Place de l'API dans le système automatisé de production (S.A.P.) :

 Les systèmes automatisés de production :

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins possible à l’homme, des produits de qualité et ce pour un coût le plus faible possible.

Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et organisés dans un but précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée.

Le système automatisé est soumis à des contraintes : énergétiques, de configuration, de réglage et d’exploitation qui interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du système.

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 Structure d'un système automatisé :

Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :

Figure 20: Décomposition d'un système automatisé

- Partie opérative :

Elle agit sur la matière d’œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée. Les actionneurs (moteurs, vérins) agissent sur la partie mécanique du système qui agit à son tour sur la matière d’œuvre. Les capteurs / détecteurs permettent d’acquérir les divers états du système.

- Partie commande :

Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative. Les préactionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils assurent le transfert d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique …) et les actionneurs. Exemple : contacteur, distributeur …

Ces préactionneurs sont commandés à leur tour par le bloc traitement des informations.

Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les informations de la partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs.

En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté dans un automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique câblée)), elle va commander les préactionneurs et renvoyer des informations au pupitre de

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signalisation ou à d'autres systèmes de commande et/ou de supervision en utilisant un réseau et un protocole de communication.

- Poste de contrôle :

Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle …). Il permet également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de terminal de dialogue ou d’interface homme-machine (IHM).

 Domaines d'emploi des automates :

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines (convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire...) ou il peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...). Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.

Ce faisant nous allons automatiser notre système de transport pour permettre un travail beaucoup plus efficace et rapide.

 Nature des informations traitées par l'automate :

Les informations peuvent être de type :

-Tout ou rien (T.O.R.) : l'information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1…). C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir … -Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température …)

-Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent. [27]

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Au regard des points soulignés ci-dessus d’une part et sous proposition de l’usine de production, nous proposons d’automatiser la distribution de coques sous les hangars.

Conclusion partielle

Il ressort de ce chapitre que notre équipement sera constituée d’un système de transport pneumatique (à aspiration et refoulement) de coques de cotons (ventilateur à coques) et d’un système de distribution automatique.

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4 CHAPITRE 4 : ETUDE TECHNIQUE DU TRANSPORTEUR PNEUMO-AUTOMATIQUE A COQUES DE COTON

Introduction partielle

Les deux phases prépondérantes dans la conception d’une structure sont l’étude et le dimensionnement. L’étude technique est la phase initiale de la création ou de la mise en œuvre de tout projet de construction.

Ainsi, ce chapitre nous permettra de tracer le squelette de la machine qui conviendra le mieux à nos besoins. C’est pourquoi nous présentons au début de ce chapitre le cahier des charges.

CAHIER DES CHARGES

Bohicon, le 12 Juin 2017

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION DE HOUNTO-ADA S. Marius

1- Travaux dans l’usine

L’élève Ingénieur HOUNTO-ADA S. Marius, fera, dans un premier temps le tour de l’usine. Pendant les deux premiers mois de son stage, il travaillera dans tous les ateliers de production et services techniques de l’usine afin de bien cerner le fonctionnement quotidien de l’unité de production. Il prendra ainsi connaissance du processus d’obtention de l’huile végétale de coton Vitalor, des Tourteaux de Coton en Farine (TCF), des Tourteaux de Coton en Pellet (TCP) et des Aliments Bétails (AB) et des services techniques de l’usine.

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Dans un second temps, il participera aux travaux du service de la maintenance mécanique. Etant mécanicien de formation, il s’intéressera à certaines interventions mécaniques spécifiques : alignement des moteurs et réducteurs, remplacement des roulements, des coussinets, des pompes et des bielles, travaux de fabrication des pièces à l’atelier mécanique et à l’atelier de soudure, etc. Il prendra connaissance de l’organisation et du fonctionnement des services de maintenance et fera plus attention aux techniques de conception et de mise en œuvre des plans de maintenance préventive des équipements au sein du service maintenance.

2- Etudes de modifications

En étroite collaboration avec les mécaniciens et soudeurs de l’équipe de la maintenance et sous les ordres du chef de service Maintenance, il fera une étude et une conception assez détaillée d’un système de transport des coques en vrac de la chaufferie vers les hangars d’ensachage.

3- Objectifs des études demandés

La Société des Huileries du Bénin (SHB-Bohicon) dispose d’une unité de conditionnement des coques de coton. Cette unité se charge d’ensacher et de livrer aux clients les coques le plus souvent en sacs de 45 kg, 50 kg, 65 kg, et 90 kg ; et parfois en vrac.

Cette unité dispose actuellement de deux hangars, d’un camion et des ouvriers. Le camion en effet, se charge en coques de coton (environ six tonnes) à l’atelier chaufferie, plus précisément à la sortie de la vis trop-plein à coques. Une fois chargé, il se dirige vers les hangars situés à environ quarante mètres où sont présents des ouvriers pour l’ensachage.

Ce mode de transfert des coques n’étant pas efficace compte tenu de la vétusté du camion, de la non praticabilité de la ligne de transport pendant la saison pluvieuse et de la poussière qu’il engendre, ce mémoire se proposera d’apporter une solution plus appropriée afin de mieux gérer le transport des coques de coton en vrac vers les hangars.

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Les objectifs de ce travail seront donc les suivants :

 assainir la ligne de transport et les hangars d’ensachage des coques de coton de la SHB-Bohicon ;

 concevoir un système de transport efficace et efficient des coques de coton de la chaufferie vers les hangars ;

 concevoir un système capable de distribuer les coques sous les hangars tout en considérant un total de quatre hangars.

Le travail de l’élève ingénieur sera exécuté en respectant des contraintes techniques suivantes :

 l’équipement doit être efficace et pratique ;

 il doit être moins encombrant et de maintenance facile ;

 il doit permettre la libre circulation des conteneurs sur le quai de chargement ;

 il doit être conçu dans un délai de trois mois, à un coût raisonnable.

Il sera mis à la disposition de l’étudiant un tuteur de stage, des informations techniques et l’équipe de la maintenance de la SHB-Bohicon.

Chef Section Mécanique

Roger LOKOSSOU

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4.1 Description et fonctionnement du transporteur pneumo-automatique