Fonctionnement

 Le transport pneumatique

Le ventilateur crée une dépression en amont de la conduite (d’aspiration) qui aspire les coques de coton depuis la sortie (vis de trop plein) de la chaufferie. Les coques de coton passent ensuite dans les conduites de refoulement et entre dans le cyclone de séparation. A l’intérieur du cyclone les coques se débarrassent de l’air qu’elles contiennent et tombe dans la trémie à coques disposée sous le cyclone par l’intermédiaire d’une goulotte. Cette trémie sous cyclone est munie de trois capteurs : un capteur de niveau haut, un capteur de niveau moyen et un capteur de niveau bas. Lorsque le niveau de coques est bas ou moyen dans la trémie, le ventilateur est démarré soit par le conducteur ou soit de façon automatique ; autrement dit le circuit de transport pneumatique charge progressivement en coques la trémie. Et une fois le niveau haut atteint, le capteur de niveau haut envoie le signal au conducteur qui arrête le fonctionnement du circuit pneumatique (autrement dit, du moteur du ventilateur).

 La distribution automatique

La distribution automatique (schématisée sur la page précédente) est constituée de la trémie sous cyclone (précédemment mentionnée) ; de deux moteurs mettant en rotation les deux convoyeurs à vis et alimentant chacun une ligne de transport de coques vers les hangars (ligne de transport 1 et ligne de transport 2) ; de deux caissons munis de roulettes et roulant sur des rails, du système de transport des deux caissons ; des butées ou capteurs de fin de course et des capteurs de niveau (de coques) dans les caissons.

En dessous de la trémie sous cyclone, chaque conduite (allant vers un caisson) est munie d’une trappe d’ouverture et de fermeture. Il en ait de même pour les caissons de transport, à la différence que ces derniers en comportent deux, une pour le chargement et le second pour le déchargement.

Le système de transport des caissons est constitué de deux câbles. Le premier reliant le caisson et un tambour (mis en rotation par l’intermédiaire d’un moteur) ; le deuxième reliant le caisson et un système de ressort spiralé. Lorsque le moteur est démarré dans le premier sens, le premier câble s’enroule faisant ainsi déplacer le caisson vers un hangar et, dans le second sens

Mémoire d’ingénieur de conception en Génie Mécanique et Energétique option Productique 67

Réalisé par Sètondji Marius HOUNTO-ADA

l’action du ressort aide à vite ramener le caisson (par l’intermédiaire du second câble) dans sa position initiale.

Par ailleurs la mise en position de chaque caisson pour le chargement est assurée par un capteur de fin de course (butée 1.0 pour la ligne 1 et butée 2.0 pour la ligne 2), de même chaque hangar dispose d’un capteur de fin de course permettant l’arrêt du caisson dans son déplacement (butée 1.1 pour le hangar de la ligne 1 et les butées 2.1, 2.2, 2.3 pour les hangars 2.1, 2.2, 2.3 de la ligne 2.

Le démarrage du système de distribution automatique se fait à condition que le niveau de coques dans la trémie soit au-dessus du niveau bas. Ce dernier étant signalé grâce au capteur de niveau bas installé dans la trémie. Lorsque le signal électrique envoyé par ce dernier traduit un niveau bas, un système d’alarme se déclenche et le système de transport pneumatique démarre automatiquement pour charger en coques la trémie sous cyclone. Ceci se faisant par la mise en marche du moteur du ventilateur.

Dans le cas où le signal électrique traduit un niveau supérieur au niveau bas alors la distribution automatique peut commencer. Si de plus le caisson chargé d’alimenter le hangar de la ligne 1 est en place, c'est-à-dire en contact avec le capteur de fin de course (butée 1.0), alors le caisson de cette ligne est prêt à être chargé.

La trappe sous trémie n°1 s’ouvre. Son ouverture est traduite par un signal électrique qui enclenche le démarrage du moteur de la vis 1 (vis dont la rotation assure le convoyage des coques dans le caisson) ; le remplissage des coques dans le caisson est ainsi entamé.

Une fois les coques atteignant le niveau haut dans le caisson (signalé par un capteur de niveau haut) ; le moteur de la vis 1 s’arrête, et la trappe de la conduite sous trémie se ferme. Il s’en suit alors la fermeture de la trappe de chargement du caisson puis le démarrage du moteur assurant son déplacement. L’arrêt de ce dernier est provoqué lorsque dans son mouvement de translation, le caisson bute contre le capteur de fin de course installé sous le hangar 1 où le déchargement aura lieu (butée 1.1). La trappe de déchargement s’ouvre alors et une temporisation de dix (10) secondes est prévue pour l’écoulement du produit sous le hangar (hangar n°1.1).

Le déchargement terminé, le moteur de transport se remet en marche mais dans le second sens, la fermeture de la trappe de déchargement et l’ouverture de celle de chargement sont déclenchées. La réception des signaux électriques qu’elles engendrent, enclenche l’arrêt du moteur de transport et le cycle se réitère de façon automatique.

Mémoire d’ingénieur de conception en Génie Mécanique et Energétique option Productique 68

Réalisé par Sètondji Marius HOUNTO-ADA

Par ailleurs dans le second cas où le second caisson est en position, c'est-à-dire en contact avec la butée 2.0, le système se met en attente, attendant le choix du conducteur : est-ce le hangar 2-1, ou celui 2-2, ou le hangar 2-3 qu’il souhaite alimenter.

Le choix du hangar par le conducteur envoie un signal électrique au système, qui reprend le même processus que précédemment à la différence que la butée actionnée pour assurer le déchargement varie d’un hangar à un autre.

Cependant dans le cas où le niveau de coques dans la trémie sous cyclone est acceptable (c'est-à-dire supérieur au niveau bas) et que ni le caisson 1, ni le caisson 2 n’est en place, le système de distribution émet une alarme et se met en attente. Il revient alors au conducteur de désarmer le système, et de démarrer le moteur assurant sa mise en position (d’un côté ou de l’autre).

Cette description ou ce fonctionnement est mis sous forme graphique sur la page suivante.

Mémoire d’ingénieur de conception en Génie Mécanique et Energétique option Productique 69

Réalisé par Sètondji Marius HOUNTO-ADA

Mémoire d’ingénieur de conception en Génie Mécanique et Energétique option Productique 70

Réalisé par Sètondji Marius HOUNTO-ADA

4.2 Choix des organes du système de transport pneumatique