I
REMERCIEMENTS
Cette recherche a été réalisée dans le cadre d’une convention de cotutelle de thèse de doctorat entre l’Université de Lubumbashi (UNILU), République Démocratique du Congo (RDC), et l’Université Libre de Bruxelles (ULB), Belgique, signée en date du 10 janvier 2007.
La plus grande partie des essais a été effectuée à l’ULB, dans le service « Matières et Matériaux ». Cette recherche a été financée par l’Université Libre de Bruxelles dans le cadre des projets avec les pays en voie de développement. Je remercie vivement les autorités de l’ULB pour ce financement, sans ce dernier, cette thèse n’aurait jamais vu le jour.
Je remercie particulièrement et très sincèrement le promoteur de cette présente thèse de doctorat, Monsieur Luc SEGERS, Professeur à l’Université Libre de Bruxelles, qui m’a accueilli chaleureusement au sein de son laboratoire. En dirigeant mon travail, il m’a laissé la liberté de m’orienter et de chercher mon chemin en m’enrichissant de sa culture scientifique et de ses conseils toujours précis, notamment dans le domaine des hautes températures.
Un grand merci à Monsieur Pierre KONGOLO KITALA, Professeur au Département de Métallurgie de la Faculté Polytechnique de l’UNILU, Co-promoteur de la présente thèse. Non seulement il a conçu le sujet, mais il a toujours consacré du temps pour des discussions scientifiques et m’orienter pendant mes différents séjours en RDC. C’est pendant son séjour scientifique en 2002 à l’ULB qu’il a initié ce travail de recherche scientifique avec le Professeur Jean-Luc DELPLANCKE à qui je suis reconnaissant pour nous avoir introduits à l’ULB.
Je ne peux pas passer sous silence la grande contribution de Monsieur Edouard MWEMA MUTAMBA, Professeur au Département de Métallurgie de la Faculté Polytechnique de l’UNILU, Administrateur Directeur Technique de la GECAMINES, à qui j’exprime toute ma reconnaissance pour avoir facilité l’accès au site des Usines à Zinc de Kolwezi ainsi que la récolte de données au Bureau d’Etudes Métallurgiques et au Département de Géologie de la GECAMINES.
Je souhaite plus particulièrement dire merci à Madame Marie-Paule DELPLANCKE, Professeur à l’ULB, pour sa contribution aux différentes analyses. Ces analyses ont été déterminantes pour la réussite de ce travail. Je suis très reconnaissant aussi pour ses conseils pendant la rédaction du manuscrit et pour avoir accepté d’assurer la charge de Présidente du Comité d’Accompagnement et du Jury de ma thèse de doctorat.
Merci à la Coopération Universitaire au Développement (CUD) pour le financement et à l’Université de Liège (Secteur Génie Minéral, Matériaux et Environnement - GeMMe) pour l’organisation d’un stage en environnement minier et gestion durable des ressources minérales pendant lequel l’aspect environnemental de ce travail a été traité. Que le Professeur Eric PIRARD et Monsieur David BASTIN trouvent ici l’expression de ma profonde reconnaissance.
II
Merci au Professeur Guy SCHMITZ pour ses suggestions pertinentes concernant la partie des études de cinétique de sulfatation du zinc contenu dans les ferrites de zinc. Merci également au Professeur Harry VERELST du département « Chemical Engineering » de la Vrije Universiteit Brussel (VUB) pour son enrichissante et précieuse aide dans l’utilisation du logiciel ASPEN PLUS de simulation des processus chimiques et métallurgiques.
Je remercie les autorités de l’Université de Lubumbashi et particulièrement Monsieur le Recteur, le Professeur CHABU MUMBA, pour l’attention et l’appui dont j’ai bénéficié pendant mes descentes sur terrain en RDC.
Je remercie sincèrement le Doyen de la Faculté Polytechnique de l’UNILU, Professeur Pierre KALENGA NGOY, et le Chef de Département de Métallurgie de la Faculté Polytechnique de l’UNILU, Professeur Odon KIPEPE AWAKA, et à travers eux tout le corps professoral de la Faculté, pour l’organisation du séminaire publique en date du 10 octobre 2009 à Lubumbashi. Ce séminaire, qui est un préalable à la soutenance, s’est articulé sur la présentation des résultats des mes recherches. Leurs remarques et conseils m’ont beaucoup aidé dans l’élaboration du présent manuscrit. Je ne pourrai terminer ce paragraphe sans dire un merci à Monsieur le Secrétaire Général de l’UNILU, le Professeur NKIKO Munya RUGERO pour avoir rehaussé de sa présence cette séance académique.
Mes remerciements vont également aux personnes qui ont toujours été aimables avec moi et ont facilité d’une certaine façon mes recherches. Je cite : Mlle Mimouna EL MKHTRIOU pour les analyses ICP et HPLC, Mlle Tiriana SEGATO pour les analyses XRF, XRD et STA, M. Gilles WALLAERT et M. Patrizio MADAU pour les observations SEM, les microanalyses EDX, les analyses de masse volumique vraie par pycnométrie et les mesures de surface spécifique par la méthode BET, M. René DEFOUR et M. Fabiano PUCCI pour leur appui technique, M. Christophe DUHAYON, M. Henry CHOQUE et Mlle Géraldine VANHAMME pour leur amitié.
Enfin, mes pensées vont à mes proches pour leur soutien et encouragements tout au long de cette thèse. Je pense spécialement à ma femme Suzanne LUPONA, à mes enfants Bel’Ange NGENDA RUKUNDO, Hermann NGENDA N’ZI et Axel NGENDA MUCHO MWIZA, à mes parents Zacharie NGENDA BANKA et Monique NDAGERANYWE et à mes frères et sœurs. Comment puis-je exprimer un merci aussi fort ! C’est à eux que je dédie ce mémoire.
Que tous ceux, qui de près ou de loin, ont contribué, d’une manière ou d’une autre, à l’élaboration de cette présente œuvre, et dont les noms n’apparaissent pas dans les lignes qui précèdent, trouvent en ces quelques mots ma profonde gratitude.
