1.1 Présentation de la structure d’accueil
1.1.2 Présentation des locaux
- d’une administration : c'est là que s'effectue toutes les activités administratives de la société ;
- d’une unité de transformation : Elle comporte plusieurs machines de transformations.
Toutes les opérations de transformations s’y produisent jusqu’à la mise en cartons ; - d’une salle d’épluchage : c’est là ou l’ananas est épluché et découpé par des groupes de
femmes en blouses bleu nuit. Elles sont classées en deux équipes c'est à dire chacune respectant des horaires de travail bien défini
- d’une salle de stockage de la matière première : dans cette salle se trouve une équipe de réception de la matière première constituée d’hommes qui vérifie le calibre de l’ananas et la pèse. On y trouve une machine de lavage qui permet de nettoyer l’ananas avant son épluchage ;
- d’une salle de stérilisation des cannettes : les cannettes subissent ici un traitement de chauffage avec de l’eau sous forme de vapeur ;
- des Vestiaires : comprenant des toilettes ; le personnel de production y passe pour mettre leur tenue de travail avant l’entrée dans l’usine et celle de ville avant de sortie de l’usine ;
- d’un magasin de stockage de produits finis : les produits finis emballés y sont stockés et sont contrôlés par une équipe du jour qui les dispose selon les types de cannettes ou d’emballage (420 ml, 350 ml, 280 ml) ;
- d’un laboratoire : c’est dans cette enceinte que s’effectuent tous les petits tests de contrôles microbiologiques pendant la production ;
- d’un bureau de responsable qualité : situé entre la salle de production et le magasin, il facilite les déplacements du responsable qualité ;
- d’une chaufferie : les opérations de chauffage d’eau pour la production s’y déroule ; - d’une salle de pasteurisation manuelle (Secours) : à cour de pasteurisateur préalablement
non installé, cette salle comporte un pasteurisateur à commande manuelle afin de pallier ce défaut ;
- d’une salle de stockage des produits et matériels de nettoyage et désinfection : les différents produits et matériels de nettoyage et désinfection y sont stockés ;
- d’une salle de stockage des emballages : divisée en deux parties, cette salle est utilisée pour le stockage des emballages (cannettes, cartons) ;
1.1.3 Organisation
L’organisation des tâches à PROMO FRUITS BENIN se résume selon le diagramme ci-après.
Figure 1 : Diagramme présentant l’organigramme de PROMO-FRUITS BENIN en 2015 Service
Commercial
Assemblée Générale des Producteurs
Directeur Général
Responsable qualité
Service Financier Secrétariat
Service Technique et approvisionnement en
matière première Responsable
production Responsable chargé
du suivi interne
Responsable hygiène et assainissement
1.2GENERALITES SUR LE SYSTEME HACCP 1.2.1 Définition
L’ HACCP, de son origine anglaise (Hasard Analysis Critical Control Point) traduit en français par : Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques est une démarche systématique et rationnelle pour la maîtrise des dangers afin de garantir la sécurité d’un produit.
Elle repose sur un principe simple : « Mieux vaut prévenir que guérir… » (EDES et al, 2011) C’est un système qui a constitué une approche nouvelle pour la maîtrise de la qualité sanitaire, en mettant l’accent sur le contrôle et l’amélioration en cours de fabrication et non sur le contrôle des produits finis.
1.2.2 Historique et création
Le système HACCP de gestion des problèmes est attribué à W. Edwards Deming (1900-1993), dont les théories de gestion de la qualité passent généralement pour l’un des principaux facteurs qui ont révolutionné l’industrie japonaise dans les années 50.
W. Edwards Deming et ces collègues ont mis au point des systèmes de gestions de la qualité totale, où la maîtrise de toutes les activités de fabrication permet d’améliorer la qualité tout en réduisant les coûts.
La deuxième grande percée a été la formation du principe HACCP lui-même. Ce principe a été élaboré dans les années 60 par la société Pillsbury et la NASA, qui ont collaboré à la mise au point d’un système de production d’aliments salubres pour le programme spatial. La NASA voulait un programme d’élimination totale des défauts qui puisse garantir la salubrité des aliments consommés par les astronautes dans l’espace. Pillsbury a donc introduit et adopté la méthode HACCP, qui semblait pouvoir offrir la salubrité maximale et permettre de moins compter sur l’échantillonnage et l’analyse des produits finis (EDES et al, 2011).
