Production

La bière est une boisson naturelle, alcoolique et gazeuse, obtenue par brassage et cuisson, d’un mélange de malt, de céréale (maïs ou orge), de houblon et d’eau; fermenté par de la levure. Les matières premières qui entrent dans la fabrication de la bière sont :

- le malt d’orge : Il est obtenu après le trempage, la germination, le touraillage et le dégermage du grain d’orge. Le malt utilisé à la SOBEBRA provient de l’Europe ; - le gritz de maïs : succédané fourni par la maïserie SOCIA-Bénin de Bohicon. Il

apporte, comme le malt, des sucres fermentescibles et d'autres glucides hydrolysables, mais est d'un prix de revient moindre pour le brasseur ;

- l’eau : C’est le principal ingrédient qui entre à 90-95 % dans la composition de la bière. Elle est fournie par la SONEB (Société Nationale des Eaux du Bénin). Elle doit être de bonne qualité. Pour cela, elle est traitée, filtrée sur le filtre à sable, à charbon,

Photo 2: du gritz de maïs Cliché : DOSSA, 2014 Photo1: Du malt d’orge

Cliché : DOSSA, 2014

- le houblon : plante vivace grimpante à tige volubile de la famille des Cannabinacées dont les inflorescences des plants femelles produisent une résine jaunâtre, appelée lupuline, qui est responsable de l’amertume et des différents arômes de la bière. Le houblon utilisé à la SOBEBRA est sous forme solide et humide, conditionné en boites et importé de l’Europe ;

- la levure : saccharomyces cereviciae pour la fermentation. Elle est cultivée dans le laboratoire de la SOBEBRA, à partir d’une souche importée ;

- le sucre : utilisé pour augmenter la concentration en extrait du moût, et pour la fabrication des boissons gazeuses est en grande partie fournie par la SUCOBE ou importé de l’Europe.

 Le brassage

Le malt d’orge et le gritz de maïs sont stockés dans un magasin appelé la soufflerie. De la soufflerie, le malt est transféré dans la trémie à grain de malt et le maïs dans la trémie à grain de maïs. Ce transfert est assuré par deux machines pneumatiques appelées souffleuses.

Le malt d’orge étant sous forme de grains, il subit une mouture dans un moulin à marteau pour être réduit en farine. La farine est récupérée dans la trémie à farine de malt.

Pour faire le brassage, le gritz de maïs et le malt sont traités séparément. Le brasseur traite les grains de maïs dans une chaudière spéciale appelée cuiseur, où l'on procède à l'empesage, puis à la liquéfaction partielle de l'amidon avec l’apport d’une enzyme liquéfiante (α - amylase). On extrait ainsi l'amidon qui est alors transformé en dextrines. L’empâtage du malt se fait dans le pré-empâteur. La salade ainsi obtenue est récupérée dans la cuve matière.

Le mélange eau-gritz de maïs est ensuite transvasé dans la cuve-matière où l'ensemble eau- malt-gritz de maïs encore appelé maische est progressivement chauffé à la vapeur jusqu'à 78

°C. Cette opération appelée trempe favorise la saccharification sous l'action des enzymes du malt.

La maische est filtrée pour recueillir la partie liquide appelée moût et laisser la drêche (les éléments solides) dont on peut se servir pour nourrir le bétail. La drêche est récupérée dans la trémie à drêche et le jus sucré ou premier bouillon est récupéré dans un bac tampon.

De l’eau chaude est envoyée sur la drêche pour la laver afin de récupérer le reste du jus sucré.

Le jus sucré est ensuite envoyé dans la chaudière à houblonner où il subit une concentration et une stérilisation à travers une ébullition vive. Au cours de l’ébullition le moût est aromatisé par ajout du houblon. Cette ébullition a pour but de stériliser le moût, dénaturer les protéines, houblonner le moût. Le moût houblonné et stérile est envoyé à grande vitesse dans un bac

refroidi de 100°C à 10°C au moyen d'un échangeur à plaques (réfrigérant) en acier inoxydable, facilement stérilisable, où l'on fait circuler, à contrecourant, de l'eau glacée.