Richard NGENDA BANKA Ingénieur Civil Métallurgiste /UNILU DEA en Sciences Appliquées /ULB Chef de Travaux à la Faculté Polytechnique /UNILU
III Résumé
Les rejets des Usines à Zinc de Kolwezi contiennent majoritairement du zinc sous forme réfractaire (ferrite) au traitement hydrométallurgique conventionnel. Ils contiennent d’autres métaux « lourds » qui les rendent dangereux vis-à-vis de l’environnement dans lequel ils sont actuellement entreposés. Ces métaux, dont la plupart peuvent être valorisés, font de ces rejets un véritable gisement secondaire. Il est donc impératif de mettre au point un procédé adéquat de valorisation ; d’où le thème de la présente thèse : « Etude de valorisation des rejets des Usines à Zinc de Kolwezi, RDC ».
A l’aide des techniques modernes de caractérisation (physico–chimique, minéralogique et morphologique), nous sommes arrivés à cibler, à adapter et à justifier l’utilisation d’une technique de valorisation des matières minérales existantes. Les minéraux utiles contenus dans les rejets UZK ont été sulfatés par digestion et sélectivement mis en solution après un grillage. La sulfatation s’est avérée l’étape déterminante du procédé et un intérêt particulier a été focalisé sur cette étape en réalisant une étude cinétique approfondie.
Les données et informations récoltées tout le long de cette recherche nous ont permis de réaliser une simulation du procédé par le logiciel ASPEN PLUS. Ce qui a permis de faire une ébauche d’un schéma de traitement industriel. Ce dernier s’est avéré souple vis-à-vis de l’utilisation d’autres matières comme les calcines des concentrés sulfurés cuivre-zinc.
Mots clés : Usines à Zinc de Kolwezi, résidus de lixiviation acide, ferrites de zinc, caractérisation chimique, physicochimique, minéralogique, morphologique et environnementale, déchets dangereux, digestion acide sulfurique, cinétique de sulfatation, simulation par le logiciel « ASPEN PLUS ».
Abstract
Residues from the Kolwezi Zinc Plant (Usines à Zinc de Kolwezi UZK) essentially contain zinc in a refractory (ferrite) form, which is difficult to recover by conventional hydrometallurgical methods. « Heavy» metals are also present that make them hazardous towards the environment in which they are currently stored. Most of these metals are valuable; thus, the UZK residues are a real secondary deposit. It is therefore imperative to develop an appropriate method of treatment, hence the theme of the present thesis: « Recovery study of values metals from Kolwezi Zinc Plant residues, DRC ».
Using modern techniques of characterization (physical and chemical, mineralogical and morphological), we focused, adapted and justified the use of a technique for efficient recovery of the existing valuable minerals. The minerals contained in UZK residues have been sulphated by digestion and thereafter selectively dissolved after roasting. Sulphatation proved to be the decisive step of the process and a particular attention has been given to this step by performing a detailed kinetic study.
The data and information collected throughout this research allowed a simulation of the developed method by using the « Aspen Plus » software. This allowed us to propose a draft scheme of industrial processing. The latter proved flexible towards the use of other materials such as calcines of copper-zinc sulphide concentrates.
Keywords: Kolwezi Zinc Plant, acid leaching residues, zinc ferrites, chemical, physicochemical, mineralogical, morphological and environmental characterization, hazardous waste, sulphuric acid digestion, sulphatation kinetics, simulation by « ASPEN PLUS » software.
IV
V TABLE DE MATIERES
Remerciements ………..………... I
Résumé ………...………... III
INTRODUCTION GENERALE ...………... 1
1. Contexte de l’étude ………... 1
2. Objectifs de l’étude ………. 2
3. Méthodologie et stratégies de l’étude ……… 2
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE SUR LES FERRITES DE ZINC CONTENUES DANS LES REJETS METALLURGIQUES ….…... 5
Résumé ………... 5
I.1. Les ferrites de zinc ……….. 6
I.1.1. Généralités – Définitions ………. 6
I.1.2. Quelques techniques d’élaboration des ferrites de zinc ………... 7
I.1.3. Formation des ferrites de zinc lors du grillage des blendes ………. 9
I.2. Quelques produits métallurgiques contenant les ferrites de zinc et leurs caractéristiques ………. 13
I.2.1. Poussières des fours électriques d’élaboration des aciers ……… 14
I.2.2. Résidus de l’hydrométallurgie du zinc ……… 14
I.3. Procédés de retraitement des produits industriels contenant les ferrites de zinc, en particulier les résidus de lixiviation des blendes grillées ……….. 28
I.3.1. Généralités ………... 28
I.3.2. Procédés de retraitement des résidus de lixiviation acide des blendes grillées en vue de la récupération du zinc ……….…. 29
I.3.3. Procédés de retraitement des résidus de lixiviation acide des blendes grillées en vue de la récupération des métaux cuivre, germanium, gallium et argent ………... 35
I.4. Conclusion ………... 38
Bibliographie ………. 39
CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTERATURE SUR LES REJETS DES USINES A ZINC DE KOLWEZI …….………... 45
Résumé ………... 45
II.1. Bref historique des Usines à Zinc de Kolwezi ……… 46
II.2. Obtention des rejets UZK ……… 48
II.2.1. Généralités ……….. 48
II.2.2. De la matière première à la production de la calcine ………. 50
II.2.3. Obtention des rejets UZK ………... 52
II.2.4. Stockage des rejets UZK – Bassins à rejets ………... 58
II.2.5. Evaluation des stocks des rejets UZK et composition chimique ……… 61
II.3. Intérêt de retraitement des rejets UZK ………... 63
II.3.1. Intérêt économique ………. 63
II.3.2. Intérêt environnemental ……….. 64
