REPUBLIQUE DU BENIN ---
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC) ---
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC) ---
DEPARTEMENT DU GENIE DE TECHNOLOGIE ALIMENTAIRE (GTA) ---
RAPPORT DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME DE LICENCE PROFESSIONNELLE
TITRE
Présenté par :
AGNIDE Mohamand Bachar B. A. et AVOHA Bernice Lydé
Supervisé par :
Maitre mémoire Tuteur
Dr AHOUSSI Edwige Mr ALADJODJO Dieu-donné Maitre de conférences des universités CAMES Promoteur de PROMO FRUITS BENIN Chercheur professeur à l’EPAC Technologue alimentaire
INSTALLATION DU SYSTEME HACCP DANS UNE INDUSTRIE AGRO-ALIMENTAIRE : CAS DE PROMO
FRUITS BENIN
Dédicaces
- Au Dieu tout puissant qui veille sur moi et me donne le courage, la force et la volonté de finir et de pouvoir présenter le fruit de mes études
- A mon père AGNIDE Sémiyou qui ma toujours soutenu malgré son indisponibilité ; que Allah lui accorder une longue vie afin qu’il puisse jouir des résultats de ses efforts - A ma mère AMINOU Affoussath celle qui fut présente à chaque épisode de mon
aventure et qui n’a cessé de se sacrifier pour m’offrir tant d’opportunités ; que Allah lui accorde une longue vie afin qu’elle puisse jouir des résultats de son sacrifice
- A ma sœur AGNIDE Mourichidath pour tout le soutien dont elle à fait preuve et surtout pour la confiance qu’elle ma donnée
- A mes frères pour leur soutient
- A ma famille, mes camarades et ami pour tout leur soutien
Mohamand Bachar AGNIDE
Dédicaces
-A Dieu mon père à qui rien n’est impossible. Il m’a donné assez de courage et de force pour surmonter les difficultés rencontrées au cours de ce travail ;
-A ma mère HOUNKANRIN Clémentine, la battante et l’amoureuse de ses enfants. La souffrance ne vaut rien comparée au bonheur qu’elle procure. Tu t’exploite corps et âme pour voir réussir tes enfants. J’espère qu’aujourd’hui, tu ressens ce bonheur et que tu es fière de moi ;
-A mon père Félicien AVOHA, qui malgré sa retraite n’as jamais cessé de se tracasser pour mes besoins, de suivre mon cursus et de me conseiller quand il en a l’occasion ;
-A mon frère Arnold et mes sœurs Oreste et Rosette AVOHA qui forment ma famille de l’intérieur et avec qui je me sens aimée et choyée ; en tant que grande sœur je vous prie de me suivre.
A. Bernice. Lydé AVOHA
Remerciements
Nous venons par ce présent rapport témoigner nos sentiments de gratitude à l’endroit:
- de son Excellence Mr le Président du jury, Docteur DEGNON René, chercheur professeur à l’EPAC pour avoir accepté de juger ce travail. C’est un honneur pour nous, - de l’honorable membre du jury, DOCTEUR ADJOU Euloge, chercheur enseignant à
l’EPAC pour avoir accepté de juger ce travail,
- du Docteur Edwige AHOUSSI, Maitre de conférences des universités du CAMES qui a accepté de suivre ce travail malgré ses multiples occupations,
- de Monsieur Dieu-donné ALADJODJO, le promoteur et le Directeur général de PROMO FRUITS BENIN pour nous avoir permis de faire notre stage de fin de formation dans sa société,
- de Monsieur Brice KPATINVO, doctorant et assistant au Docteur Edwige AHOUSSI, pour sa patience, son entière disponibilité et ses conseils dans le suivi du travail,
- de Monsieur Oswald EL-Madi DESSOUASSI, technologue alimentaire de formation et expert-accompagnateur dans la rédaction du document HACCP de PROMO FRUITS BENIN pour les notions acquises auprès de lui et pour sa grande générosité,
- de Monsieur Roberto BODONON, responsable de l’hygiène et assainissement à PROMO FRUITS BENIN pour son soutien et ses conseils,
- du Professeur SOUMANOU Mohamed, Directeur de l’EPAC,
- du Docteur TCHOBO Fidèle, chef département de Génie de Technologie alimentaire pour son écoute, sa patience et ses nombreux conseils,
- du personnel de PROMO FRUITS BENIN pour l’accueil
- de tous les camarades de la 8ème promotion du Génie de Technologie Alimentaire qui constitue notre famille à l’EPAC pour avoir contribué à l’accomplissement de ce travail par vos suggestions.
- de tous nos professeurs de la première en troisième année pour le partage de leurs connaissances
QU’ALLAH VOUS COMBLE DAVANTAGE. AMIN !
Sommaire
Liste des photos ...vii
Liste des tableaux ...vii
Table des figures ...vii
SIGLES... viii
DEFINITION DES TERMES TECHNOLOGIQUES ... ix
Résumé ... xii
Abstract... xiii
Introduction ... 13
PREMIERE PARTIE: ... 14
GENERALITES ... 14
1.1 Présentation de la structure d’accueil ... 15
1.1.1 Historique, localisation et objectifs ... 15
1.1.2 Présentation des locaux... 15
1.2 Généralités sur le système HACCP ... 18
1.2.1 Définition ... 18
1.2.2 Historique et création ... 18
1.2.3 Les avantages de la méthode HACCP ... 20
1.3 Description de la méthode HACCP ... 21
DEUXIEME PARTIE: ... 25
METHODOLOGIE ... 25
2.1 Méthode d’application du plan HACCP ... 26
2.1.1 Phase préparatoire ou planification ... 26
2.1.1.1 Constitution de l’équipe HACCP ... 26
2.1.1.2 Description des caractéristiques du produit ... 26
2.1.1.3 Identification de l’utilisation prévue du produit ... 26
2.1.1.4 Construction du diagramme du processus ... 27
2.1.1.5 Vérification/confirmation du diagramme sur site ... 27
2.1.2 La phase d’application ... 27
2.1.2.1 Procéder à une analyse des dangers ... 27
2.1.2.2 Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) ... 29
2.1.2.3 Fixer les seuils critiques ... 29
2.1.2.4 Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP ... 29 2.1.2.5 Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est
2.1.2.6 Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement ... 30
2.1.2.7 Constituer un dossier (procédures et relevés) ... 30
2.2 Mise en place du système ... 31
Les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication (BPHF) au sein de la société ... 31
TROISIEME PARTIE : ... 34
RESULTATS ET DISCUSSIONS ... 34
3.1.1 Constitution de l’équipe HACCP ... 35
3.1.2 Caractéristiques essentielles de la matière première ... 35
3.1.3 Identification de l’utilisation prévue du produit ... 37
3-1-4. Description du diagramme de production et vérification sur le site ... 37
3.2 RESULTATS DE LA PHASE D’APPLICATION ... 40
3-2-1. Analyse des dangers et identification des Points critiques (CCP) ... 40
3.2.2 Définition des limites critiques, des procédures de surveillance des CCP et actions correctives ... 44
3.2.3 Vérification et documentation du système de maîtrise ... 47
3.2.4 Documentation et enregistrements ... 47
Conclusion ... 49
Revues bibliographiques ... 51
ANNEXES ... 53