Le système met l’accent sur la maîtrise du procédé le plus en amont possible dans le système de transformation en utilisant des techniques de maîtrise ponctuelle ou de contrôle permanent aux points critiques.
La mise en place d’une maîtrise préventive de la salubrité des aliments est une approche définie en 1971 par la méthode HACCP qui propose de localiser les risques de déviation et de les maîtriser tout au long du procédé de fabrication de toute denrée
En 1974, la Food and Drug Administration (FDA) des Etats-Unis a incorporé les principes HACCP dans son règlement sur les aliments peu acides appertisés. D’autres grands fabricants de produits alimentaires ont adopté le système HACCP au début des années 80.
En 1985, la Nation Academy of Science des Etats-Unis a recommandé dans son «Green Book»
que les établissements adoptent le système HACCP pour garantir la salubrité des aliments.
Plus récemment, l’application généralisée du système HACCP à la salubrité des aliments a été recommandée par de nombreux groupes comme la Commission internationale pour la définition des caractéristiques microbiologiques des aliments (ICMSF) et l’international Association of Milk, Food and Environnemental Sanitarians (IAMFES).
La Commission du Codex Alimentarius (FAO/OMS), instance internationale chargée de l’harmonisation de la réglementation en matière de sécurité alimentaire, a décidé de prendre pour référence le système HACCP. Par conséquent, la réglementation européenne relative à l’hygiène des aliments instaure le système HACCP comme système de référence pour la maîtrise de la sécurité alimentaire.
Dernièrement, le Règlement 852/2004 du Parlement européen et du Conseil relatif à l’hygiène des denrées alimentaires, qui abroge et remplace la Directive 93/43 CEE et qui est d’application depuis le 1er janvier 2006, exige des exploitants du secteur alimentaire de mettre en place, d’appliquer et de maintenir une procédure permanente fondée sur les principes HACCP.
Le Règlement CE 852/2004 stipule que le système HACCP est un instrument approprié pour maîtriser les dangers au sein des entreprises du secteur alimentaire, et notamment dans celles qui effectuent des opérations susceptibles de présenter un danger si elles ne sont pas réalisées convenablement.
Toutefois, il importe de noter que l’HACCP en tant que tel n’est pas une norme au sens propre du terme.
C’est une méthode ou une démarche qui permet de mettre en place un système qui vise la production d’une denrée alimentaire sûre, et ceux, par la maîtrise des dangers qui sont inacceptables et qui peuvent nuire à la santé du consommateur.
C’est ainsi que plusieurs pays s’en sont inspirés pour créer des normes.
Citons comme exemples :
• la norme danoise DS 3027 (Management of Food Safety based on HACCP),
• la norme marocaine NM 08.0.002 (Système de management HACCP - exigences)
Au niveau international, l’ISO avait publié l’ISO 15161:2000 (basée sur l’ISO 9001), norme qui s’intéressait à la gestion de la qualité des produits alimentaires et non à leur sécurité.
Devant la multiplication des référentiels intégrant l’HACCP et devant un réel besoin d’harmonisation des pratiques dans un marché mondialisé, l’ISO a publié ensuite en 2005 une autre norme, l’ISO 22000 , qui est l’intégration de l’HACCP et de l’ISO 9001 .
Ainsi, un professionnel peut faire certifier son système de management de la sécurité des aliments (SMQS) basé sur l’application des principes de l’HACCP. Cependant, il convient de noter que la certification d’un système HACCP ne relève pas d’une exigence réglementaire mais plutôt d’une démarche volontaire (stratégie commerciale, exigence d’un client, …).
Actuellement, la démarche HACCP est reconnue par de nombreux organismes internationaux comme étant l’outil le plus fiable pour la garantie de la salubrité des aliments. Maintenant reconnu dans le monde entier, ce système repose sur la prévision et la prévention des dangers biologiques, chimiques et physiques plutôt que sur l’inspection des produits finis.