II.4. Etudes réalisées antérieurement sur le retraitement hydrométallurgiques des rejets UZK ………. 64
II.4.1. Lixiviation acide sulfurique en milieu réducteur ……… 64
II.4.2. Grillage (oxydant et/ou réducteur) suivi de la lixiviation acide ………. 67
II.4.3. Hot leaching ………... 68
VI
II.5. Conclusion ………. 70
Bibliographie ………. 71
CHAPITRE III : REVUE DE LA LITTÉRATURE SUR LES MODELES UTILISES EN CINETIQUE HETEROGENE – CAS DE LA SULFATATION DU ZINC CONTENU DANS LES FERRITES DE ZINC PAR L’ACIDE SULFURIQUE ………. 73
Résumé ………... 73
III.1. Introduction ………. 74
III.2. Modèles cinétiques testés lors de la dissolution des particules de ferrites de zinc ……….. 77
III.2.1. Modèles de pores ……….. 77
III.2.2. Modèle de grain : « Shrinking core model » ………. 79
III.3. Modèle de rétrécissement de noyau (« Shrinking core model ») appliqué à la réaction de sulfatation du zinc contenu dans les ferrites de zinc ………. 81
III.3.1. Généralités ………... 81
III.3.2. Modèle de contrôle par la réaction chimique de surface ……….…….. 81
III.3.3. Présence d’un produit solide de réaction (Modèles de diffusion à travers une couche de produit formé) ……….. 85
III.4. Influence de la température – Tracé d’Arrhenius ………... 92
III.5. Conclusion ……… 93
Bibliographie ………. 93
CHAPITRE IV : REVUE DE LA LITTERATURE SUR LES TECHNIQUES DE SULFATATION DES METAUX CONTENUS DANS CERTAINS PRODUITS METALLURGIQUES ………. 95
Résumé ………... 95
IV.1. Généralités – définitions ……….. 95
IV.2. Sulfatation par le trioxyde de soufre ……….. 95
IV.3. Sulfatation par les alkysulfates ………... 98
IV.3.1. Sulfatation en milieu Fe2(SO4)3 fondu ……….. 98
IV.3.2. Sulfatation avec le sulfate d’ammonium et le bisulfate d’ammonium ………. 103
IV.3.3. Sulfatation par l’acide sulfurique ……….. 106
IV.4. Conclusion ……… 113
Bibliographie ………. 113
CHAPITRE V : CARACTERISATIONS DES ECHANTILLONS ETUDIES .………... 115
Résumé ………... 115
V.1. Echantillons ………... 115
V.2. Caractérisations physico-chimique ……….. 116
V.2.1. Généralités ……….. 116
V.2.2. Résultats ………. 117
V.3. Caractérisations minéralogique, morphologique et microstructurale ……...….. 123
V.3.1. Généralités ……….. 123
V.3.2. Ferrites de zinc synthétiques ……….. 124
V.3.3. Rejets UZK (ferrites industrielles) ………. 126
V.4. Caractérisation chimique et minéralogique des calcines issues du grillage des concentrés zinc – cuivre grillés ………...…………. 142
Bibliographie ………. 145
VII
CHAPITRE VI : TECHNIQUE DE DIGESTION ACIDE APPLIQUEE AU
RETRAITEMENT DES REJETS UZK ………... 147
Résumé ………... 147
VI.1. Description du procédé ………... 147
VI.2. Procédure expérimentale ……… 148
VI.3. Etude sommaire de la sulfatation des métaux utiles : Digestion ………. 150
VI.3.1. Généralités ……… 150
VI.3.2. Influence du temps de digestion ………... 151
VI.3.3. Influence de la consommation d’acide ………. 154
VI.4. Etude de la décomposition sélective du sulfate ferrique : Grillage ………. 155
VI.4.1. Analyse thermogravimétrique, analyse thermique différentielle et spectrométrie de masse ……… 155
VI.4.2. Essais de grillage ………. 157
VI.5. Flowsheet proposé pour le retraitement des rejets UZK ………. 160
VI.6. Conclusions, observations et orientations pour l’amélioration des conditions de sulfatation ………. 162
Bibliographie ………. 163
CHAPITRE VII : ETUDE DE LA SULFATATION PAR L’ACIDE SULFURIQUE DU ZINC CONTENU DANS LES FERRITES DE ZINC …………. 165
Résumé ………... 165
VII.I. Etude de la cinétique de la réaction de sulfatation du zinc contenu dans les ferrites de zinc (ferrites synthétiques et ferrites industrielles, rejets UZK) ………… 166
VII.1.1. Détermination des données cinétiques ……….……..…. 166
VII.1.2. Modélisation cinétique ………... 170
VII.1.3. Détermination des paramètres cinétiques ……… 172
VII.1.4. Discussions des résultats ……….…… 174
VII.2. Sulfatation du zinc contenu dans les rejets UZK ……… 184
VII.3. Sulfatation du zinc (sous forme de ferrites) contenu dans les concentrés sulfurés zinc – cuivre grillé ………... 187
Bibliographie ………. 189
CHAPITRE VIII : SIMULATION DU PROCEDE DE RETRAITEMENT DES REJETS UZK PAR LA TECNHIQUE DE DIGESTION ACIDE EN UTILISANT LE LOGICIEL ASPEN PLUS ………. 191
Résumé ………... 191
VIII.1. Introduction – Contexte ………... 192
VIII.2. Rappel du procédé de retraitement des rejets UZK par la technique de digestion acide ………... 193
VIII.3. Diagramme du modèle ASPEN PLUS ……… 195
VIII.3.1. Généralités ……….. 195
VIII.3.2. Etablissement du bloc diagramme ASPEN PLUS ………...……….. 196
VIII.3.3. Diagramme bloc ASPEN PLUS du retraitement des rejets UZK par la technique de digestion acide ………. 199
VIII.4. Résultats de la simulation – Bilan massique ……….. 208
VIII.5. Application de la technique de digestion acide à la simulation du retraitement d’autres matières premières ………….. ………... 208
VIII.5.1. Simulation du traitement des rejets « nouveaux » ………. 208
VIII.5.2. Simulation du traitement des concentrés sulfurés mixtes zinc – cuivre ……. 211
VIII.6. Conclusion ………. 213
VIII
Bibliographie ………. 214
CHAPITRE IX : ETUDE DE L’IMPACT ENVIRONNEMENTAL LIE AU STOCKAGE DES REJETS DES USINES A ZINC DE KOLWEZI ……….. 217
Résumé ………... 217
IX.1. Pollution de l’environnement liée au mouvement des particules des rejets UZK ……… 217
IX.2. Caractérisation de la capacité polluante des rejets UZK ………. 221
IX.2.1. Essais statiques pour la prédiction de DMA ou test Acid Base Accounting (ABA) modifiés ………. 221
IX.2.2. Essais de lixiviation ……….. 223
IX.3. Conclusion ……… 231
Bibliographie ………. 232
CONCLUSION GENERALE ……… 235
ANNEXES Annexe 1 : Technique de caractérisations et d’analyses ………... 239
Annexe 1.1 : Analyse chimique quantitative (ICP) ……….. 239
Annexe 1.2 : Analyse chimique semi quantitative (XRF) ……… 240
