1.2 Généralités sur le système HACCP
1.2.3 Les avantages de la méthode HACCP
L’application de l’HACCP présente de nombreux avantages :
L’HACCP peut être appliquée d’un bout à l’autre de la chaîne alimentaire, depuis le stade de la production primaire jusqu’à celui de la consommation ;
L’HACCP constitue une approche systématique couvrant tous les aspects de la sécurité alimentaire. Sa mise en application repose sur des preuves scientifiques;
Elle permet d’identifier les dangers et de se focaliser sur ceux dont la maîtrise est essentielle pour la sécurité des aliments (évaluation du risque : sévérité des dégâts et probabilité d’apparition) ;
L’HACCP permet de se conformer aux obligations légales d’assurance et de maîtrise de la qualité sanitaire des produits commercialisés ;
L’HACCP permet de répondre aux exigences des clients. La grande distribution est de plus en plus sensible aux dangers et à leur maîtrise, et réclame ce type de démarche ;
Disposer d’un système HACCP renforce la confiance des partenaires et facilite ainsi le
Quand il existe un système qualité organisé, l’HACCP peut y être aisément intégrée ; dans ce cadre, elle fournit une méthodologie claire pour développer un plan spécifique à la sécurité des produits alimentaires ;
Par son approche basée sur la prévention et à toutes les étapes du processus de production, l’HACCP permet de réduire les risques de non-conformité qui peuvent résulter des contrôles sur le produit fini.
1.3DESCRIPTION DE LA METHODE HACCP 1.3.1 Principes de base de l’HACCP
La méthode HACCP se fonde sur 7 principes de base :
procéder à une analyse des dangers
déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise ou Point de Contrôle Critique (Critical Control Point)
fixer la (les) limite(s) critique(s)
mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP
déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
constituer des dossiers et tenir des registres (EDES et al, 2011)
1.3.2 Mise en œuvre de la méthode HACCP
Des programmes préalables du système sont établis par l’entreprise concernée avant la mise en place du système HACCP. Des exigences des programmes préalables correspondent à des pratiques connues aussi sous d’autres noms : « principes généraux d’hygiène alimentaire », « bonnes pratiques d’hygiène », « bonnes pratiques de fabrication », « bonnes pratiques alimentaires », « bonnes pratiques industrielles » (DUPUIS et al, 2002).
Les programmes préalables sont conçus pour créer un environnement sûr, adapté à la fabrication d’aliments, qui ne comporte pas de source de contamination.
On saurait trop insister sur l’importance des programmes préalables car c’est sur eux que reposent les plans HACCP, de bons programmes préalables simplifient les plans HACCP et garantissent l’intégrité de ces derniers et la salubrité des produits.
Les programmes préalables, au nombre de six selon le PASA, (Programme d’Amélioration de la Salubrité des Aliments), sont les locaux, le transport et l’entreposage, l’équipement, le personnel, l’assainissement et la lutte contre les parasites et enfin le retrait ou le rappel du produits (DUPUIS et al, 2002).
Les locaux
La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de nature à prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments.
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de surveillance et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires. (HARAMI Amer, 2010)
Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes, le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. On vérifiera le respect des exigences en examinant les documents du programme où sont énoncées les mesures à mettre en œuvre pour s'assurer du maintien de conditions satisfaisantes (zones à inspecter, tâches à exécuter, personnes responsables, fréquence des inspections et dossiers à tenir) (HARAMI Amer, 2010).
Le transport et l’entreposage
Les établissements doivent s'assurer que les ingrédients, les matériaux d'emballage et autres matériaux reçus de l'extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d'une façon qui permet de prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent avoir en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires.
Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage (c'est-à-dire les
de façon qui permet de prévenir toute contamination chimique, physique ou microbiologique. Les établissements doivent prendre des mesures efficaces pour prévenir la contamination des matières premières, des ingrédients et des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec des contaminants. Certains matériaux reçus de l'extérieur devront être certifiés par des lettres de garantie, des résultats d'analyse ou d'autres moyens satisfaisants, en conformité avec les plans HACCP.
La chaîne de production
Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la fabrication des aliments et doivent l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires correspondants.
Le personnel
L'objectif du programme pour le personnel est de garantir l'emploi de bonnes pratiques de manutention des aliments. Le programme doit offrir au personnel de production la formation continue nécessaire et concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme de formation. Il doit aussi veiller à leur état de santé.
Les établissements doivent ouvrir et tenir à jour les dossiers nécessaires pour le suivi du personnel.