Annexe 1 ... 54
Annexe 2 : Exemple de procédure ... 55
Annexe 3 : Exemple d’instruction ... 58
Annexe 4 : Fiche d’enregistrement d’une opération de contrôle ... 59
ENREGISTREMENT :Réception Matière Première ... 59
Annexe 5 : Plan ... 60
LISTE DES PHOTOS
Photo 1: Tas d’ananas à la réception... 35
Photo 2 : Différentes cannettes utilisées ... 36
Photo 3 : Valeur nutritionnelle présentée sur la cannette ... 36
LISTE DES TABLEAUX Tableau 1:Valeur nutritionnelle du jus IRA ... 36
Tableau 2: ANALYSE DES DANGERS ... 40
Tableau 3 : LIMITES CRITIQUES, PROCEDURE DE SURVEILLANCE ET ACTIONS CORRECTIVES ... 45
TABLE DES FIGURES Figure 1 : Diagramme présentant l’organigramme de PROMO-FRUITS BENIN en 2015 ... 17
Figure 2 : DIAGRAMME DE PRODUCTION DU JUS IRA De promo-fruits benin 2015 (Plan HACCP, 2015) ... 39
Figure 3 : DIAGRAMME DE PRODUCTION DU JUS IRA PRESENTANT LES CCP ... 46
Figure 4: Arbre de décision selon le Codex Alimentarius (HARAMI Amer, 2010) ... 54
Figure 5: Plan du bâtiment (Plan haccp, 2015)... 60
SIGLES
AFNOR: AGENCE FRANÇAISE DE NORMALISATION
BPHF : BONNES PRATIQUES D’HYGIENE ET DE FABRICATION CCP : CRITICAL CONTROL POINT ou POINT CRITIQUE DE MAITRISE FAO: FOOD AND AGRICULTURAL ORGANISATION / ORGANISATION DES NATIONS UNIES POUR L’ALIMENTATION ET L’AGRICULTURE
FDA: FOOD AND DRUG ADMINISTRATION
IAMFES: INTERNATIONAL ASSOCIATION OF MILK, FOOD AND ENVIRONNEMENTAL SANITARIANS
ICMSF : COMMISSION INTERNATIONALE POUR LA DEFINITION DES CARACTERISTIQUES MICROBIOLOGIQUES DES ALIMENTS
ICMSF : COMMISSION INTERNATIONALE POUR LA DEFINITION DES CARACTERISTIQUES MICROBIOLOGIQUES DES ALIMENTS
ISO : INTERNATIONAL ORGANISZATION FOR STANDARDISATION/
ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION
NASA : NATIONAL AERONAUTICS AND SPACE ADMINISTRATION N/D: NETTOYAGE/ DESINFECTION
OMS : ORGANISATION MONDIALE DE LA SANTE
PASA : PROGRAMME D’AMELIORATION DE LA SALUBRITE DES ALIMENTS) PRP : PROGRAMME PRE-REQUIS
DEFINITIONDESTERMESTECHNOLOGIQUES
Assurance Qualité (AQ) : c’est la garantie qu’un produit remplisse les conditions microbiologique, chimique, physique en vue de protéger le consommateur de tout risque de contamination, d’intoxication ou de toxi-infection alimentaire.
Codex Alimentarius : C’est un code alimentaire qui comprend une série de normes générales et spécifiques relatives à la sécurité alimentaire qui ont été formulé dans le but de protéger la santé du consommateur et de garantir des pratiques équitables dans le commerce des denrées alimentaires.
Conditionnement : enveloppe de présentation et de vente d’une marchandise en contact direct avec le produit.
Contrôle : vérification permettant de s’assurer de la maîtrise de toutes les opérations liées à la fabrication du produit fini.
Emballage : carton, plastique protégeant et regroupant les produits conditionnés pour le transport.
Danger : Agent biologique, chimique ou physique présent dans un aliment ou état de cet aliment pouvant entraîner un effet néfaste sur la santé.
Denrée alimentaire : Toute substance ou produit transformé, partiellement transformé ou non transformé destiné à être ingéré ou raisonnablement susceptible d’être ingéré par l’être humain Documentation: Ensemble des techniques permettant le traitement permanent et systématique de documents ou de données, incluant la collecte, le signalement, l’analyse le stockage, la recherche, la diffusion de ceux-ci pour l’information des usagers…..
Fiche technique : document qui résume les propriétés chimiques et physiques de même que le mode d’emploi d’un produit
Green Book : guide complet pour les institutions financières de traitement automatisé, gouvernement, chambre de compensation, paiements et collections fédérales. Lignes directives fédérales dirigeant les paiements de biens et services avec les cartes de débit et de crédit et d’autres instruments de paiement électronique.
HACCP : En anglais Hasard Analysis Critical Control Point est un Système qui permet d’identifier, d’évaluer et de maîtriser les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments. (Selon AFNOR XP V 01 – 002)
Hygiène : Ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire (selon AFNOR NF V 01 – 002)
Inspection : évaluation d’un produit ou d’un système pour déterminer s’il répond aux exigences de la qualité ; suivie d’une décision d’acceptabilité ou du rejet du produit ou du système.
Mesures correctives : les procédures à suivre en cas de dépassement des limites critiques, elles visent à rétablir la maîtrise au CCP et à définir le devenir des produits non-conformes.
Nettoyage/ Désinfection (N/D): c’est une opération qui consiste à éliminer et à détruire les micro-organismes dans les locaux et sur les matériels avec des produits appropriés.
Norme : Document établi par consensus et approuvé par un organisme reconnu qui fournit pour des usages communs et répétés, des règles, des lignes directives ou des caractéristiques pour des activités ou leurs résultats garantissant un niveau d’ordre optimal dans un contexte donné
Plan HACCP : Document préparé en conformité avec les principes HACCP en vue de maîtriser les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments dans le segment de filière alimentaire considéré. (Selon glossaire hygiène des aliments NF V 01-002)
Point Critique de Contrôle (PCC) : stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable.
Réglementation : c’est l’ensemble des règlements, des mesures légales, d’indications, de lois, de prescriptions, de règles et autres textes juridiques régissant une activité sociale ou qui concerne un domaine particulier
Point de contrôle (CP) : un point, une étape dont est lié un risque de dépréciation de la qualité commerciale du produit.
Procédures de vérification : application des méthodes, tests et autres évaluations, en plus de la surveillance pour déterminer la conformité avec le plan HACCP.
Qualité : aspect, manière d’être de quelques chose, ensemble des modalités sous lesquelles quelque chose se présente ; ou encore ; ensemble des caractères, des propriétés qui font que quelque chose correspond bien ou mal à sa nature, à ce qu’on attend
Qualité Sanitaire (QS) : ensemble des caractéristiques physique, chimique et biologique qui garantissent la salubrité du produit et la sécurité du consommateur.
Salubrité des aliments : assurance que les aliments sont acceptables pour la consommation humaine et sans risque pour la santé lorsqu’ils sont consommés conformément à l’usage auquel ils sont destinés.