Annexe 1.3 : Analyse minéralogique (XRD) ………. 241
Annexe 1.4 : Observation par MEB et microanalyses EDX ………... 241
Annexe 1.5 : Analyses thermiques ……….… 241
Annexe 1.6 : Mesure de la surface spécifique (BET) ………... 242
Annexe 1.7 : Mesure de la masse volumique vraie ………... 243
Annexe 1.8 : Analyse granulométrique ………. 243
Annexe 1.9 : Détermination de l’humidité et des pertes au feu ………..… 243
Annexe 2 : Procédure expérimentale de spéciation de divers composés du zinc, du cuivre, du cadmium (oxyde, sulfure, sulfate, silicate, ferrite, aluminate), du fer (hydroxyde, ferrites) et du soufre (sulfure, sulfate soluble, oxysulfate, sulfate insoluble) contenus dans divers matériaux zincifères ……… 244
Annexe 3 : Procédure expérimentale d’élaboration des ferrites de zinc synthétiques 248 Annexe 4 : Ajustement du diffractogramme des analyses XRD pour la quantification des phases par le logiciel Topas (Méthode Rietveld) ……… 250
Annexe 5 : Résultats des analyses de spéciation des métaux contenus dans échantillons étudiés ………... 254
Tableau 5.1 : Teneur et proportion relative de quelques éléments (sous diverses formes) contenus dans les rejets UZK (échantillons de rejets anciens) ……… 254
Tableau 5.2 : Teneur et proportion relative de quelques éléments (sous diverses formes) contenus dans les rejets UZK (échantillons de rejets nouveaux) ………….... 255
Tableau 5.3 : Analyse de spéciation de différents éléments contenus dans le concentré mixte zinc - cuivre grillé à 950 °C pendant 4 heures ………... 256
Tableau 5.4 : Analyse de spéciation de différents éléments contenus dans le concentré mixte zinc – cuivre grillé à 950 °C pendant 5 heures ………... 257
IX
Annexe 6 : Résultats des essais de retraitement des rejets UZK par la technique de digestion acide sulfurique ………. 258
Tableau 6.1 : Rendement de solubilisation (%) des métaux de base en fonction du temps de digestion ……… 258 Tableau 6.2 : Rendement de solubilisation (%) des métaux de base en fonction du temps de digestion ……… 258 Tableau 6.3 : Rendement de solubilisation (%) des métaux de base en fonction de la concentration en acide à la digestion ……… 258 Tableau 6.4 : Rendement de solubilisation (%) des métaux de base en fonction du temps de grillage ………... 258 Tableau 6.5 : Rendement de solubilisation (%) des métaux de base en fonction de la température de grillage ……….. 259 Tableau 6.6 : Proportions des phases cristallines (% en masse) dans les produits de digestion avant mise en solution – Influence de la consommation d’acide à la digestion ……… 259 Tableau 6.7 : Proportions des phases cristallines (% en masse) dans les résidus de lixiviation des produits de digestion – Influence de la consommation d’acide à la digestion …... 259 Tableau 6.8 : Proportions des phases cristallines (% en masse) dans un produit de digestion et dans les produits grillés à différents temps ……… 260 Tableau 6.9 : Proportions des phases cristallines (% en masse) dans un produit de digestion et dans les produits grillés à différentes températures ………... 260 Tableau 6.10 : Proportions des phases cristallines (% en masse) dans les résidus de lixiviation d’un produit de digestion et sur des résidus de lixiviation des produits grillés à différents temps ………... 261 Tableau 6.11 : Proportions des phases cristallines (% en masse) dans les résidus de lixiviation d’un produit de digestion et sur des résidus de lixiviation des produits grillés à différentes températures ……….. 261 Annexe 7 : Ajustements des données cinétiques par les modèles M1 et M2 ………... 262 Annexe 7.1 : Ajustement des données cinétiques par le modèle M1 ……….. 262 Annexe 7.2 : Ajustement des données cinétiques par le modèle M2 ……….. 263 Annexe 8 : Tentative de détermination des coefficients ϐ et k pour le modèle mixte M3 ………... 264
Tableau 8.1 : Détermination des coefficients ϐ et k pour le modèle mixte M3 - Sulfatation des ferrites synthétiques ………... 264 Tableau 8.2 : Détermination des coefficients ϐ et k pour le modèle mixte M3 - Sulfatation des rejets UZK ………... 265 Annexe 9 : Tracé d’Arrhenius pour la détermination des énergies d’activation – Sulfatation du zinc contenu dans les ferrites de zinc ………... 266 Annexe 10 : Type et modèles d’unités opératoires d’ASPEN PLUS utilisés dans
notre simulation ………. 267 Annexe 11 : Etude de la cinétique de la sulfatation du cuivre des ferrites contenues dans les rejets UZK ………... 269
Tableau 11.1 : Ajustements des données cinétiques à l’aide du modèle M1 ………… 269 Tableau 11.2 : Ajustements des données cinétiques à l’aide du modèle M2 ………… 270
X
Tableau 11.3 : Données pour le tracé d’Arrhenius pour la détermination des énergies d’activation apparente pour la réaction de sulfatation du cuivre contenu dans les rejets UZK ………. 271 Figure 11.1 : Tracé d’Arrhenius pour la détermination des énergies d’activation apparente Ea et du facteur pré exponentiel A (a) Modèle M1 et (b) Modèle M2 ……. 271 Tableau 11.4 : Valeurs des énergies d’activation et du facteur pré exponentiel pour la sulfatation du cuivre contenu dans les rejets UZK ……… 271 Annexe 12 : Message du panneau de contrôle ……… 272 Annexe 13 : Résultats de la simulation du flow sheet de traitement par ASPEN PLUS – Bilan matière bloc par bloc ……….... 275
Annexe 13.1 : Simulation du flow sheet de retraitement des rejets UZK (rejets
« anciens ») par ASPEN PLUS – Bilan matière bloc par bloc ………..………... 275 Annexe 13.2 : Simulation du flow sheet de retraitement des rejets UZK (rejets
« nouveaux ») par ASPEN PLUS – Bilan matière bloc par bloc ..……… 281 Annexe13.3 : Simulation du flow sheet de traitement des calcines (calcine A) par