L’assainissement et la lutte contre les parasites et nuisibles
L’établissement doit avoir un programme pour le nettoyage et l’assainissement des équipements et des locaux, principalement pour les zones de production, de transformation et d’entreposage des aliments. Ce programme définit les exigences applicables aux équipements et locaux à nettoyer, les produits chimiques utilisés et la concentration nécessaire, les instructions de démontage et de remontage s’il y a lieu. Il prévoit des précautions à prendre pour éviter la contamination des aliments et des surfaces alimentaires avec les résidus des produits chimiques et, lorsque cela s’applique, les activités de transformation ne commencent que lorsqu’on a l’assurance de respecter les exigences d’assainissement (DUPUIS et al, 2002).
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre les nuisibles pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires.
Retrait ou rappel du produit fini
Le programme écrit de rappel doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en œuvre en cas de rappel. L'objectif des procédures de rappel est de veiller à ce que le produit fini puisse être rappelé du marché le plus efficacement, rapidement et complètement possible, et elles doivent pouvoir être mises en œuvre n'importe quand.
L'efficacité du programme doit être vérifiée de façon périodique à l'aide d'essais.
DEUXIEME PARTIE:
METHODOLOGIE
2.1Méthode d’application du plan HACCP
Nous avons utilisé les directives du Codex Alimentarius qui reposent sur l’application des principes de la méthode HACCP et de ce fait selon une démarche en 12 étapes comprenant deux phases : une phase préparatoire et une phase d’application (EDES et al, 2011)
2.1.1PHASE PREPARATOIRE OU PLANIFICATION
2.1.1.1Constitution de l’équipe HACCP
Appliquer l’HACCP requiert une équipe pluridisciplinaire pour développer, établir, maintenir et réviser le système. L’équipe HACCP doit avoir l’expérience et connaître les produits, les procédés et les dangers dans le champ d’application de l’étude. Un chef d’équipe HACCP doit être nommé. On peut faire appel à une expertise externe, auquel cas la responsabilité et l’autorité de l’expert dans le système HACCP doivent être définies.
2.1.1.2Description des caractéristiques du produit
Une description détaillée du produit faisant l’objet de l’étude doit être faite afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire.
Les renseignements relatifs aux éléments suivants doivent être intégrés lorsqu’ils sont liés aux dangers inhérents au produit :
• Description des matières premières
• Fiche technique du produit (variété botanique, catégorie, calibre, …)
• Caractéristiques chimiques, physiques et biologiques
• Origine
• Méthode de livraison, nature des emballages et conditions de stockage, ... Il s’agit de rassembler toute la documentation disponible sur le produit.
2.1.1.3Identification de l’utilisation prévue du produit
Les utilisateurs et/ou consommateurs potentiels du produit doivent être identifiés et les groupes reconnus comme étant vulnérables spécifiés. Il faut également tenir compte des déviations
2.1.1.4Construction du diagramme du processus
Il s’agit de faire une représentation schématique détaillée de la série d’étapes ou opérations à suivre pour la réalisation du processus de fabrication du produit. Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini). Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages, ... Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (EDES et al, 2011).
Il n’y a pas d’obligation de format pour établir ce diagramme. L’objectif est de donner un descriptif exhaustif et concis des différentes étapes du processus.
2.1.1.5Vérification/confirmation du diagramme sur site
La vérification sur site vise à s’assurer que le diagramme qui servira à réaliser l’analyse des dangers correspond bien au processus de production considéré.
2.1.2LA PHASE D’APPLICATION
La phase d’application correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la méthode HACCP.
2.1.2.1Procéder à une analyse des dangers Cette étape se fait en suivant trois (03) sous étapes :
Identification des dangers aux différentes étapes du processus
Cette étape consiste à déterminer tout d’abord tous les facteurs directs ou indirects qui peuvent être source d’une menace sur le produit pour ensuite classer les menaces découlant de ses facteurs comme dangers potentiels. Il existe trois grandes familles de dangers à savoir :
• Dangers physiques : un danger physique est constitué par un élément étranger, indésirable, se trouvant dans l'aliment. Quelques exemples : des éclats de verre, des morceaux de métal, des agrafes, des trombones, des copeaux de bois, du plastique, du papier, des cailloux, des cheveux, des insectes ou parties d’insectes, etc. Certains objets peuvent causer des dommages graves au système digestif. D'autres composant ne représentent pas un risque immédiat pour la santé du consommateur, mais peuvent entacher le nom et la réputation de l'établissement. (DIRICKS, 2013)
Ces contaminants peuvent provenir :
- des matières premières, - des ingrédients,
- des diverses opérations, - du matériel,
- des conditionnements (directement en contact avec l’aliment) et de l’emballage, - des conditions de stockage,
- de l'environnement, - des personnes.