1.2.3 Les avantages de la méthode HACCP
L’application de l’HACCP présente de nombreux avantages :
L’HACCP peut être appliquée d’un bout à l’autre de la chaîne alimentaire, depuis le stade de la production primaire jusqu’à celui de la consommation ;
L’HACCP constitue une approche systématique couvrant tous les aspects de la sécurité alimentaire. Sa mise en application repose sur des preuves scientifiques;
Elle permet d’identifier les dangers et de se focaliser sur ceux dont la maîtrise est essentielle pour la sécurité des aliments (évaluation du risque : sévérité des dégâts et probabilité d’apparition) ;
L’HACCP permet de se conformer aux obligations légales d’assurance et de maîtrise de la qualité sanitaire des produits commercialisés ;
L’HACCP permet de répondre aux exigences des clients. La grande distribution est de plus en plus sensible aux dangers et à leur maîtrise, et réclame ce type de démarche ;
Disposer d’un système HACCP renforce la confiance des partenaires et facilite ainsi le
Quand il existe un système qualité organisé, l’HACCP peut y être aisément intégrée ; dans ce cadre, elle fournit une méthodologie claire pour développer un plan spécifique à la sécurité des produits alimentaires ;
Par son approche basée sur la prévention et à toutes les étapes du processus de production, l’HACCP permet de réduire les risques de non-conformité qui peuvent résulter des contrôles sur le produit fini.
1.3DESCRIPTION DE LA METHODE HACCP 1.3.1 Principes de base de l’HACCP
La méthode HACCP se fonde sur 7 principes de base :
procéder à une analyse des dangers
déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise ou Point de Contrôle Critique (Critical Control Point)
fixer la (les) limite(s) critique(s)
mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP
déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
constituer des dossiers et tenir des registres (EDES et al, 2011)
1.3.2 Mise en œuvre de la méthode HACCP
Des programmes préalables du système sont établis par l’entreprise concernée avant la mise en place du système HACCP. Des exigences des programmes préalables correspondent à des pratiques connues aussi sous d’autres noms : « principes généraux d’hygiène alimentaire », « bonnes pratiques d’hygiène », « bonnes pratiques de fabrication », « bonnes pratiques alimentaires », « bonnes pratiques industrielles » (DUPUIS et al, 2002).
Les programmes préalables sont conçus pour créer un environnement sûr, adapté à la fabrication d’aliments, qui ne comporte pas de source de contamination.
On saurait trop insister sur l’importance des programmes préalables car c’est sur eux que reposent les plans HACCP, de bons programmes préalables simplifient les plans HACCP et garantissent l’intégrité de ces derniers et la salubrité des produits.
Les programmes préalables, au nombre de six selon le PASA, (Programme d’Amélioration de la Salubrité des Aliments), sont les locaux, le transport et l’entreposage, l’équipement, le personnel, l’assainissement et la lutte contre les parasites et enfin le retrait ou le rappel du produits (DUPUIS et al, 2002).
Les locaux
La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de nature à prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments.
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de surveillance et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires. (HARAMI Amer, 2010)
Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes, le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. On vérifiera le respect des exigences en examinant les documents du programme où sont énoncées les mesures à mettre en œuvre pour s'assurer du maintien de conditions satisfaisantes (zones à inspecter, tâches à exécuter, personnes responsables, fréquence des inspections et dossiers à tenir) (HARAMI Amer, 2010).
Le transport et l’entreposage
Les établissements doivent s'assurer que les ingrédients, les matériaux d'emballage et autres matériaux reçus de l'extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d'une façon qui permet de prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent avoir en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires.
Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage (c'est-à-dire les
de façon qui permet de prévenir toute contamination chimique, physique ou microbiologique. Les établissements doivent prendre des mesures efficaces pour prévenir la contamination des matières premières, des ingrédients et des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec des contaminants. Certains matériaux reçus de l'extérieur devront être certifiés par des lettres de garantie, des résultats d'analyse ou d'autres moyens satisfaisants, en conformité avec les plans HACCP.
La chaîne de production
Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la fabrication des aliments et doivent l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires correspondants.
Le personnel
L'objectif du programme pour le personnel est de garantir l'emploi de bonnes pratiques de manutention des aliments. Le programme doit offrir au personnel de production la formation continue nécessaire et concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme de formation. Il doit aussi veiller à leur état de santé.
Les établissements doivent ouvrir et tenir à jour les dossiers nécessaires pour le suivi du personnel.