ASPEN PLUS – Bilan matière bloc par bloc ……… 287 Annexe13.4 : Simulation du flow sheet de traitement des calcines (calcine B) par
ASPEN PLUS – Bilan matière bloc par bloc ……… 293 Annexe 14 : Bilan matière entrée – sortie du flow sheet de traitement des calcines – Simulation par ASPEN PLUS ……….. 299
Tableau 14.1 : Bilan matière du flow sheet de retraitement de la calcine A par ASPEN PLUS ………... 299 Tableau 14.2 : Bilan matière du flow sheet de retraitement de la calcine B par ASPEN PLUS ………... 300 Tableau 14.3 : Composition des gaz produits à la digestion et des gaz issus du grillage – Traitement de la calcine A, Simulation par ASPEN PLUS ……….. 301 Tableau 14.4 : Composition des gaz produits à la digestion et des gaz issus du grillage – Traitement de la calcine B, Simulation par ASPEN PLUS ……….. 301 Tableau 14.5 : Teneur de différentes phases présentes dans les résidus de lixiviation des calcines traités par la technique de digestion acide – Simulation par ASPEN PLUS ………. 302 Tableau 14.6 : Caractéristiques des solutions issues du traitement des calcines par la technique de digestion acide – Simulation par ASPEN PLUS ………. 302 Annexe 15 : Détermination du pouvoir neutralisant, du potentiel de génération d’acide et du potentiel acidogène des résidus miniers selon la directive 019 ………... 303
Annexe 15.1: Procédure expérimentale ……… 303 Annexe 15.2: Résultats des analyses de détermination du pouvoir neutralisant, du potentiel de génération d’acide et du potentiel acidogène des rejets UZK ………….. 307 Annexe 16 : Procédure TCLP Toxicity Characteristic Leaching Procedure : Méthode EPA 1311 ……… 309 Annexe 17 : Procédure SPLP Synthetic Precipitation Leaching Procedure : Méthode EPA 1312 ……… 312
XI
Annexe 18 : Essai de lixiviation à l’eau déminéralisée, au CaCl2 0,01 mol L-1 et EDTA 0,05 mol L-1 ……… 314 Annexe 19 : Résultas des essais TCLP, SPLP et des essais de lixiviation à l’eau déminéralisée, au CaCl2 0,01 mol L-1 et et à l’EDTA 0,05 mol L-1 ………... 316
Tableau 19.1 : Limites de détection de l’appareil ICP – OES Vista – MPX ………… 316 Tableau 19.2 : Concentrations des métaux dans les lixiviats en mg/L ………. 316 Tableau 19.3 : Solubilisation des métaux en mg/kg de rejets anciens secs ………….. 316 Tableau 19.4 : Solubilisation des métaux en % en masse ………. 317
XII
XIII Liste des figures
1 Figure 1.1 : Sites à coordination octaédriques et sites à coordination tétraédriques dans
la structure des ferrites de zinc ……….. 6
2 Figure 1.2 : Diagramme des phases des systèmes Zn-O-S et Fe-O-S à 1000 K ………... 11
3 Figure 1.3 : Diagramme de stabilité du système Zn-Fe-S-O à pSO2 constant ………….. 11
4 Figure 2.1 : Vue aérienne des installations des Usines à Zinc de Kolwezi ………... 46
5 Figure 2.2 : Production de zinc de 1960 à 2003 ……… 47
6 Figure 2.3 : Flow sheet simplifié de production du zinc à la Gécamines, RD Congo ….. 48
7 Figure 2.4 : Flow sheet de la section lixiviation ………... 53
8 Figure 2.5 : Production mensuelle des rejets vers bassins de 1989 à 1993 ………... 57
9 Figure 2.6 : Vue aérienne des Usines à Zinc de Kolwezi et des bassins à rejets ……….. 58
10 Figure 2.7 : Vue aérienne de la zone UZK ……… 59
11 Figure 2.8 : Image Satellitaire avec senseur IKONOS sur la zone UZK ……….. 59
12 Figure 2.9 : Dispositions de différents bassins ……….. 60
13 Figure 2.10 : Vue des quelques bassins à rejets ……… 60
14 Figure 2.11 : Flow sheet de traitement des rejets UZK par lixiviation par H2SO4 en milieu réducteur ………. 65
15 Figure 2.12 : Flow sheet proposé pour l’extraction du zinc avec D2EHPA/H2SO4/H2C2O4 ……….. 66
16 Figure 2.13 : Flow sheet proposé pour l’extraction du zinc avec le CYANEX 301/NaOH ………. 67
17 Figure 2.14 : Flow sheet de retraitement des rejets UZK : Grillage (oxydant et/ou réducteur) suivi de la lixiviation acide ……….. 68
18 Figure 2.15 : Flow sheet conceptuel des rejets UZK par la technique de « hot leaching » ……….. 70
19 Figure 3.1 : Illustration schématique d’une particule réagissant selon le modèle de contraction géométrique (Shrinking core model, SCM) ………... 74
20 Figure 3.2 : Particule solide réagissante – rayon initial r0 et rayon r à l’instant t Configuration d’une particule sphérique ………..………. 76
21 Figure 3.3 : Attaque d’une particule poreuse de ferrite de zinc (agrégat) …………... 80
22 Figure 3.4 : Formation d’une couche de produit non poreuse (Modèle de Crank- Ginstling-Brounsthein) ……….. 85
23 Figure 4.1 : Valeurs de ΔG0 pour les réactions MeO + SO3 → MeSO4 ……… 96
Figure 4.2 : Système Na2SO4 – Fe2(SO4)3 ……… 99
24 Figure 4.3: Courbe d’analyses thermogravimétrique (TG) et thermique différentielle (ATD) du mélange Fe2O3 (85,862 mg) et H2SO4 (47 mg) ……….. 102
25 Figure 4.4 : Relations entre ΔG0T et la température de quelques silicates et ferrites avec l’acide H2SO4 liquide et gazeux ……… 107
26 Figure 4.5 : Micrographies de la scorie avant et après digestion sulfurique ………. 112
27 Figure 5.1 : Courbes de distribution granulométrique (granulométrie laser) des ferrites de zinc synthétiques et des rejets UZK, échantillons des rejets « anciens » ………….... 118
28 Figure 5.2 : Diffractogrammes des réactifs utilisés pour l’élaboration des ferrites synthétiques (poudre d’oxyde de fer et d’oxyde de zinc) et des produits de la réaction (ferrites de zinc avec excès de ZnO et ferrites de zinc) ………. 124
XIV
29 Figure 5.3 : Morphologie des ferrites synthétiques et analyse de la surface par microscopie électronique à balayage ………. 125 Figure 5.4 : Spectres et analyses quantitatives EDX sur les grains des ferrites