• Dangers chimiques : Il s'agit de substances chimiques indésirables présentes dans l'aliment. La contamination chimique des aliments peut survenir à n’importe quelle étape de la production, depuis la production des matières premières crues jusqu’à la consommation du produit final. (DIRICKS, 2013)
• Dangers biologiques
Les bactéries, virus, parasites ou autres, sont à l'origine de ce danger qui est de loin le plus à craindre. Lorsque des microorganismes pathogènes réussissent à se développer, ils peuvent engendrer des maladies graves et même conduire à la mort. Les microorganismes peuvent rendre malade parce qu’ils se multiplient dans le corps du consommateur ou produisent des toxines dans l’aliment. Les bactéries ne peuvent se développer qu'en présence d'eau et d'aliment, et à une température adéquate. Supprimer un ou plusieurs de ces facteurs augmente la sécurité de l'aliment. Il convient donc d'accorder une attention toute particulière à ces trois facteurs si l'on veut confectionner et servir des aliments ne présentant aucun risque microbiologique. Les virus ne se multiplient généralement pas dans les aliments. Ceux-ci jouent seulement un rôle comme vecteur. (DIRICKS, 2013)
Analyse des dangers
L’analyse des dangers suit une logique qui indique que tout danger qui atteindra une certaine valeur de criticité serait dès lors considéré comme dangers à éviter.
Tout d’abord les dangers seront classés selon : - La fréquence d’apparition : Occurrence (O) - Le risque de non détection : (D)
- La gravité de leurs effets : (G)
A chaque paramètre est attribuée une note comprise entre 1, 3 ou 5. La criticité d’un
Identification des mesures préventives
Enfin à chaque menace sera liée une mesure corrective pour garantir la maîtrise de la qualité et de la salubrité des aliments
2.1.2.2Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP)
Un CCP est une opération pour laquelle, en cas de perte de maîtrise, aucune autre ne viendra compenser la déviation qui s’est produite et qui entraînera un risque inacceptable. Parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape précédente, il faut déterminer quels sont ceux dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit.
Pour cela, il y a des outils, on peut utiliser l’arbre de décision du Codex Alimentarius (voir annexes).
2.1.2.3Fixer les seuils critiques
Chaque mesure de maîtrise associée à un point critique doit donner lieu à la définition de limites critiques. Les limites critiques correspondent aux valeurs extrêmes acceptables au regard de la sécurité du produit. Elles séparent l’acceptabilité du non acceptabilité. Elles sont exprimées pour des paramètres observables ou mesurables qui peuvent facilement démontrer la maîtrise du produit critique.
Les paramètres peuvent être, par exemple, la température, le temps, le pH, l’aw, la teneur en additifs, en conservateurs, en sel, les limites maximales autorisées de résidus, valeurs stérilisatrices, valeurs pasteurisatrices, critères microbiologiques, des paramètres sensoriels tel que l’aspect, la texture peuvent également être pris en compte, etc. (JOUVE, 1996).
2.1.2.4Mettre en place un système de surveillance permettant d e maîtriser les CCP
Il s’agit de vérifier les exigences formulées pour le CCP. L’idéal est une surveillance en continu permettant d’avoir des informations en temps réel mais c’est souvent impossible. La surveillance est donc souvent discontinue, et il est nécessaire de définir le nombre et la fréquence des opérations de surveillance. Il peut s’agir d’observations visuelles (nettoyage), de mesures physico-chimiques ou d’analyses microbiologiques. Cette surveillance doit être décrite par des procédures opérationnelles avec une définition des responsabilités. Les résultats doivent être enregistrés et interprétés. (JEANTET et al, 2006).
2.1.2.5Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
Des mesures correctives doivent être prévues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les écarts. Il s’agit ici des actions immédiates que l’opérateur chargé de l’étape de procédé doit mettre en œuvre pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé. Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause : destruction, déclassement ou recyclage, identification et traçabilité.
Lorsque l’action corrective a « été mise en œuvre et que le CCP est à nouveau maîtrisé, il peut être nécessaire de déclencher une revue du système pour prévenir son renouvellement (QUITTET et al, 1999).
2.1.2.6Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application effective.
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système fonctionne correctement.
