) de 5 dB défini par l'American National Standards Institute (ANSI), selon que la province a fondé sa décision sur la norme de l'ACNOR ou sur celle de l'ANSI.

Jusqu'à maintenant, le gouvernement fédéral et ceux de la Colombie-Britannique, de la Saskatchewan et du Manitoba ont adopté le facteur de bissection de l'ACNOR (Leq de 3 dB). Les autres provinces qui utilisent encore le système ANSI (LOSHA de 5 dB) envisagent de passer au système de l'ACNOR qui, croit-on, représente mieux l'influence réelle du bruit sur un être humain.

Il est important de déterminer la «signature» sonore d'une nouvelle combinaison de véhicule automoteur-accessoire, dès qu'elle atteint le site de travail. Cela permet d'apporter au besoin des mesures correctives et l'information fournit une référence qui servira à suivre la détérioration subséquente des niveaux sonores de la machine avec l'âge, en prenant des lectures du bruit à intervalles réguliers ou quand c'est nécessaire. Les niveaux de bruit du châssis automoteur seul, tels qu'établis par le constructeur, ne constituent pas une référence fiable puisqu'ils ne prennent en compte ni le bruit généré par l'accessoire qui a été ajouté, ni celui qui est attribuable aux conditions réelles de travail.

Technique d'évaluation

Les évaluations du bruit peuvent être effectuées en suivant les principes de la norme CSA-Z107.56-M86 (ACNOR, 1986) et en comparant les niveaux réels de bruit (le niveau acoustique continu équivalent, LeqT), avec le niveau de critère officiel d'exposition au bruit (Lc). Les équations et les exemples qui suivent sont tirés de la norme et de ses annexes. En cas de doute au sujet de la limite admissible d'exposition au bruit et du facteur de bissection à utiliser, il est suggéré de choisir le maximum de 85 dBA avec le facteur de 3 dB Leq

pour 8 heures de travail.

En utilisant un dosimètre approprié, on peut obtenir une dose de bruit (en pourcentage) au niveau de l'oreille de l'opérateur. Cette dose est convertie en niveau acoustique continu équivalent (LeqT) en dBA, au moyen de la formule suivante:

LeqT (dBA) = 10 log (₁₀₀^D % ⁸_T) + Lc

où:

D = dose (%) pendant 8 heures (i.e. lecture du dosimètre)

T = durée (heures) de prise de mesure (habituellement 4 heures)

Lc = niveau de critère officiel (habituellement 85 ou 90 dBA, mais on utilisera 85 dBA en cas de doute).

(15)

Si le niveau acoustique continu équivalent (LeqT) obtenu est plus élevé que le niveau de critère officiel (Lc), il est alors nécessaire de procéder à une analyse détaillée du bruit pour définir à quelles fréquences le bruit est généré et par quelles composantes de la machine. Cette tâche dépasse la portée du présent rapport et on devra faire appel à l'expertise d'un spécialiste en acoustique.

Pour des postes de travail dont la durée dépasse 8 heures, l'équation suivante devrait être utilisée (en plus de l'équation pour calculer le LeqT) pour obtenir le Lex 8 h, qui est l'équivalent d'exposition sonore pour 8 heures:

Lex 8 h = 10 log (^Tw₈ ) 10^L^eqT^/10 où:

Lex 8 h = équivalent LeqT pour 8 heures

Tw = durée de la journée de travail (heures) Exemple: Si le dosimètre donne un LeqT de 88 dBA et que la longueur de la journée de travail est Tw = 12 heures:

Lex 8 h = 10 log (¹²₈ ) 10^88/10 = 90 dBA Documents de référence: ACNOR (1986), OML (1991), Poulin (1991), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

I - Vibration

Les opérateurs de machines forestières peuvent être ex- posés aux vibrations causées par un mouvement de basse fréquence, appelées «vibrations globales du corps», ainsi qu'à une vibration mécanique correspondant à une fréquence légèrement supérieure et qui affecte principalement les membres supérieurs (mains et bras).

Les méthodes d'évaluation des vibrations sont com- plexes et nécessitent une expertise et un équipement spécialisés; elles dépassent donc la portée du présent rapport. Pour déterminer si ce type d'évaluation est nécessaire, observez la machine ou conduisez-la vous-même et parlez à l'opérateur. Si vous percevez un problème, il faudrait demander une évaluation des vibrations par un spécialiste.

Documents de référence: ACGIH (1993), ISO (1985), Sundquist (1990), Zerbe (1979).

J - Service et entretien

Les activités de service et d'entretien sont des composantes majeures du travail journalier de l'opérateur et du mécanicien. Par conséquent, une bonne ergonomie des machines devrait aussi assurer une performance efficace et sécuritaire dans l'exécution des tâches liées au service et à l'entretien.

Les tâches routinières du service devraient être simples et ne comporter aucun risque. Elles comprennent l’approvisionnement en carburant, la vérification des niveaux d'huile et des autres fluides, la lubrification, le nettoyage des fenêtres (surtout celles en polycarbonate), le remplacement des scies à chaîne et l'affûtage des dents des scies circulaires. Des points de graissage centraux facilement accessibles sont préférables à des raccords de graissage individuels situés à des endroits élevés ou difficiles à atteindre. Les zones d’approvisionnement en carburant et en fluide hydraulique doivent recevoir suffisamment d'éclairage et offrir des appuis sûrs pour le pied et des prises commodes pour la main.