synthétiques ………... 125 30 Figure 5.5 : Micrographie SEM des rejets UZK bruts, échantillons de rejets anciens 126 31 Figure 5.6 : Diffractogrammes XRD sur les rejets UZK bruts (échantillons des rejets
« anciens ») ………..……….. 127 32 Figure 5.7 : Morphologie et composition chimique de quelques grains de ferrites zinc
dans les rejets UZK (échantillons de rejets « anciens ») ………...… 128 33 Figure 5.8 : Morphologie des grains de ferrites de zinc dans les rejets UZK …………... 129 34 Figure 5.9 : Spectres et analyses quantitatives EDX sur les grains des ferrites de zinc
contenus dans les rejets UZK ……… 129 35 Figure 5.10 : Grains de silicate de zinc : Morphologie, spectres et analyses
quantitatives EDX ………. 129 36 Figure 5.11 : Morphologie et composition chimique de quelques grains dans les rejets
UZK (échantillons des rejets « anciens ») ……….……… 130 37 Figure 5.12 : Phase riche en plomb de composition proche de la beudantite ………….. 131 38 Figure 5.13 : Hydroxyde de fer en association avec de la silice dans les rejets UZK ….. 132 39 Figure 5.14 : Proportion des phases contenues dans les rejets UZK, y compris la phase
amorphe ………. 132 40 Figure 5.15 : Analyse thermogravimétrique couplée à l’analyse thermique différentielle
et à la spectrométrie de masse des rejets UZK (échantillons des rejets « anciens ») …… 133 41 Figure 5.16 : Teneur en soufre dans les rejets UZK traités à différentes températures et
pertes de poids observés lors de ce traitement ……….. 134 42 Figure 5.17 Diffractogrammes XRD des rejets UZK bruts et traités thermiquement ….. 138 43 Figure 5.18 : Proportion des phases cristallisées et de la phase amorphe dans les rejets
UZK bruts et dans les rejets UZK traités à différentes températures 150, 300, 450, 600, 750 et 900 °C ………... 140 44 Figure 5.19 : Diffractogrammes XRD du concentré sulfuré zinc – cuivre et des calcines
obtenues après grillage à 950 °C ………... 145
45 Figure 6.1 : Installation de grillage ………... 148 46 Figure 6.2 : Installation de lixiviation ………... 149 47 Figure 6.3 : Morphologie des grains des rejets UZK avant et après digestion à l’aide de
l’acide sulfurique ………... 151 48 Figure 6.4 : Evolution de la température lors des essais de digestion avec une solution
d’acide sulfurique à 50 % vol. ………... 151 49 Figure 6.5 : Rendement de solubilisation des métaux de base en fonction du temps de
digestion ……… 153 50 Figure 6.6 : Rendement de solubilisation des métaux de base en fonction de la
consommation d’acide sulfurique à la digestion ………... 154 51 Figure 6.7 : Courbes d’analyses thermogravimétriques, d’analyses thermiques
différentielles et de spectrométrie de masse sur les échantillons de rejets UZK ayant subit une digestion acide ………... 156 52 Figure 6.8 : Rendement de solubilisation des métaux de base en fonction du temps de
grillage ………... 158 53 Figure 6.9 : Proportion des phases cristallines (% en masse) dans les résidus de
lixiviation d’un produit de digestion et des résidus de lixiviation des produits grillées à différents temps ………. 158 54 Figure 6.10 : Rendement de solubilisation des métaux de base en fonction de la 159
XV
température de grillage ………..
55 Figure 6.11 : Proportion des phases cristallines (% poids) dans un produit de digestion et dans les produits grillées à différentes température ……….. 160 56 Figure 6.12 : Flow sheet proposé et Bilan matière pour le retraitement des rejets UZK
par la technique de digestion (Mise en solution sélective Zn et Cu) ………. 161
57 Figure 7.1 : Conversion du zinc (%) en fonction du temps de sulfatation ……… 167 58 Figure 7.2 : Ajustement des données cinétiques par le modèle M3 pour la
détermination des valeurs de ϐ et k ……….………. 171 59 Figure 7.3 : Ajustement des données cinétiques par le modèle M1 …..……… 171 60 Figure 7.4 : Ajustement des données cinétiques par le modèle M2 …..……… 172 61 Figure 7.5 : Tracé d’Arrhenius des modèles sélectionnés pour la détermination des
énergies d’activation – Modèle M1 ……..………. 173 62 Figure 7.6 : Tracé d’Arrhenius des modèles sélectionnés pour la détermination des
énergies d’activation – Modèle M2 ……..………. 173 63 Figure 7.7 : Courbes d’analyses thermogravimétriques, d’analyses thermiques
différentielles et de spectrométrie de masse – Essais isothermes avec mélange ferrites synthétiques – Solution H2SO4 50 %, en atmosphère hélium ………... 176 64 Figure 7.8 : Courbes d’analyses thermogravimétriques, d’analyses thermiques
différentielles et de spectrométrie de masse – Essais dynamiques avec mélange ferrites synthétiques – Solution H2SO4 50 % ……… 177 65 Figure 7.9 : Solubilité du Fe2(SO4)3 dans les solutions d’acide sulfurique à 25 °C …… 178 66 Figure 7.10 : Solubilité du ZnSO4 dans l’eau en fonction de la température ……… 178 67 Figure 7.11 : Photographie des ferrites de zinc après sulfatation (Microscopie optique) . 179 68 Figure 7.12 : Diffractogrammes XRD sur les produits de digestion après une heure de
réaction et à différentes températures 150 °C, 175 °C et 200 °C ……….. 180 69 Figure 7.13 : Diffractogrammes XRD sur les produits de digestion à 150 °C pour
différents temps de réaction 15, 30 et 60 minutes ………. 181 70 Figure 7.14 : Profil de température dans le four (tf) et dans le milieu réactionnel (tmr)
en fonction du temps de réaction ……….. 181 71 Figure 7.15 : Diffractogrammes XRD sur les produits de digestion des ferrites
synthétiques à 175 °C (15 et 30 minutes) ………. 182 72 Figure 7.16 : Microphotographies SEM des produits de digestion acide sulfurique des
rejets UZK – Mise en évidence des pores et craquelures ……….. 183 73 Figure 7.17 : Diffractogrammes XRD sur les produits de digestion des rejets UZK ... 184 74 Figure 7.18 : Courbes d’analyses thermogravimétriques, d’analyses thermiques