Il faut aussi garantir que les éventuelles modifications d’itinéraires techniques ou de procédé ont bien été prises en compte, et que le plan HACCP est à jour. Par exemple, il faut penser à vérifier que les produits phytosanitaires utilisés sont homologués selon la législation pertinente.
On parle ici d’un audit des pratiques couplé à une réflexion sur l’amélioration continue.
2.1.2.7Constituer un dossier (procédures et relevés)
Le système documentaire a pour objectif d’une part de décrire les dispositions mises en place dans le cadre de la démarche HACCP, d’autre part d’apporter la preuve que leur application est à la fois effective et efficace. Il doit être à la fois pratique et précis.
Il comporte deux types de documents :
• La documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires, instructions de travail se référant aux points 1 à 11 ci-dessus. Ces documents constituent le ‘‘plan HACCP’’. Ils sont avantageusement regroupés dans un ‘’manuel HACCP’’.
• Les enregistrements (résultats, observations, rapports, relevés de décisions…) se référant aux points 1 à 11 du plan de travail (JOUVE, 1994).
2.2Mise en place du système
LES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE ET DE FABRICATION (BPHF) AU SEIN DE LA SOCIETE
A PROMO FRUITS BENIN, l’application des BPHF est observée de diverses manières et à tous les niveaux
- Tenues vestimentaires conformes
Une fois arrivée au travail, le personnel doit passer aux vestiaires où il se doit de ranger ses tenues de ville et de porter la tenue de travail composée d’une bouse ou d’un uniforme selon son poste, des gants, de coiffes, masque, de bottes auparavant lavés et désinfectés. En effet, le personnel manipulant les denrées alimentaires maintient un haut niveau de propreté corporelle et porte des vêtements protecteurs appropriés. L’utilisation de tenues spécifiques pour le personnel et les visiteurs est un élément important pour la prévention des contaminations microbiennes dans les ateliers de production. Ce degré de propreté a donc obligé l’entreprise à mettre à la disposition du personnel des infrastructures telles que :
Vestiaires
Toilettes en nombre suffisant et propre,
Lave main à pédale en nombre suffisant
Disponibilité de savons liquides
Tenue de travail adéquate et en nombre suffisant - La séparation des zones
Le bloc de production est séparé en deux zones : la zone sale, une partie de la salle d’épluchage et la zone propre incluant le reste de la salle d’épluchage et la salle de production.
- Le respect des flux
L’entreprise a respecté le système de marche en avant qui fait que chaque employé circule suivant un flux précis en fonction de son poste de travail. Le travail s’effectue de manière à ce que le flux matière première ne rencontre pas le flux produit fini afin d’éviter une
contamination croisée lors de la fabrication. Les portables ou tout autres accessoires sont interdits : rien ne doit empêcher l’employé de mener à bien son travail.
le travail se fait dans un silence total et des affiches sont posées pour montrer l’exemple.
dans chaque zone est élu un responsable chargé de superviser le travail et de faire un rappel sur le respect des procédures.
les vestiaires sont lavés et nettoyés plusieurs fois par jour. Quant aux machines et salles de productions, elles sont nettoyées au début et à la fin de chaque production par les agents d’entretiens. Ces derniers s’assurent aussi de l’entretien de la cour et des autres compartiments de la société.
- Santé du personnel
Un suivi médical du personnel est effectué à l’embauche pour chaque personnel et une fois par an par un médecin de travail agrée.
Toute personne atteinte d’une maladie transmissible ou contagieuse est mise au repos pour suivre un traitement approprié jusqu’à confirmation de guérison totale par le médecin traitant.
- Lutte contre les nuisibles
La dératisation et la désinsectisation complète de l’usine sont réalisées par un prestataire externe. Néant moins PROMO FRUITS BENIN procède régulièrement à des opérations ponctuelles de dératisation et de désinsectification chaque mois.
- Transport
PROMO FRUITS BENIN dispose de camions et de véhicules pour le transport de la matière première des sites de récolte jusqu’à l’usine. La maintenance est assurée par les garages compétents désignés.
- Propreté de l’eau
PROMO FRUITS BENIN utilise de l’eau de forage (d’ailleurs recommandée) filtrée par un dispositif de filtration et qui est souvent analysé vu que l’eau de la SONEB a été coupée à cause des travaux de route qui s’effectue dans la zone
- Etiquetage
La société a mis en place un système de traçabilité produit en amont et en aval jusqu’à
La société a mis en place un système de traçabilité produit en amont et en aval jusqu’à