Sécurité des Aliments : Assurance que les aliments, lorsqu’ils sont consommés conformément à l’usage auquel ils sont destinés, sont acceptables pour la santé humaine. (Selon AFNOR XP V 01 – 002)
Stockage : action de conserver un produit en attente, en vrac ou en charge.
Surveillance : action de prévenir ou d’éliminer un point critique.
Risque : Combinaison résultant de la probabilité et de la gravité de l’apparition d’un ou plusieurs dangers dans un aliment. (Selon AFNOR XP V 01 – 002)
RESUME
Notre stage de fin de formation à PROMO FRUITS BENIN, une structure spécialisée dans la production de jus d’ananas 100 % naturel a consisté à nous faire acquérir des connaissances dans le domaine de la qualité ; notamment la mise en place du système HACCP dans une unité de transformation. Lors de notre séjour nous avons pris part aux différentes activités : sensibilisation du personnel, supervision lors de la mise en œuvre des bonnes pratiques d’hygiènes, rédaction du plan HACCP, etc. ; ce qui a permis d’identifier les forces, faiblesses, opportunités et menaces de l’entreprise pendant l’installation du système HACCP. Vue notre implication dans l’application du système, notre choix s’est donc porté sur le thème: « Installation du système HACCP dans une industrie agro alimentaire : cas de PROMO FRUITS BENIN ». Pour ce fait, nous avons eu recours à divers outils et méthodes de collecte et d’analyse tels que : la documentation, les entretiens, la comparaison de diverses informations collectées, les observations personnelles. Enfin, on peut retenir que l’application du système HACCP a permis de maitriser et réduire les risques au cours de la production du jus IRA créant ainsi une relation de confiance avec les consommateurs de ce produit.
Mots clés : système HACCP ; bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication ; forces, faiblesses, opportunités et menaces ; risques, agroalimentaire
ABSTRACT
Our final leadership training PROMO FRUITS BENIN, a structure specialized in producing 100% natural pineapple juice was to make us gain knowledge in the field of quality, including the implementation of the HACCP system in a processing unit. During our stay we took in the various activities: staff awareness, supervision during the implementation of good hygiene practices, drafting of the HACCP plan, which helped to identify the strengths, weaknesses, opportunities and threats of the business during the installation of the HACCP. View our involvement in the implementation of the system, our choice was focused on the theme:
"HACCP food industry installation in case PROMO FRUITS BENIN ". In fact, we used a variety of tools and methods for collection and analysis such as: documentation, interview, comparison of various collected information, personal observation. Finally, we can say that the application of HACCP to PROMO FRUITS BENIN allowed to master and reduce risks during the production of the IRA juice then creating a relationship of trust with consumers of this product.
INTRODUCTION
Il est d’une importance capitale de tenir le public informé sur la qualité des aliments qu’il consomme. L’OMS (Organisation Mondiale de la Santé) estime que 1.800.000 personnes meurent chaque année des suites de maladies diarrhéiques, et que la plupart de ces cas peuvent être attribués à des denrées ou à de l’eau contaminées.
En plus des maladies provenant de la consommation d’un aliment infecté, il existe un grand nombre de facteurs troublants tous considérés comme problèmes majeurs dont il faut éviter la survenance au niveau du consommateur. Ce qui oblige tout industriel à appliquer et faire respecter les bonnes pratiques d’hygiènes et de fabrication tout au long du processus de fabrication ou de transformation y compris la distribution.(Denis CORPET, 2014)
Cependant, on remarque l’insuffisance des mesures de bonne pratique d’hygiène dans l’amélioration de la qualité des aliments. Le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) est ce qui a de mieux ajouté aux méthodes de bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication afin d’obtenir une bonne qualité des aliments car il permet l’identification de tous les dangers liés à la transformation d’un aliment, puis de les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés. (EDES et al, 2011)
Ainsi, pour accroître la sécurité des aliments, il est recommandé d’utiliser chaque fois que possible le HACCP. C’est pourquoi, la plupart des industriels agro-alimentaires s’efforcent de l’appliquer à leur système.
PROMO FRUITS BENIN, une société de production de jus d’ananas, consciente de cet état de choses a donc choisi de se conformer aux normes internationales en optant pour la mise en place d’un système de qualité au sein de la société. En tant que stagiaires, nous avons spécifiquement participé à la sensibilisation du personnel sur les bonnes pratiques d’hygiène et l’importance du HACCP, supervisé le personnel dans l’application des bonnes pratiques, assisté à la rédaction du document HACCP, participé à la mise en place du système HACCP.
Le travail ci-après est subdivisé en trois parties dont notamment une première partie énonçant les généralités, une deuxième partie présentant la méthodologie pour la mise en place du système HACCP et une troisième partie présentant les résultats obtenus.
PREMIERE PARTIE:
GENERALITES
1.1PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL
1.1.1 Historique, localisation et objectifs
Sise à Togoudo, commune d’Allada, département de l’Atlantique, PROMO FRUITS BENIN est une société de transformation crée par un groupement de producteurs d’ananas (au nombre de 2580) répartis dans différentes régions du pays : Tori, Allada, Abomey-Calavi et Zè d’où lui viennent de la matière première tous les jours pour la production. Son but est de promouvoir la filière « ananas » au Bénin et par ce moyen mettre la transformation au service de la production agricole. Elle embrasse le secteur de la transformation et de la distribution massive du jus pur (100%) d’ananas en cannettes. Il s’agit donc de l’extraction du jus d’ananas et de sa mise en cannette.
PROMO FRUITS BENIN est née suite aux nombreuses pertes post récolte que connaissait les producteurs en raison du fait qu’il n’existait pas de marché d’écoulement rémunérateur. Elle a été créée sur fond propre en 2001 avec une capacité de 200 Kg d’ananas/jour. Elle atteint en 2014 une capacité de production de 40 tonnes de fruits par jours pour une capacité installée de 80 tonnes par jour.
1.1.2 Présentation des locaux La société dispose :
- d’une administration : c'est là que s'effectue toutes les activités administratives de la société ;
- d’une unité de transformation : Elle comporte plusieurs machines de transformations.