différentielles et de spectrométrie de masse – Essais dynamiques avec mélange des rejets UZK – Solution H2SO4 50 %, en atmosphère hélium ………. 185 75 Figure 7.19 : Diffractogrammes XRD sur les produits de digestion des rejets UZK et
sur les résidus de lixiviation à l’eau de ces produits ………. 186
76 Figure 8.1 : Flow sheet de retraitement des rejets UZK par la technique de digestion acide ……….. 194 77 Figure 8.2 : Diagramme bloc du modèle ASPEN PLUS pour le retraitement des rejets
UZK par la technique de digestion acide ……….. 200 78 Figure 8.3 : Courbes de solubilité du sulfate de cuivre et du sulfate de zinc en fonction
de la température ………... 206
79 Figure 9.1 : Localisation de quelques ruptures de digues sur le site de stockage des rejets UZK ………. 218
XVI
80 Figure 9.2 : Problèmes environnementaux liés au stockage des rejets UZK – Une crevasse au niveau d’une digue ………. 218 81 Figure 9.3 : Problèmes environnementaux liés au stockage des rejets UZK – Lit de la
rivière Musonoie ………... 219 82 Figure 9.4 : Instabilité des digues suite aux précipitations – Rupture de digue entre les
bassins 2R et 6R, Crevasse dans le bassin 2R ………... 219 83 Figure 9.5 : Instabilité des digues suite aux précipitations – Crevasse au niveau d’une
digue (bassin 1R) ………... 220 84 Figure 9.6 : Problèmes environnementaux liés au stockage des rejets UZK – Nuage de
poussières constituées des rejets UZK, en direction des installations de l’usine ……….. 220 85 Figure 9.7 : Détermination du caractère acidogène des rejets UZK ………. 222 86 Figure 9.8 : Métaux dissouts lors de la détermination du potentiel de neutralisation …... 223 87 Figure 9.9 : Solubilisation des métaux après essai de lixiviation à l’eau déminéralisée
pendant 24 heures et les limites de solubilité admises pour la mise en décharge ………. 224 88 Figure 9.10 : Concentration des métaux dans les extraits après les essais TCLP 1311 et
SPLP 1312 et les limites de concentration admises selon la directive 019 ………... 225 89 Figure 9.11 : Pourcentage des métaux extraits par rapport au contenu total de rejets
secs (%), teneurs des métaux dans les rejets (mg/kg de rejets secs) et les pertes de poids lors de la lixiviation (%) (Extractions simples par H2O déminéralisée, CaCl2 0,01 M et EDTA 0,05 M) ……….. 228
XVII Liste des tableaux
1 Tableau 1.1 : Composition chimique (% en masse) des concentrés de zinc et des résidus de lixiviation acide faible ……….. 16 2 Tableau 1.2 : Analyses quantitatives à la microsonde électronique (% en masse) des
phases ferrites de zinc, double gel de fer et de silice et des silicates de Zn-Fe-Pb contenues dans les résidus de lixiviation de l’usine de Clarksville ………...… 17 3 Tableau 1.3 : Composition des calcines alimentées à l’usine de Balen et des résidus de
lixiviation acide faible ………... 19 4 Tableau 1.4 : Analyses quantitatives à la microsonde électronique (% en masse) du
double gel de fer et de la jarosite contenus dans les résidus de lixiviation acide faible à de l’usine de Balen ……… 20 5 Tableau 1.5 : Composition chimique (% en masse) et composition minéralogique
(% poids) des résidus de lixiviation de l’usine de Ghazouet ………. 22 6 Tableau 1.6 : Composition chimique de la calcine alimentée et celle des résidus de
lixiviation de l’usine Canadian Electrolytic Zinc ………. 23 7 Tableau 1.7 : Composition chimique des résidus de lixiviation neutre de CEZinc et
estimation de la composition minéralogique ………. 24 8 Tableau 1.8 : Composition chimique des résidus de lixiviation turque, iranien et de
l’échantillon composite ………. 26 9 Tableau 1.9 : Composition chimique des résidus de lixiviation de l’usine de La Oroya .. 27
10 Tableau 2.1 : Production des Usines à Zinc de Kolwezi en 1980 et en 1989 …………... 47 11 Tableau 2.2 : Minéraux rencontrés dans la mine de Kipushi (dans la zone profonde) …. 49 12 Tableau 2.3 : Composition moyenne de la calcine alimentée aux UZK ………... 52 13 Tableau 2.4 : Exemple de composition des résidus pompés vers les bassins à rejets aux
UZK ………... 57
14 Tableau 2.5 : Composition des boues de lixiviation des UZK ……….. 61 15 Tableau 2.6 : Composition moyenne (% en masse et ppm) et réserves géologiques des
rejets UZK ………. 61
16 Tableau 2.7 : Caractérisations des bassins à rejets des Usines à Zinc de Kolwezi ……... 62 17 Tableau 2.8 : Estimation des teneurs en métaux contenus dans les rejets UZK ………... 62 18 Tableau 2.9 : Réserves en métaux de valeur contenus dans les rejets UZK ………. 63 19 Tableau 2.10 : Valeur des métaux contenus dans une tonne de rejets UZK ………. 63 20 Tableau 2.11 : Caractéristiques hydrométallurgiques des rejets UZK ……….. 69
21 Tableau 5.1 : Caractéristiques physico-chimiques des rejets UZK (échantillons des rejets « anciens ») et des ferrites synthétiques ……….. 117 22 Tableau 5.2 : Distribution granulométrique (tamisage humide) des rejets UZK
(échantillons de rejets « anciens ») ………... 118 23 Tableau 5.3 : Composition chimique élémentaire des rejets UZK (échantillons des
rejets « anciens ») ……….. 119 24 Tableau 5.4 : Différentes formes de zinc, de cuivre, de cadmium et de manganèse
contenus dans les rejets UZK (échantillons des rejets « anciens ») ……….…. 120 25 Tableau 5.5 : Différentes formes de soufre contenu dans les rejets UZK (échantillons
des rejets « anciens ») ……….………... 120 26 Tableau 5.6 : Différentes formes de fer contenu dans les rejets UZK (échantillons des
rejets « anciens ») …………..……… 120 27 Tableau 5.7 : Composition chimique élémentaire des rejets « nouveaux » …………..… 121
XVIII