Le moût ainsi refroidi est oxygéné et stocké dans les tanks de fermentation à bière à la cave. Il est à noter qu’il y a, à la SOBEBRA quatre types de moût à savoir : le moût du brassin unique, le moût de Guinness, le moût de Eku et le moût de Malta. Ces moûts sauf pour la Malta sont soumis à une fermentation. Le moût de Malta permet d’avoir la Malta Guinness.

 La Fermentation

Au cours de la phase de refroidissement, le moût refroidi est oxygéné avec de l’air stérile afin de favoriser la multiplication de la levure dès le démarrage de la fermentation. De la levure y est incorporée et la fermentation commence. Dans un premier temps, la levure utilise l’oxygène du milieu pour se multiplier. C’est la phase aérobie. Une fois la réserve d’oxygène épuisée, les levures commencent par décomposer les sucres du milieu en alcool. C’est la fermentation principale. Elle dure 5 à 7 jours. Au cours de cette fermentation, les levures produisent du diacétyle. Une fois les sucres fermentescibles finis dans le milieu, les levures commencent par détruire le diacétyle. Vers la fin de la fermentation principale, la bière est débarrassée de sa levure qui se dépose au fond de la cuve. Cette levure est soit réutilisée pour d’autres fermentations de moût, soit jetée.

 La filtration

La bière trouble obtenue subit une filtration sur kieselguhr. Le but de cette opération est d'éliminer le reste de levures en suspension et le trouble formé en garde.

Le kieselguhr est une poudre fine et légère obtenue après broyage, calcination et calibrage d'une roche fossile contenant des carapaces de diatomées de mer ou d'eau douce de 1 à 15 microns. Un alluvionneur injecte automatiquement du kieselguhr dans la bière, à l'entrée du filtre. Les couches de kieselguhr retiennent les levures contenues dans la bière. La bière limpide et brillante ressort du filtre.

La bière étant une bière à haute densité, elle subit un coupage avec de l’eau désaérée en fonction du type de bière prévu à la filtration. Des extraits, des arômes et des colorants y sont ajoutés ainsi que du dioxyde de carbone (CO2) afin d’atteindre la saturation en CO2. La bière est récupérée dans les tanks à bière filtrée (TBF) avant d’être envoyée au conditionnement.

Figure 3 : Diagramme technologique de production de la bière Filtration

Maturation

Bière Mise en bouteille

Pasteurisation

Levure Fermentation

Refroidissement (10°C) Moût clair stérilisé

Air stérile Oxygénation

Malt d’orge

Mouture

Drêche Filtration

Saccharification (67° ,72°,78°C)

Retour trempe Salade de malt

Salade de maïs Empattage (40°C)

Empattage et liquéfaction (60°, 74°, 100°C) Farine de malt

Gritz de maïs

Stérilisation

(103-105°C pendant 90min) Décantation

Houblon, sucre, colorants

Consommateur

1.5.1.2. Boissons gazeuses

Pour la fabrication des boissons gazeuses, la SOBEBRA utilise de l’eau, du sucre, des extraits ou arômes, des antioxydants, de l’acide citrique etc. Le sirop est préparé dans un fondoir. En fonction de la boisson à préparer, le mélange de sucre et d’eau est fait dans une proportion donnée puis porté à une température de 86°C pendant 20-30 minutes. Le sirop ainsi obtenu est filtré pour donner un sirop blanc qui est refroidi dans un refroidisseur à 20-25°C. Le sirop refroidi est récupéré dans des conges à sirop. Des extraits sont ajoutés au sirop blanc en fonction du type de boisson et on obtient du sirop fini. Le sirop fini est mélangé avec de l’eau carbonatée (obtenue par le mélange du CO2 avec de l’eau désaérée dans une colonne de carbonatation) puis recueilli dans une colonne à boisson. On obtient une boisson gazeuse prête pour le conditionnement.