Toutes les opérations de transformations s’y produisent jusqu’à la mise en cartons ; - d’une salle d’épluchage : c’est là ou l’ananas est épluché et découpé par des groupes de
femmes en blouses bleu nuit. Elles sont classées en deux équipes c'est à dire chacune respectant des horaires de travail bien défini
- d’une salle de stockage de la matière première : dans cette salle se trouve une équipe de réception de la matière première constituée d’hommes qui vérifie le calibre de l’ananas et la pèse. On y trouve une machine de lavage qui permet de nettoyer l’ananas avant son épluchage ;
- d’une salle de stérilisation des cannettes : les cannettes subissent ici un traitement de chauffage avec de l’eau sous forme de vapeur ;
- des Vestiaires : comprenant des toilettes ; le personnel de production y passe pour mettre leur tenue de travail avant l’entrée dans l’usine et celle de ville avant de sortie de l’usine ;
- d’un magasin de stockage de produits finis : les produits finis emballés y sont stockés et sont contrôlés par une équipe du jour qui les dispose selon les types de cannettes ou d’emballage (420 ml, 350 ml, 280 ml) ;
- d’un laboratoire : c’est dans cette enceinte que s’effectuent tous les petits tests de contrôles microbiologiques pendant la production ;
- d’un bureau de responsable qualité : situé entre la salle de production et le magasin, il facilite les déplacements du responsable qualité ;
- d’une chaufferie : les opérations de chauffage d’eau pour la production s’y déroule ; - d’une salle de pasteurisation manuelle (Secours) : à cour de pasteurisateur préalablement
non installé, cette salle comporte un pasteurisateur à commande manuelle afin de pallier ce défaut ;
- d’une salle de stockage des produits et matériels de nettoyage et désinfection : les différents produits et matériels de nettoyage et désinfection y sont stockés ;
- d’une salle de stockage des emballages : divisée en deux parties, cette salle est utilisée pour le stockage des emballages (cannettes, cartons) ;
1.1.3 Organisation
L’organisation des tâches à PROMO FRUITS BENIN se résume selon le diagramme ci-après.
Figure 1 : Diagramme présentant l’organigramme de PROMO-FRUITS BENIN en 2015 Service
Commercial
Assemblée Générale des Producteurs
Directeur Général
Responsable qualité
Service Financier Secrétariat
Service Technique et approvisionnement en
matière première Responsable
production Responsable chargé
du suivi interne
Responsable hygiène et assainissement
1.2GENERALITES SUR LE SYSTEME HACCP 1.2.1 Définition
L’ HACCP, de son origine anglaise (Hasard Analysis Critical Control Point) traduit en français par : Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques est une démarche systématique et rationnelle pour la maîtrise des dangers afin de garantir la sécurité d’un produit.
Elle repose sur un principe simple : « Mieux vaut prévenir que guérir… » (EDES et al, 2011) C’est un système qui a constitué une approche nouvelle pour la maîtrise de la qualité sanitaire, en mettant l’accent sur le contrôle et l’amélioration en cours de fabrication et non sur le contrôle des produits finis.
1.2.2 Historique et création
Le système HACCP de gestion des problèmes est attribué à W. Edwards Deming (1900-1993), dont les théories de gestion de la qualité passent généralement pour l’un des principaux facteurs qui ont révolutionné l’industrie japonaise dans les années 50.
W. Edwards Deming et ces collègues ont mis au point des systèmes de gestions de la qualité totale, où la maîtrise de toutes les activités de fabrication permet d’améliorer la qualité tout en réduisant les coûts.
La deuxième grande percée a été la formation du principe HACCP lui-même. Ce principe a été élaboré dans les années 60 par la société Pillsbury et la NASA, qui ont collaboré à la mise au point d’un système de production d’aliments salubres pour le programme spatial. La NASA voulait un programme d’élimination totale des défauts qui puisse garantir la salubrité des aliments consommés par les astronautes dans l’espace. Pillsbury a donc introduit et adopté la méthode HACCP, qui semblait pouvoir offrir la salubrité maximale et permettre de moins compter sur l’échantillonnage et l’analyse des produits finis (EDES et al, 2011).
Le système met l’accent sur la maîtrise du procédé le plus en amont possible dans le système de transformation en utilisant des techniques de maîtrise ponctuelle ou de contrôle permanent aux points critiques.
La mise en place d’une maîtrise préventive de la salubrité des aliments est une approche définie en 1971 par la méthode HACCP qui propose de localiser les risques de déviation et de les maîtriser tout au long du procédé de fabrication de toute denrée
En 1974, la Food and Drug Administration (FDA) des Etats-Unis a incorporé les principes HACCP dans son règlement sur les aliments peu acides appertisés. D’autres grands fabricants de produits alimentaires ont adopté le système HACCP au début des années 80.
En 1985, la Nation Academy of Science des Etats-Unis a recommandé dans son «Green Book»
que les établissements adoptent le système HACCP pour garantir la salubrité des aliments.
Plus récemment, l’application généralisée du système HACCP à la salubrité des aliments a été recommandée par de nombreux groupes comme la Commission internationale pour la définition des caractéristiques microbiologiques des aliments (ICMSF) et l’international Association of Milk, Food and Environnemental Sanitarians (IAMFES).
La Commission du Codex Alimentarius (FAO/OMS), instance internationale chargée de l’harmonisation de la réglementation en matière de sécurité alimentaire, a décidé de prendre pour référence le système HACCP. Par conséquent, la réglementation européenne relative à l’hygiène des aliments instaure le système HACCP comme système de référence pour la maîtrise de la sécurité alimentaire.
Dernièrement, le Règlement 852/2004 du Parlement européen et du Conseil relatif à l’hygiène des denrées alimentaires, qui abroge et remplace la Directive 93/43 CEE et qui est d’application depuis le 1er janvier 2006, exige des exploitants du secteur alimentaire de mettre en place, d’appliquer et de maintenir une procédure permanente fondée sur les principes HACCP.
Le Règlement CE 852/2004 stipule que le système HACCP est un instrument approprié pour maîtriser les dangers au sein des entreprises du secteur alimentaire, et notamment dans celles qui effectuent des opérations susceptibles de présenter un danger si elles ne sont pas réalisées convenablement.
Toutefois, il importe de noter que l’HACCP en tant que tel n’est pas une norme au sens propre du terme.
C’est une méthode ou une démarche qui permet de mettre en place un système qui vise la production d’une denrée alimentaire sûre, et ceux, par la maîtrise des dangers qui sont inacceptables et qui peuvent nuire à la santé du consommateur.
C’est ainsi que plusieurs pays s’en sont inspirés pour créer des normes.
Citons comme exemples :
• la norme danoise DS 3027 (Management of Food Safety based on HACCP),
• la norme marocaine NM 08.0.002 (Système de management HACCP - exigences)
Au niveau international, l’ISO avait publié l’ISO 15161:2000 (basée sur l’ISO 9001), norme qui s’intéressait à la gestion de la qualité des produits alimentaires et non à leur sécurité.
Devant la multiplication des référentiels intégrant l’HACCP et devant un réel besoin d’harmonisation des pratiques dans un marché mondialisé, l’ISO a publié ensuite en 2005 une autre norme, l’ISO 22000 , qui est l’intégration de l’HACCP et de l’ISO 9001 .
Ainsi, un professionnel peut faire certifier son système de management de la sécurité des aliments (SMQS) basé sur l’application des principes de l’HACCP. Cependant, il convient de noter que la certification d’un système HACCP ne relève pas d’une exigence réglementaire mais plutôt d’une démarche volontaire (stratégie commerciale, exigence d’un client, …).
Actuellement, la démarche HACCP est reconnue par de nombreux organismes internationaux comme étant l’outil le plus fiable pour la garantie de la salubrité des aliments. Maintenant reconnu dans le monde entier, ce système repose sur la prévision et la prévention des dangers biologiques, chimiques et physiques plutôt que sur l’inspection des produits finis.
