Produção enxuta (do original em inglês, lean), ou seja, “sem gordura”, “enxuto”, “desprovido de supérfluo”, é um termo usado no final dos anos 1980, pelos pesquisadores do IMPV (International Motor Vehicle Program – Programa Internacional de Veículos Automotores), um programa de pesquisa ligado ao MIT (Massachusetts Institute of Tecnology), para definir um sistema de produção muito mais eficiente, flexível, ágil e
Mais tarefas do mesmo tipo Mais tarefas que
dão crescente autonomia, responsabilidade
ou tomada de decisão.
inovador, do que o sistema de produção em massa. Ou seja, um sistema mais habilitado para enfrentar melhor um mercado em constante mudança (WOMACK et al., 1992).
Slack destaca três elementos chaves que definem a filosofia do Just-in-time (JIT), ou produção enxuta. São elas: (1) a eliminação do desperdício, (2) a melhoria contínua e (3) o envolvimento de todos (SLACK et al., 1997, p. 479).
Segundo Shingo (1996), os conceitos e princípios do Sistema Toyota de Produção podem ser aplicados a qualquer tipo de organização, independentemente de natureza, tamanho, processo ou produto. Assim, com relação a Produção esse sistema ficou conhecido como Produção Enxuta.
O sucesso do Sistema Toyota de Produção é devido a combinação das características dos ambientes sociocultural, empresarial-governamental, concorrencial e organizacional aliado à Gestão da Qualidade Total (a disciplina, o comprometimento com o coletivo, o respeito à hierarquia e a aversão ao desperdício). Destaca-se, também, a lealdade, a administração pelo consenso, o espírito coletivo e a cooperação como características importantes desses ambientes.
Segundo Monder (apud GUINATO, 1996) o Sistema Toyota de Produção (STP) é a origem da produção enxuta, do Just-in-time (JIT), tendo sido adaptado a varias empresas brasileiras no controle da qualidade, na eliminação dos desperdícios e na automação.
Pilares do Sistema Toyota de Produção
O Sistema Toyota de Produção baseia-se em dois pilares:
?? A autonomação;
?? O Just-in-time.
Segundo Guinato (1996), a autonomação é a combinação da automação com a atribuição de autonomia. Esta combinação possibilita que um operário se responsabilize pela operação de diversas máquinas durante o ciclo de produção, com autonomia à máquina ou ao operário para paralisar o fluxo de produção a partir da identificação de qualquer anomalia, isto é, uma automação com a possibilidade de interferência do homem.
Esta autonomação é fundamentada na filosofia de qualidade do Sistema Toyota, e tem como princípios:
?? Os operários são responsáveis pela qualidade e pelo controle do processo;
?? A qualidade envolve toda a organização, desde a concepção do produto e do processo de produção até a entrega do produto ao cliente final;
?? Transparência no processo (utilização de sistemas visuais para o controle da qualidade);
?? Rigorosa exigência de qualidade na relação cliente-fornecedor;
?? Inspeção em 100% das peças;
?? Melhoria continua na busca do ideal.
O conceito Just-in-time, também concebido por Ohno, foi inspirado nas prateleiras de supermercados norte-americanos, das quais os clientes retiram o que precisam, quando precisam e na quantidade necessária. O objetivo dessa filosofia é que cada posto de trabalho produza apenas a quantidade necessária, quando necessário e na qualidade exigida, reduzindo a necessidade de estoques, tanto de matéria-prima como de subprodutos. Vale destacar que essa filosofia envolve uma série de condições do ambiente físico, o comprometimento das pessoas envolvidas em toda cadeia de produção, o treinamento e a própria cultura focada na qualidade.
Fazem parte do suporte ao Just-in-time:
O kanban: um sistema de cartelas nas quais os clientes internos do processo de produção informam a seus fornecedores o que, quanto e quando produzir. Redução dos tempos dos ciclos de produção: redução do tamanho dos lotes, sincronização do processo e reconfiguração do espaço físico para reduzir fluxos; redução do tempo de preparo das máquinas para a produção: trocas rápidas de ferramentas possibilitadas por sistemas simplificados de encaixes nas máquinas.