Les couvercles et les plaques ventrales doivent être faciles à enlever. Les couvercles et les plaques à charnière doivent pouvoir être immobilisés en position ouverte. On doit aussi pouvoir contrôler la chute des lourdes plaques ventrales.

Les outils et les pièces utilisés régulièrement devraient être disponibles sur la machine. Au besoin, une boîte pour les ranger pourrait être installée près du compartiment du moteur afin de garder les outils au chaud durant l'hiver. Les outils et les pièces ne devraient pas être rangés dans la cabine, car ils peuvent devenir des projectiles mortels lors d'un retournement.

Il est dangereux d'utiliser des affûteuses électriques standard (120 V) à l'extérieur, particulièrement quand les conditions sont mouilleuses, et leur usage n'est pas recommandé. Il est préférable de se servir d'affûteuses pneumatiques ou à courant continu de basse tension.

Les considérations environnementales sont importantes.

Le nettoyage des machines et les changements réguliers d'huile constituent les principales sources de contami- nation éventuelle du sol. On doit disposer de moyens satisfaisants pour accomplir ces tâches. Par exemple, on devrait avoir à sa portée des contenants sécuritaires pour les fluides usés afin de réduire le risque de déver- ser les fluides sur le sol. De plus, les systèmes de vidange d'huile devraient être conçus pour faciliter le travail du mécanicien et réduire les risques d’éclabous- sement. Un robinet de vidange permanent auquel on peut accoupler un boyau est une solution beaucoup plus propre et sécuritaire que le bouchon de vidange stan-

(16)

ndard. Les méthodes sécuritaires et acceptables d'effectuer les changements d'huile ont fait l'objet d'un rapport par Makkonen (1994).

Documents de référence: ACNOR (1991c), Makkonen (1994), Sundquist (1990), Village (1989), Zerbe (1979).

Conclusions

Ces principes directeurs ne peuvent répondre complète- ment à toutes les questions soulevées durant une évaluation ergonomique approfondie. Cependant, ils devraient aider l'investigateur à déterminer si une machine est satisfaisante sur le plan ergonomique, en orientant l'évaluation vers des caractéristiques précises.

Pour faciliter davantage le classement d'une machine, la dernière section de la liste de contrôle résume les cotes enregistrées (bonne, moyenne, mauvaise) et offre une méthode de classement de la qualité ergonomique d'une machine dans son ensemble. Cette méthode tient compte de l'importance attribuée à chaque caractéristi- que dans le contexte où la machine est utilisée.

Les usagers de la liste de contrôle ne devraient pas oublier que l'objectif d'une évaluation ergonomique est de vérifier si la machine est acceptable pour les travailleurs qui s'en serviront. Il importe donc d'être au courant des besoins et des attentes spécifiques de la main-d'œuvre vis-à-vis une machine donnée et de faire un effort particulier pour harmoniser les deux éléments de l'équation opérateur-machine.

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(18)

1. Mesures linéaires et angulaires

w Rubans à mesurer (2 m et 15 m) w Une règle droite (mètre à mesurer) w Un niveau à bulle et/ou un fil à plomb

w Un rapporteur d'angles artisanal fait à partir d'un mètre à mesurer (figure I-1)

w Un dispositif de repérage du point repère du siège (SIP) (voir annexe II)

w Des courroies d'attache (du type à cliquet) pour le dispositif de repérage du SIP

2. Mesures des forces

w Une jauge tension-compression ayant une capacité de 250 N (~25 kg); une jauge à affichage numérique avec une fonction «retenue du maximum» est plus précise.

3. Mesures de la visibilité

w Une ampoule électrique brillante (au quartz) fonctionnant à pile, montée sur un support en bois et attachée au dispositif de repérage du SIP de façon à se trouver à 650 mm au-dessus du SIP

w Un petit miroir monté à 45^o à l'extrémité d'un bâton, pour aider à localiser l'ampoule depuis le niveau du sol tout en restant debout

w De la peinture en aérosol w Une boussole.

4. Mesures de la lumière

w Un photomètre dont les graduations sont indiquées en lux.

5. Mesures des conditions ambiantes dans la cabine et de la qualité de l'air

w Un thermomètre statique à bulbe humide, ou un hygromètre à bulbe humide et à bulbe sec

w Un thermomètre de globe noir

w Un instrument d'analyse de l'air qui mesure:

- le monoxide de carbone - le bioxyde d'azote - le formaldéhyde - l'anhydride sulfureux

w Un détecteur de poussière (à lecture directe, capacité de 10 microns)

6. Mesures du bruit

w Un dosimètre calibré d'après les normes OSHA ou ISO, suivant les règlements provinciaux (en cas de doute, une unité calibrée d'après la norme CSA-2107.56-M86 est recommandée), ou

w Un sonomètre intégrateur.