1.2.3 Les avantages de la méthode HACCP
L’application de l’HACCP présente de nombreux avantages :
L’HACCP peut être appliquée d’un bout à l’autre de la chaîne alimentaire, depuis le stade de la production primaire jusqu’à celui de la consommation ;
L’HACCP constitue une approche systématique couvrant tous les aspects de la sécurité alimentaire. Sa mise en application repose sur des preuves scientifiques;
Elle permet d’identifier les dangers et de se focaliser sur ceux dont la maîtrise est essentielle pour la sécurité des aliments (évaluation du risque : sévérité des dégâts et probabilité d’apparition) ;
L’HACCP permet de se conformer aux obligations légales d’assurance et de maîtrise de la qualité sanitaire des produits commercialisés ;
L’HACCP permet de répondre aux exigences des clients. La grande distribution est de plus en plus sensible aux dangers et à leur maîtrise, et réclame ce type de démarche ;
Disposer d’un système HACCP renforce la confiance des partenaires et facilite ainsi le
Quand il existe un système qualité organisé, l’HACCP peut y être aisément intégrée ; dans ce cadre, elle fournit une méthodologie claire pour développer un plan spécifique à la sécurité des produits alimentaires ;
Par son approche basée sur la prévention et à toutes les étapes du processus de production, l’HACCP permet de réduire les risques de non-conformité qui peuvent résulter des contrôles sur le produit fini.
1.3DESCRIPTION DE LA METHODE HACCP 1.3.1 Principes de base de l’HACCP
La méthode HACCP se fonde sur 7 principes de base :
procéder à une analyse des dangers
déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise ou Point de Contrôle Critique (Critical Control Point)
fixer la (les) limite(s) critique(s)
mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP
déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
constituer des dossiers et tenir des registres (EDES et al, 2011)
1.3.2 Mise en œuvre de la méthode HACCP
Des programmes préalables du système sont établis par l’entreprise concernée avant la mise en place du système HACCP. Des exigences des programmes préalables correspondent à des pratiques connues aussi sous d’autres noms : « principes généraux d’hygiène alimentaire », « bonnes pratiques d’hygiène », « bonnes pratiques de fabrication », « bonnes pratiques alimentaires », « bonnes pratiques industrielles » (DUPUIS et al, 2002).
Les programmes préalables sont conçus pour créer un environnement sûr, adapté à la fabrication d’aliments, qui ne comporte pas de source de contamination.
On saurait trop insister sur l’importance des programmes préalables car c’est sur eux que reposent les plans HACCP, de bons programmes préalables simplifient les plans HACCP et garantissent l’intégrité de ces derniers et la salubrité des produits.
Les programmes préalables, au nombre de six selon le PASA, (Programme d’Amélioration de la Salubrité des Aliments), sont les locaux, le transport et l’entreposage, l’équipement, le personnel, l’assainissement et la lutte contre les parasites et enfin le retrait ou le rappel du produits (DUPUIS et al, 2002).
Les locaux
La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de nature à prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments.
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de surveillance et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires. (HARAMI Amer, 2010)
Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes, le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. On vérifiera le respect des exigences en examinant les documents du programme où sont énoncées les mesures à mettre en œuvre pour s'assurer du maintien de conditions satisfaisantes (zones à inspecter, tâches à exécuter, personnes responsables, fréquence des inspections et dossiers à tenir) (HARAMI Amer, 2010).
Le transport et l’entreposage
Les établissements doivent s'assurer que les ingrédients, les matériaux d'emballage et autres matériaux reçus de l'extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d'une façon qui permet de prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent avoir en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires.
Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage (c'est-à-dire les
de façon qui permet de prévenir toute contamination chimique, physique ou microbiologique. Les établissements doivent prendre des mesures efficaces pour prévenir la contamination des matières premières, des ingrédients et des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec des contaminants. Certains matériaux reçus de l'extérieur devront être certifiés par des lettres de garantie, des résultats d'analyse ou d'autres moyens satisfaisants, en conformité avec les plans HACCP.
La chaîne de production
Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la fabrication des aliments et doivent l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires correspondants.
Le personnel
L'objectif du programme pour le personnel est de garantir l'emploi de bonnes pratiques de manutention des aliments. Le programme doit offrir au personnel de production la formation continue nécessaire et concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme de formation. Il doit aussi veiller à leur état de santé.
Les établissements doivent ouvrir et tenir à jour les dossiers nécessaires pour le suivi du personnel.
L’assainissement et la lutte contre les parasites et nuisibles
L’établissement doit avoir un programme pour le nettoyage et l’assainissement des équipements et des locaux, principalement pour les zones de production, de transformation et d’entreposage des aliments. Ce programme définit les exigences applicables aux équipements et locaux à nettoyer, les produits chimiques utilisés et la concentration nécessaire, les instructions de démontage et de remontage s’il y a lieu. Il prévoit des précautions à prendre pour éviter la contamination des aliments et des surfaces alimentaires avec les résidus des produits chimiques et, lorsque cela s’applique, les activités de transformation ne commencent que lorsqu’on a l’assurance de respecter les exigences d’assainissement (DUPUIS et al, 2002).
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre les nuisibles pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires.
Retrait ou rappel du produit fini
Le programme écrit de rappel doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en œuvre en cas de rappel. L'objectif des procédures de rappel est de veiller à ce que le produit fini puisse être rappelé du marché le plus efficacement, rapidement et complètement possible, et elles doivent pouvoir être mises en œuvre n'importe quand.
L'efficacité du programme doit être vérifiée de façon périodique à l'aide d'essais.
DEUXIEME PARTIE:
METHODOLOGIE
2.1Méthode d’application du plan HACCP
Nous avons utilisé les directives du Codex Alimentarius qui reposent sur l’application des principes de la méthode HACCP et de ce fait selon une démarche en 12 étapes comprenant deux phases : une phase préparatoire et une phase d’application (EDES et al, 2011)
2.1.1PHASE PREPARATOIRE OU PLANIFICATION
2.1.1.1Constitution de l’équipe HACCP
Appliquer l’HACCP requiert une équipe pluridisciplinaire pour développer, établir, maintenir et réviser le système. L’équipe HACCP doit avoir l’expérience et connaître les produits, les procédés et les dangers dans le champ d’application de l’étude. Un chef d’équipe HACCP doit être nommé. On peut faire appel à une expertise externe, auquel cas la responsabilité et l’autorité de l’expert dans le système HACCP doivent être définies.
2.1.1.2Description des caractéristiques du produit
Une description détaillée du produit faisant l’objet de l’étude doit être faite afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire.
Les renseignements relatifs aux éléments suivants doivent être intégrés lorsqu’ils sont liés aux dangers inhérents au produit :
• Description des matières premières
• Fiche technique du produit (variété botanique, catégorie, calibre, …)
• Caractéristiques chimiques, physiques et biologiques
• Origine
• Méthode de livraison, nature des emballages et conditions de stockage, ... Il s’agit de rassembler toute la documentation disponible sur le produit.
2.1.1.3Identification de l’utilisation prévue du produit
Les utilisateurs et/ou consommateurs potentiels du produit doivent être identifiés et les groupes reconnus comme étant vulnérables spécifiés. Il faut également tenir compte des déviations
2.1.1.4Construction du diagramme du processus
Il s’agit de faire une représentation schématique détaillée de la série d’étapes ou opérations à suivre pour la réalisation du processus de fabrication du produit. Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini). Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages, ... Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (EDES et al, 2011).