28 Tableau 5.8 : Différentes formes de zinc, de cuivre, de cadmium et manganèse contenus dans les rejets UZK (rejets « nouveaux ») ………...…….. 122 29 Tableau 5.9 : Différentes formes de soufre contenu dans les rejets UZK (échantillons
de rejets « nouveaux ») ………..…… 122 30 Tableau 5.10 : Différentes formes de fer contenu dans les rejets UZK (échantillons de
rejets « nouveaux ») ………..… 122 31 Tableau 5.11 : Composition de la phase amorphe double gel de silice et d’oxyde
ferrique contenue dans les rejets UZK (échantillons des rejets « anciens ») ………….... 131 32 Tableau 5.12 : Pertes de poids et pics ATD observés lors des analyses thermiques des
rejets UZK bruts (échantillons des rejets « anciens ») ……….. 134 33 Tableau 5.13 : Composition chimique élémentaire du concentré sulfuré mixte zinc -
cuivre ……… 142 34 Tableau 5.14 : Composition minéralogique du concentré sulfuré mixte zinc - cuivre …. 143 Tableau 5.15 : Composition chimique élémentaire des calcines ……….. 143 35 Tableau 5.16 : Différentes formes de zinc, de cuivre, de cadmium et manganèse
contenus dans la calcine A (grillage 950 °C, 4 heures) ………. 144 36 Tableau 5.17 : Différentes formes de soufre contenu dans la calcine A (grillage 950 °C,
4 heures) ………...………. 144 37 Tableau 5.18 : Différentes formes de zinc, de cuivre, de cadmium et manganèse
contenus dans la calcine B (grillage 950 °C, 5 heures) ………. 144 38 Tableau 5.19 : Différentes formes de soufre contenu dans la calcine B (grillage 950 °C,
5 heures) ……… 144
36 Tableau 7.1 : Conversion du zinc contenu dans les ferrites synthétiques lors de la sulfatation avec une solution H2SO4 à 50 % ………. 168 37 Tableau 7.2 : Conversion du zinc contenu dans les ferrites industrielles (rejets UZK)
lors de la sulfatation avec une solution H2SO4 à 50 % ……….. 168 38 Tableau 7.3 : Mod7les cinétiques avec variation de la concentration du réactif liquide et
conversion limitée (« shrinking core mdel ») ……… …………... 169 39 Tableau 7.4 : Ajustement des données cinétiques à l’aide des modèles – Réaction de
sulfatation avec H2SO4 50 % ………. 172 40 Tableau 7.5 : Energie d’activation – Sulfatation des ferrites synthétiques et industrielles
(rejets UZK) par une solution H2SO4 50 % ………... 171 41 Tableau 7.6 : Pertes de poids observées lors des essais de sulfatation ……….. 182 42 Tableau 7.7 : Essais de sulfatation des métaux contenus dans les rejets UZK
(échantillon des rejets « anciens ») ……….….. 187 43 Tableau 7.8 : Essais de sulfatation des métaux contenus dans les rejets UZK
(échantillon des rejets « nouveaux ») ………….………... 187 44 Tableau 7.9 : Essais de sulfatation des métaux contenus dans les concentrés mixte zinc
– cuivre grillés ………... 188
45 Tableau 8.1 : Composition des rejets UZK (échantillons de rejets « anciens ») ………... 201 45 Tableau 8.2 : Données relatives au composé beudantite ………... 203 46 Tableau 8.3 : Données relatives au composé rhomboclase ………... 204 47 Tableau 8.4 : Données cinétiques utilisées dans la simulation ………. 205 48 Tableau 8.5: Bilan matière du flow sheet de retraitement des rejets UZK (rejets
« anciens ») par ASPEN PLUS ………... 207 49 Tableau 8.6 : Composition volumique des gaz issus du processus de retraitement des
rejets UZK (rejets « anciens ») ………..……… 208 50 Tableau 8.7 : Composition des rejets UZK (rejets « nouveaux ») ……….... 209
XIX
51 Tableau 8.8 : Bilan matière du flow sheet de retraitement des rejets UZK (rejets
« nouveaux ») par ASPEN PLUS ………..………... 210 52 Tableau 8.9 : Composition volumique des gaz issus du processus de retraitement des
rejets UZK (rejets « nouveaux ») ………..… 211 53 Tableau 8.10 : Composition des calcines A et B ………... 212
54 Tableau 9.1 : Prédiction de la capacité de production d’acide pour les rejets UZK d’après la directive 019 ………. 221 55 Tableau 9.2 : pH de la solution de lixiviation et pertes de poids après lixiviation ……... 223 56 Tableau 9.3 : Constates de stabilité des complexes Métal – EDTA pour les métaux
communs comparées aux constantes de solubilité des hydroxydes des métaux ………... 229
XX
XXI Acronymes et abréviations
AFNOR Agence française de normalisation.
ASPEN Advanced System for Process Engineering.
ATD Analyse Thermique Différentielle.
ATG Analyse Thermogravimétrique.
BET Brunauer Emett et Teller.
CAG Consommation d’Acide par la Gangue.
CAT Consommation d’Acide Totale.
CEZ Canadian Electrolytic Zinc.
CIP Carbon In Pulp.
DMA Drainage Minier Acide.
EDTA Acide Ethylène Diamine Tetraaciétique.
EDX Analyse par Dispersion de l’énergie des rayons X.
EPA Environmental Protection Agency.
GCM Générale des Carrière et des Mines.
Gécamines Générale des Carrière et des Mines.
HPLC High Performance Liquid Chromatography.
ICDD International Center for Diffraction Data.
ICP – OES Technique d’analyse par spectroscopie d’émission en torche plasma.
JO CE Journal Officiel des Communautés Européennes.
JO RF Journal Officiel de la République Française.
JO RDC Journal Officiel de la République Démocratique du Congo.
LME London Metal Exchange.
MDDE Ministère du développement durable, de l’environnement et des parcs du Québec.
METALKAT Société Métallurgique du Katanga et/ou Société Métallurgique Katangaise.
PDF-2 Powder diffraction files 2.
SCM Shrinking core model.
SEM Analyse par microscopie électronique à balayage (Scanning Electron Microscopy).
SM Spectrométrie de masse.
Solution RC Solution Retour Cellule (électrolyse).
SPLP Synthetic Precipitation Leaching Procedure.
STL Société de Traitement du terril de Lubumbashi.
TCLP Toxicity Characteristic Leaching Procedure.
UMHK Union Minière du Haut–Katanga.
UZK Usine à Zinc de Kolwezi.
XRD Technique d’analyse par diffraction des rayons X.
XRF Technique d’analyse par fluorescence X.
ZPR Zinc Plant Residues.
XXII