7. Mesures des vibrations

w Aucune instrumentation (l'assistance d'un expert est requise).

Figure I-1. Rapporteur d'angles artisanal constitué d'un mètre à mesurer (note: on utilise deux demi-rapporteurs).

Annexe I -

Instrumentation utile

(19)

Le dispositif proposé par FERIC au lieu du dispositif de repérage du SIP recommandé par la norme CSA M5353-M90 (ACNOR, 1990), pour l'évaluation ergonomique des engins forestiers, est plus simple, plus facile à construire et certainement plus léger à transporter jusqu'au site des travaux forestiers ou sylvicoles. Le dispositif CSA pèse en tout 65 kg et occupe un espace de 45 × 38 × 23 cm en plus de ses poids; l'unité de FERIC (figure II-1) pèse environ 5 kg et occupe approximativement 38 × 25 × 12 cm une fois démontée.

Un trou ayant 25 mm de diamètre à travers la partie supérieure du dispositif de repérage, à l'emplacement du SIP, permettra d'introduire un support pour l'ampoule électrique requise lors de l'évaluation de la visibilité à une hauteur de 650 mm au-dessus de l'emplacement du SIP.

À cause de sa légèreté, l'unité de FERIC doit être retenue au siège par des courroies en appliquant une force verticale de ~640 N (65 kg), y compris le poids de l'unité elle-même. Cela peut être réalisé simplement en faisant asseoir un individu de poids moyen (~75 kg) à l'avant du dispositif sur le siège, puis en ceinturant le siège et le dispositif en position avant que l'individu ne se relève. On peut se servir d'une attache à cliquet pour travaux légers, semblable à celles qui sont utilisées sur les porte-bagages, les crochets à l'extrémité de la courroie étant attachés au cadre rigide du siège ou à tout autre endroit commode sur la machine. Le dispositif de repérage devrait être poussé contre l'arrière du siège durant le ceinturage avec une force d'environ 98 N (10 kg).

Figure II-1. Dispositif proposé par FERIC pour repérer le SIP.

Annexe II -

Dispositif de repérage du point repère du siège

(20)

Les définitions contenues dans cette annexe sont basées sur celles de la norme ISO/DIS 5006-1 (Première partie: méthode d'essai); il s'agit pour le moment d'un projet de norme qui n'a pas encore été accepté sous forme finale.

Cercle pour l'épreuve de visibilité: Cercle ayant un rayon de 12 m sur une surface horizontale et dont le centre est situé à la verticale de la position du filament de l'ampoule électrique (figure III-1). Au besoin, l'évaluateur peut spécifier une autre position et la documenter pour référence future.

Secteur de vision: Segment du cercle pour l'épreuve de visibilité qui s'étend à l'avant de la machine et qui est délimité par une corde de 9,5 m passant perpendiculairement au plan longitudinal de la machine qui traverse le point central de la position du filament de l'ampoule électrique, la longueur de la corde étant divisée en deux parties égales par le plan longitudinal (figure III-1).

Champ de vision: Segment du cercle pour l'épreuve de visibilité qui s'étend à l'avant de la machine mais en-dehors du secteur de vision et qui est limité par le plan transversal traversant le point central du filament de l'ampoule électrique.

Champ visuel: Segment du cercle pour l'épreuve de visibilité situé à l'arrière de la machine et défini par un angle de 45^o du côté droit et du côté gauche du plan longitudinal qui traverse le point central du filament de l'ampoule électrique.

Champ de vue: Segment du cercle pour l'épreuve de visibilité situé à l'arrière de la machine et qui

s'étend entre le champ visuel et le champ de vision.

Figure III-1. Cercle pour l'épreuve de visibilité (tiré de ISO/DIS 5006-1 - Première partie).

Annexe III -

Définitions se rapportant à l'épreuve de visibilité

(21)

Le classement (i.e. bon, moyen, mauvais) d'une machine sous investigation est laissé à la discrétion de l'évaluateur parce que des contraintes spécifiques (ex.: l'environnement de travail) au moment de l'évaluation peuvent influencer ce classement. L'évaluateur devrait lire la liste de contrôle en entier avant de passer à la collecte des données et photocopier les pages appropriées pour usage sur le terrain. En général, les valeurs recommandées ne sont pas indiquées sur les pages de la liste de contrôle pour réduire la possibilité d'influencer la collecte des données. Elles sont toutefois présentées dans la section du rapport qui décrit les principes directeurs. Les espaces quadrillés sont mis à la disposition de l'évaluateur, au cas où il aimerait faire un croquis.

Commentaires: (ex.: usage de la machine, apparence générale, conditions climatiques, endroit de l'évaluation, etc.) __________________________________________________________________________________________________

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Télécopieur: _______________

Téléphone: _______________

Date: _______________

Adresse: _______________

Par: _______________

Compagnie: _______________

4. Inspecté 2. Propriétaire

Accessoires: _______________

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Année: _______________

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Modèle: _______________

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3. Opérateur 1. Machine

LISTE DE CONTRÔLE ERGONOMIQUE DE FERIC POUR LA MACHINERIE FORESTIÈRE CANADIENNE