Il n’y a pas d’obligation de format pour établir ce diagramme. L’objectif est de donner un descriptif exhaustif et concis des différentes étapes du processus.
2.1.1.5Vérification/confirmation du diagramme sur site
La vérification sur site vise à s’assurer que le diagramme qui servira à réaliser l’analyse des dangers correspond bien au processus de production considéré.
2.1.2LA PHASE D’APPLICATION
La phase d’application correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la méthode HACCP.
2.1.2.1Procéder à une analyse des dangers Cette étape se fait en suivant trois (03) sous étapes :
Identification des dangers aux différentes étapes du processus
Cette étape consiste à déterminer tout d’abord tous les facteurs directs ou indirects qui peuvent être source d’une menace sur le produit pour ensuite classer les menaces découlant de ses facteurs comme dangers potentiels. Il existe trois grandes familles de dangers à savoir :
• Dangers physiques : un danger physique est constitué par un élément étranger, indésirable, se trouvant dans l'aliment. Quelques exemples : des éclats de verre, des morceaux de métal, des agrafes, des trombones, des copeaux de bois, du plastique, du papier, des cailloux, des cheveux, des insectes ou parties d’insectes, etc. Certains objets peuvent causer des dommages graves au système digestif. D'autres composant ne représentent pas un risque immédiat pour la santé du consommateur, mais peuvent entacher le nom et la réputation de l'établissement. (DIRICKS, 2013)
Ces contaminants peuvent provenir :
- des matières premières, - des ingrédients,
- des diverses opérations, - du matériel,
- des conditionnements (directement en contact avec l’aliment) et de l’emballage, - des conditions de stockage,
- de l'environnement, - des personnes.
• Dangers chimiques : Il s'agit de substances chimiques indésirables présentes dans l'aliment. La contamination chimique des aliments peut survenir à n’importe quelle étape de la production, depuis la production des matières premières crues jusqu’à la consommation du produit final. (DIRICKS, 2013)
• Dangers biologiques
Les bactéries, virus, parasites ou autres, sont à l'origine de ce danger qui est de loin le plus à craindre. Lorsque des microorganismes pathogènes réussissent à se développer, ils peuvent engendrer des maladies graves et même conduire à la mort. Les microorganismes peuvent rendre malade parce qu’ils se multiplient dans le corps du consommateur ou produisent des toxines dans l’aliment. Les bactéries ne peuvent se développer qu'en présence d'eau et d'aliment, et à une température adéquate. Supprimer un ou plusieurs de ces facteurs augmente la sécurité de l'aliment. Il convient donc d'accorder une attention toute particulière à ces trois facteurs si l'on veut confectionner et servir des aliments ne présentant aucun risque microbiologique. Les virus ne se multiplient généralement pas dans les aliments. Ceux-ci jouent seulement un rôle comme vecteur. (DIRICKS, 2013)
Analyse des dangers
L’analyse des dangers suit une logique qui indique que tout danger qui atteindra une certaine valeur de criticité serait dès lors considéré comme dangers à éviter.
Tout d’abord les dangers seront classés selon : - La fréquence d’apparition : Occurrence (O) - Le risque de non détection : (D)
- La gravité de leurs effets : (G)
A chaque paramètre est attribuée une note comprise entre 1, 3 ou 5. La criticité d’un
Identification des mesures préventives
Enfin à chaque menace sera liée une mesure corrective pour garantir la maîtrise de la qualité et de la salubrité des aliments
2.1.2.2Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP)
Un CCP est une opération pour laquelle, en cas de perte de maîtrise, aucune autre ne viendra compenser la déviation qui s’est produite et qui entraînera un risque inacceptable. Parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape précédente, il faut déterminer quels sont ceux dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit.
Pour cela, il y a des outils, on peut utiliser l’arbre de décision du Codex Alimentarius (voir annexes).
2.1.2.3Fixer les seuils critiques
Chaque mesure de maîtrise associée à un point critique doit donner lieu à la définition de limites critiques. Les limites critiques correspondent aux valeurs extrêmes acceptables au regard de la sécurité du produit. Elles séparent l’acceptabilité du non acceptabilité. Elles sont exprimées pour des paramètres observables ou mesurables qui peuvent facilement démontrer la maîtrise du produit critique.
Les paramètres peuvent être, par exemple, la température, le temps, le pH, l’aw, la teneur en additifs, en conservateurs, en sel, les limites maximales autorisées de résidus, valeurs stérilisatrices, valeurs pasteurisatrices, critères microbiologiques, des paramètres sensoriels tel que l’aspect, la texture peuvent également être pris en compte, etc. (JOUVE, 1996).
2.1.2.4Mettre en place un système de surveillance permettant d e maîtriser les CCP
Il s’agit de vérifier les exigences formulées pour le CCP. L’idéal est une surveillance en continu permettant d’avoir des informations en temps réel mais c’est souvent impossible. La surveillance est donc souvent discontinue, et il est nécessaire de définir le nombre et la fréquence des opérations de surveillance. Il peut s’agir d’observations visuelles (nettoyage), de mesures physico-chimiques ou d’analyses microbiologiques. Cette surveillance doit être décrite par des procédures opérationnelles avec une définition des responsabilités. Les résultats doivent être enregistrés et interprétés. (JEANTET et al, 2006).
2.1.2.5Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
Des mesures correctives doivent être prévues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les écarts. Il s’agit ici des actions immédiates que l’opérateur chargé de l’étape de procédé doit mettre en œuvre pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé. Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause : destruction, déclassement ou recyclage, identification et traçabilité.
Lorsque l’action corrective a « été mise en œuvre et que le CCP est à nouveau maîtrisé, il peut être nécessaire de déclencher une revue du système pour prévenir son renouvellement (QUITTET et al, 1999).
2.1.2.6Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application effective.
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système fonctionne correctement.
Il faut aussi garantir que les éventuelles modifications d’itinéraires techniques ou de procédé ont bien été prises en compte, et que le plan HACCP est à jour. Par exemple, il faut penser à vérifier que les produits phytosanitaires utilisés sont homologués selon la législation pertinente.
On parle ici d’un audit des pratiques couplé à une réflexion sur l’amélioration continue.
2.1.2.7Constituer un dossier (procédures et relevés)
Le système documentaire a pour objectif d’une part de décrire les dispositions mises en place dans le cadre de la démarche HACCP, d’autre part d’apporter la preuve que leur application est à la fois effective et efficace. Il doit être à la fois pratique et précis.
Il comporte deux types de documents :
• La documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires, instructions de travail se référant aux points 1 à 11 ci-dessus. Ces documents constituent le ‘‘plan HACCP’’. Ils sont avantageusement regroupés dans un ‘’manuel HACCP’’.
• Les enregistrements (résultats, observations, rapports, relevés de décisions…) se référant aux points 1 à 11 du plan de travail (JOUVE, 1994).