Figure 4 : Diagramme technologique de production des boissons gazeuses Extraits, aromes, antioxydants

Eau carbonatée

Mise en bouteille Sucre

Boisson gazeuse

Pasteurisation (86°C pendant 20-30 min) Eau traitée

Filtration

Refroidissement (20-25°C)

Sirop blanc

Sirop fini Désaération

Carbonatation

1.5.1.3. Conditionnement

Le hall du conditionnement comporte trois (3) lignes. Sur la première ligne (groupe 1) se fait uniquement le conditionnement des boissons gazeuses. Les deux autres lignes (G2 et G3) assurent le conditionnement des bières. Ces deux dernières lignes comportent chacune un pasteurisateur. Les étapes du conditionnement se résument comme suit :

 La dépalettisation : les casiers contenant les bouteilles vides sont, manuellement déchargés des palettes et mis sur les chaînes de transport automatisées. Arrivés au niveau de la rinceuse, ils subissent un rinçage afin d’être débarrassés des débris grossiers.

 La décaisseuse : les bouteilles sont enlevées des casiers et déposées sur la chaine de transport destinée à elles. A ce niveau, il y a une pré-inspection (humaine) permettant d’éliminer les bouteilles non conformes à la production du jour, les bouteilles ébréchées, les bouteilles capsulées, les bouteilles contenant des capsules et les bouteilles qui ne pourront pas être lavées malgré leur passage dans la laveuse (bouteilles contenant des graisses, de goudron, des matières solides). Les casiers et les bouteilles subissent séparément un lavage. Les bouteilles sont lavées dans une laveuse et les casiers dans le lave-casiers.

 La laveuse : Dans un premier temps les bouteilles subissent un bain de trempage.

Ensuite viennent le premier, deuxième et troisième bain de soude. Trois bains de rinçage suivent ces bains de soude. Les bouteilles ainsi lavées et désinfectées grâce à une solution de chlore injectée automatiquement dans le dernier bain de rinçage sortent de la laveuse propre. Ces bouteilles lavées et traitées se dirigent vers la mireuse vide.

 La mireuse vide : Inspectrice automatique, elle permet d’inspecter et d’éliminer automatiquement les bouteilles supposées encore sales, contenant du liquide résiduel, les bouteilles ébréchées, les bouteilles contenant des matières métalliques (capsule) et les bouteilles contenant des particules qui ont échappées à la pré-inspection et au lavage. Après l’inspection automatique, les bouteilles sont admises au remplissage.

 La soutireuse : Machine permettant de mettre les boissons en bouteille. Les bouteilles une fois remplies de la boisson en production, passent à la boucheuse où elles sont serties. Après le sertissage les bouteilles se dirigent vers la mireuse pleine.

 La mireuse pleine : Inspectrice des bouteilles remplies. Elle détecte et élimine les bouteilles mal remplies (entamées et trop pleines), les bouteilles contenant des objets métalliques (canules et bouchons), les bouteilles non serties.

 Le pasteurisateur : Les bières subissent une pasteurisation sous un jet d’eau chaude pendant 1 heure 15 min pour que soient détruits les microorganismes sous forme végétatives qui pourraient altérer la qualité de la bière. Les boissons gazeuses ne sont pas pasteurisées. Une fois sorti du pasteurisateur, les bouteilles passent à l’étiquetage.

 L’étiquetage : A ce niveau, les bouteilles sont habillées avec les étiquettes, les contre-étiquettes, les collerettes, les stanioles et les colles suivant le type de boisson en production.

 La dateuse : Appareil qui permet d’inscrire sur les bouteilles la date limite d’utilisation optimale (DLUO) du produit.

NB : la durée de vie de toutes les boissons produites est de 1 an à l’exception de la malta Guinness qui est de 8 mois.

 L’encaisseuse : permet de mettre automatiquement les bouteilles dans les casiers.

 La palettisation : c’est la mise sur palette automatiquement ou manuellement des casiers remplies de bouteilles. Les palettes ainsi remplies sont déposées dans l’entrepôt ou magasin.