2.3.1 Arranjo físico
“O arranjo físico (layout) é o estudo da distribuição espacial ou do posicionamento relativo dos diversos elementos que compõem o posto de trabalho” (IIDA, 1990).
Segundo Iida (1990), a escolha do arranjo físico deve seguir alguns critérios, tais como: Importância. O componente mais importante em posição de destaque no posto de trabalho de fácil observação ou fácil manejo.
Freqüência de uso. Os componentes de uso mais freqüente são colocados em posição de destaque observando o fator alcance e manuseio.
Agrupamento funcional. Os elementos de funções semelhantes entre si formam grupos e sub-grupos colocados em blocos.
Seqüência do uso. Deve levar em conta um ordenamento operacional, ou seja, uma seqüência entre os elementos a serem manuseados e acionados conforme a seqüência de uso. Ex.: ligar o estabilizador, ligar CPU, ligar o monitor. Aquele que deve ser acionado primeiro aparecerá em primeira posição e posteriormente os demais.
Intensidade de fluxo. Os elementos de maior intensidade de fluxo são colocados próximos entre si. Como também, deve ser colocado de fácil locomoção e de menor trajeto, conforme a disposição destes elementos na realização das diversas varáveis.
Ligações preferenciais. Os elementos próximos entre si, independentemente do fluxo, como, por exemplo. Ex.: informações visuais, auditivas, e olfativas.
Conforme Slack (1997), o arranjo físico de uma operação produtiva começa com o recurso de transformação que consiste na alocação de funcionários de acordo com a operacionalidade das máquinas instaladas. A tomada de decisão leva em consideração, o tipo de processo que terá como base as características do volume-variedade da operação, bem como seu objetivo estratégico. Para ele, há quatro tipos de arranjos físicos:
Arranjo físico posicional. O processamento fica estacionário, enquanto que equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem-se para a cena do processamento, na medida do necessário.
Arranjo físico por processo. As necessidades e conveniências dos recursos transformadores, que constituem o processo na operação, dominam a decisão sobre o arranjo físico.
Arranjo físico celular. É aquele em que os recursos necessários para uma classe particular de produtos são agrupados juntos, de alguma forma.
Arranjo físico por produto. É aquele em que os recursos de transformação estão configurados na seqüência específica para a melhor conveniência do produto ou do tipo de produto.
Um arranjo deve ser concebido de tal forma que promova maior aproximação e interação entre as pessoas, buscando o desenvolvimento da multifuncionalidade e o senso de equipe. O arranjo físico tipo “U” é usada em linhas mais curtas, com isso as entradas estão colocadas de maneira a coincidir com as saídas desta linha e o fluxo deste material contribui para que seja simplificado, facilitando assim o desempenho dos trabalhadores multifuncionais
em suas células de fabricação ou montagem. O tipo “U” é um aspecto marcante e fundamental dos sistemas de produção enxuta. Este tipo de arranjo de máquinas simplifica o fluxo de produção, redução de estoque circulante, aumento na utilização dos recursos humanos podendo utilizar a disponibilidades dos operadores multifuncionais.
Segundo Macedo (2001), a utilização de células de fabricação e montagem de arranjo físico do tipo “U” é um aspecto importante e fundamental do sistema de produção enxuta. As células com formato em "U" têm sido um instrumento eficaz no combate às perdas e melhoria contínua de uma atividade. A redução de custos mediante eliminação das perdas só pode ser alcançada mediante participação voluntária e total envolvimento da força de trabalho. Com a mudança de arranjo consegue-se obter, em curto espaço de tempo, ganhos significativos na produção. O arranjo em forma de “U” é melhor porque permite que às pessoas que operam em vários postos de trabalho possam locomover-se, em pequenas distâncias, possibilitando o retorno imediato ao seu posto, garantindo que a cada etapa do processo seja realizada uma inspeção, para que se possa detectar a falha do produto, e este seja imediatamente devolvido ao posto anterior, permitindo assim, melhorar a qualidade do produto acabado.