2.2Mise en place du système
LES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE ET DE FABRICATION (BPHF) AU SEIN DE LA SOCIETE
A PROMO FRUITS BENIN, l’application des BPHF est observée de diverses manières et à tous les niveaux
- Tenues vestimentaires conformes
Une fois arrivée au travail, le personnel doit passer aux vestiaires où il se doit de ranger ses tenues de ville et de porter la tenue de travail composée d’une bouse ou d’un uniforme selon son poste, des gants, de coiffes, masque, de bottes auparavant lavés et désinfectés. En effet, le personnel manipulant les denrées alimentaires maintient un haut niveau de propreté corporelle et porte des vêtements protecteurs appropriés. L’utilisation de tenues spécifiques pour le personnel et les visiteurs est un élément important pour la prévention des contaminations microbiennes dans les ateliers de production. Ce degré de propreté a donc obligé l’entreprise à mettre à la disposition du personnel des infrastructures telles que :
Vestiaires
Toilettes en nombre suffisant et propre,
Lave main à pédale en nombre suffisant
Disponibilité de savons liquides
Tenue de travail adéquate et en nombre suffisant - La séparation des zones
Le bloc de production est séparé en deux zones : la zone sale, une partie de la salle d’épluchage et la zone propre incluant le reste de la salle d’épluchage et la salle de production.
- Le respect des flux
L’entreprise a respecté le système de marche en avant qui fait que chaque employé circule suivant un flux précis en fonction de son poste de travail. Le travail s’effectue de manière à ce que le flux matière première ne rencontre pas le flux produit fini afin d’éviter une
contamination croisée lors de la fabrication. Les portables ou tout autres accessoires sont interdits : rien ne doit empêcher l’employé de mener à bien son travail.
le travail se fait dans un silence total et des affiches sont posées pour montrer l’exemple.
dans chaque zone est élu un responsable chargé de superviser le travail et de faire un rappel sur le respect des procédures.
les vestiaires sont lavés et nettoyés plusieurs fois par jour. Quant aux machines et salles de productions, elles sont nettoyées au début et à la fin de chaque production par les agents d’entretiens. Ces derniers s’assurent aussi de l’entretien de la cour et des autres compartiments de la société.
- Santé du personnel
Un suivi médical du personnel est effectué à l’embauche pour chaque personnel et une fois par an par un médecin de travail agrée.
Toute personne atteinte d’une maladie transmissible ou contagieuse est mise au repos pour suivre un traitement approprié jusqu’à confirmation de guérison totale par le médecin traitant.
- Lutte contre les nuisibles
La dératisation et la désinsectisation complète de l’usine sont réalisées par un prestataire externe. Néant moins PROMO FRUITS BENIN procède régulièrement à des opérations ponctuelles de dératisation et de désinsectification chaque mois.
- Transport
PROMO FRUITS BENIN dispose de camions et de véhicules pour le transport de la matière première des sites de récolte jusqu’à l’usine. La maintenance est assurée par les garages compétents désignés.
- Propreté de l’eau
PROMO FRUITS BENIN utilise de l’eau de forage (d’ailleurs recommandée) filtrée par un dispositif de filtration et qui est souvent analysé vu que l’eau de la SONEB a été coupée à cause des travaux de route qui s’effectue dans la zone
- Etiquetage
La société a mis en place un système de traçabilité produit en amont et en aval jusqu’à l’expédition.
- Stockage approprié et utilisation correcte des produits de traitement
Un magasin est réservé pour contenir les produits chimiques qui sont utilisés. Pour assurer leur sécurité, ces produits sont identifiés à l’aide d’étiquette à l’intérieur du magasin fermé et dont la clé est gardée par le responsable qualité.
- Gestion des déchets
Tout au long de la production, l’usine rejette deux sortes de déchets. Il s’agit des déchets solides et liquides. Les déchets solides (tourteaux, couronnes, épluchures, cannettes pleines expirées, cartons) sont évacués vers la zone de stockage des déchets située un peu plus loin de l’usine. Les déchets liquides sont plutôt canalisés par un circuit de tuyauterie vers une fosse plus loin de la réserve de gestion des déchets solides.
La vérification et le contrôle de l’observation des BPHF par le personnel sont réalisés de façon continue et permanente par les responsables qualité, hygiène et assainissement, et production.
TROISIEME PARTIE :
RESULTATS ET DISCUSSIONS
3.1Résultats de la Planification 3.1.1 Constitution de l’équipe HACCP
Vu la compétence que réclame la rédaction du Plan HACCP, l’équipe est formée de membres ayant un savoir suffisant sur les différentes étapes de fabrication et des notions complètes sur le système HACCP.
Ainsi, l’équipe HACCP de PROMO-FRUIT est composée de :
- Mr BODONON Roberto, Responsable hygiène et assainissement
- Mr DESSOUASSI Oswald, expert accompagnateur dans la rédaction du plan HACCP, Technologue alimentaire
- Quelques experts consultants en normes et contrôle de qualité 3.1.2 Caractéristiques essentielles de la matière première
La description détaillée du produit est la suivante.
PHOTO 1: TAS D’ANANAS A LA RECEPTION - Noms scientifiques : Pain de sucre et Cayenne lisse
- Caractéristiques : Teneur en eau, Degré Brix, Acide organique et Maturité - Nom du produit fini : Jus d’Ananas IRA
- Caractéristiques : pH=X et Degré Brix
- Utilisation prévu : Transformation en jus de fruits (jus d’ananas)
- Fournisseurs : PROMO FRUITS BENIN collecte l’ananas auprès de 2580 petits producteurs installés dans différentes communes du département de l’Atlantique. Ces producteurs sont regroupés en coopératives
- Conditions d’expédition (Emballages) : Il s’agit des cannettes stérilisées de 250 ml, 320 ml et 420 ml hermétiquement fermées. Elles sont placées ensuite dans un emballage secondaire en carton contenant le nombre désiré de cannettes 24 cannettes en occurrence.
PHOTO 2 : DIFFERENTES CANNETTES UTILISEES
- Durée de conservation : La durée de conservation du produit à température ambiante est de 12 mois
- Destination du produit : Le produit est vendu au Bénin et dans d’autres pays de la sous région.
- Etiquetage : L’information contenue sur les cannettes est conforme à la réglementation en vigueur relatif à l’étiquetage des produits alimentaires et renseigne suffisamment le consommateur sur le produit.
PHOTO 3 : VALEUR NUTRITIONNELLE PRESENTEE SUR LA CANNETTE De cette photo, on résumera la qualité nutritionnelle du jus IRA dans le tableau ci-après Tableau 1:Valeur nutritionnelle du jus IRA
Nutriments Teneur pour 100 ml de jus
Energie 44,57 kcals
Protéines 0,29%
Fibres alimentaires 12%
- Utilisation prévue : Le jus doit être secoué avant ouverture et consommé de préférence frais
- Condition de stockage : Magasin de stockage bien éclairé, aéré, propre et exempte d’humidité. Les cannettes sont disposées par lots de 24 dans des cartons qui eux sont alignés par ordre d’arrivée tout en respectant le concept du FIFO.
- Distribution : PROMO FRUITS BENIN dispose d’un réseau de distribution composé de plusieurs camions, de bus et de tricycles chargés de l’acheminement des produits vers les grossistes et semi-détaillants.
3.1.3 Identification de l’utilisation prévue du produit
Le jus doit être secoué avant ouverture et consommé de préférence frais 3-1-4. Description du diagramme de production et vérification sur le site
Le transport de la matière première se fait des champs vers l’usine de transformation une fois les fruits ayant atteint leur maturité par le véhicule d’approvisionnement.
Après réception, l’ananas est stocké pendant un temps très court dans la salle de réception. Il est ensuite ramassé pour contrôler le poids, le calibrage du fruit mais aussi pour vérifier la qualité de la matière première (odeur, couleur, aspect). Après cette étape, la matière première est convoyée dans la machine de nettoyage. Le lot est donc nettoyé par un mécanisme de jets d’eau sur les fruits qui sont entraînés sur un tapis qui les convoie ensuite dans la salle d’épluchage.
Dans cette grande salle, l’ananas est épluché et découpé en morceau par un groupe de femmes en uniforme munies chacune de couteau afin de faire convoyer ensuite les morceaux vers le broyeur par une convoyeuse à chaîne roulante.
On retrouve dans la salle de production, le broyeur, une machine dotée de deux orifices sortant respectivement chacun de son coté, le jus et le tourteau. Le tourteau est pressé pour que le maximum de jus soit retiré.
On obtient donc un jus brut qui sera filtré dans un filtre, passé dans l’homogénéisateur avec une acidité du jus de valeur pH=X et enfin pasteurisé à une température T °C pendant un temps t minutes.
Les emballages c’est –à-dire les cannettes quant à eux sont au préalable stérilisés à l’eau chaude et sont prêts pour l’utilisation. Le remplissage se fait par une sertisseuse –doseuse qui
permet de remplir les cannettes et de les fermer. Après cela les cannettes sont mises en cartons en lot de 24 et sont stockés au magasin.
Le diagramme ci-après résume le procédé de fabrication du jus IRA décrit plus haut.
ANANAS
RECEPTION
PESAGE/CALIBRAGE
STOCKAGE NETTOYAGE
EPLUCHAGE
DECOUPAGE NETTOYAGE/DESINFECTION
CONVOYAGE PAR CHAÎNE ROULANTE
BROYAGE JUS 1
CANNETTES VIDE
RECEPTION STOCKAGE DES FRUITS
CANNETTES DESINFECTEES
JUS BRUT FILTRATION HOMOGENEISATION
PASTEURISATION REMPLISSAGE
POSE DES COUVERCLE TOURTEAUX
PRESSAGE Eau sale Eau potable
JUS 2
SERTISSAGE
REFROIDISSEMENT DU JUS CONDITIONNE CONDITIONNEMENT EN CARTON DE
24 CANNETTES STOCKAGE JUS IRA EPLUCHURE
REBUT DE TOURTEAUX
FIGURE 2 :DIAGRAMME DE PRODUCTION DU JUS IRA DE PROMO-FRUITS BENIN 2015 (PLAN HACCP, 2015)
3.2 RESULTATS DE LA PHASE D’APPLICATION
3-2-1. Analyse des dangers et identification des Points critiques (CCP) Ces différentes étapes sont résumées dans le tableau ci-après.
TABLEAU 2: ANALYSE DES DANGERS
ETAPES DANGERS
Classification des
dangers CCP
MESURES
PREVENTIVES JUSTIFICATION O D G C (oui /
non)
Réception
Biologique 5 1 1 5 Non
Maîtriser les procédures de transports et de déchargement de la matière première (ananas)
Risque de contamination biologique dû aux fruits blessés au cours du déchargement
Physique 3 1 1 3 Non
Risque de contamination physique dû à la présence de débris de bois; de pierres et autres dans les fruits
Stockage des fruits Biologique 3 1 1 3 Non
Respect strict de la durée de stockage des fruits
Risque de contamination biologique dû à un stockage dépassant le temps de conservation possible des fruits
Pesage/Calibrage
Biologique 3 1 1 3 Non
Respecter la
procédure de trie et de calibrage de la MP
Risque de
contamination
biologique dû aux fruits blessés non éliminer du processus
Physique 1 1 1 1 Non
Risque de contamination physique dû à la présence de débris de bois; de pierres et autres dans les fruits Nettoyage des fruits
(brossage, lavage, Chimique 3 1 1 3 Non
Respecter le dosage des produits de
Risque de contamination chimique lié au surdosage des
Biologique 1 1 1 1 Non Laver et rincer deux fois les fruits
Risque de contamination biologique dû à l'utilisation d'eau souillée
Epluchage/Découpage
Biologique 3 1 1 3 Non
Respect strict des bonnes pratiques d'hygiène et de fabrication
Risque de contamination biologique lié à une mauvaise hygiène du personnel
Physique 5 1 3 15 Non
Risque de contamination physique lié à la présence de bout de métal (provenant des couteaux), de cheveux dans le produit
Convoyage par chaîne
roulante Chimique 3 1 3 9 Non
Laver correctement au détergent le matériel puis rincer deux fois à l'eau potable
Risque de contamination chimique lié aux traces de produits de nettoyage/désinfection suite à un mauvais rinçage
Broyage
Biologique 3 1 1 3 Non
Respecter la procédure de
nettoyage/désinfection de l'équipement Effectuer une maintenance préventive des machines
Risque de contamination biologique dû à la présence de déchet dans le broyeur suite à un mauvais nettoyage
Chimique 3 1 1 3 Non
Risque de contamination chimique lié aux traces de produits de nettoyage/désinfection suite à un mauvais rinçage
Physique 3 1 1 3 Non
Risque de contamination physique lié à la présence d'une pièce mécanique dans le produit
Convoyage/Pressage
du tourteau Biologique 5 1 3 15 Non
Bien nettoyer le matériel et effectuer une maintenance préventive régulière
Risque de contamination biologique dû au mauvais nettoyage
Chimique 3 1 1 3 Non
Risque de contamination chimique lié aux traces de produits de nettoyage/désinfection suite à un mauvais rinçage
Filtration
Biologique 5 1 3 15 Non
Respect strict du processus de N/D des équipements
Risque de contamination biologique lié au mauvais nettoyage du matériel
Chimique 3 1 1 3 Non
Effectuer une maintenance
préventive régulière du matériel
Risque de contamination chimique lié aux traces de produits de nettoyage/désinfection suite à un mauvais rinçage
Physique 3 5 1 15 Non
Risque de contamination physique lié à une défaillance du filtre pouvant laisser passer des particules plus grosses et des corps étranger
Homogénéisation
Biologique 3 3 1 9 Oui
Bien nettoyer et s'assurer de la propreté effective du mélangeur
Risque de contamination biologique du au germe de fermentation
Physique 3 1 1 3 Oui
Risque de contamination physique dû à la présence de corps étranger
Pasteurisation Biologique 3 3 5 45 Oui
Respecter strictement le temps et la
température de pasteurisation
Risque de contamination biologique dû au développement de la flore pathogène suite au non respect du couple
temps/température