L’assainissement et la lutte contre les parasites et nuisibles
L’établissement doit avoir un programme pour le nettoyage et l’assainissement des équipements et des locaux, principalement pour les zones de production, de transformation et d’entreposage des aliments. Ce programme définit les exigences applicables aux équipements et locaux à nettoyer, les produits chimiques utilisés et la concentration nécessaire, les instructions de démontage et de remontage s’il y a lieu. Il prévoit des précautions à prendre pour éviter la contamination des aliments et des surfaces alimentaires avec les résidus des produits chimiques et, lorsque cela s’applique, les activités de transformation ne commencent que lorsqu’on a l’assurance de respecter les exigences d’assainissement (DUPUIS et al, 2002).
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre les nuisibles pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires.
Retrait ou rappel du produit fini
Le programme écrit de rappel doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en œuvre en cas de rappel. L'objectif des procédures de rappel est de veiller à ce que le produit fini puisse être rappelé du marché le plus efficacement, rapidement et complètement possible, et elles doivent pouvoir être mises en œuvre n'importe quand.
L'efficacité du programme doit être vérifiée de façon périodique à l'aide d'essais.
DEUXIEME PARTIE:
METHODOLOGIE
2.1Méthode d’application du plan HACCP
Nous avons utilisé les directives du Codex Alimentarius qui reposent sur l’application des principes de la méthode HACCP et de ce fait selon une démarche en 12 étapes comprenant deux phases : une phase préparatoire et une phase d’application (EDES et al, 2011)
2.1.1PHASE PREPARATOIRE OU PLANIFICATION
2.1.1.1Constitution de l’équipe HACCP
Appliquer l’HACCP requiert une équipe pluridisciplinaire pour développer, établir, maintenir et réviser le système. L’équipe HACCP doit avoir l’expérience et connaître les produits, les procédés et les dangers dans le champ d’application de l’étude. Un chef d’équipe HACCP doit être nommé. On peut faire appel à une expertise externe, auquel cas la responsabilité et l’autorité de l’expert dans le système HACCP doivent être définies.
2.1.1.2Description des caractéristiques du produit
Une description détaillée du produit faisant l’objet de l’étude doit être faite afin d’identifier les facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire.
Les renseignements relatifs aux éléments suivants doivent être intégrés lorsqu’ils sont liés aux dangers inhérents au produit :
• Description des matières premières
• Fiche technique du produit (variété botanique, catégorie, calibre, …)
• Caractéristiques chimiques, physiques et biologiques
• Origine
• Méthode de livraison, nature des emballages et conditions de stockage, ... Il s’agit de rassembler toute la documentation disponible sur le produit.
2.1.1.3Identification de l’utilisation prévue du produit
Les utilisateurs et/ou consommateurs potentiels du produit doivent être identifiés et les groupes reconnus comme étant vulnérables spécifiés. Il faut également tenir compte des déviations
2.1.1.4Construction du diagramme du processus
Il s’agit de faire une représentation schématique détaillée de la série d’étapes ou opérations à suivre pour la réalisation du processus de fabrication du produit. Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini). Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages, ... Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (EDES et al, 2011).
Il n’y a pas d’obligation de format pour établir ce diagramme. L’objectif est de donner un descriptif exhaustif et concis des différentes étapes du processus.
2.1.1.5Vérification/confirmation du diagramme sur site
La vérification sur site vise à s’assurer que le diagramme qui servira à réaliser l’analyse des dangers correspond bien au processus de production considéré.
2.1.2LA PHASE D’APPLICATION
La phase d’application correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la méthode HACCP.
2.1.2.1Procéder à une analyse des dangers Cette étape se fait en suivant trois (03) sous étapes :
Identification des dangers aux différentes étapes du processus
Cette étape consiste à déterminer tout d’abord tous les facteurs directs ou indirects qui peuvent être source d’une menace sur le produit pour ensuite classer les menaces découlant de ses facteurs comme dangers potentiels. Il existe trois grandes familles de dangers à savoir :
• Dangers physiques : un danger physique est constitué par un élément étranger, indésirable, se trouvant dans l'aliment. Quelques exemples : des éclats de verre, des morceaux de métal, des agrafes, des trombones, des copeaux de bois, du plastique, du papier, des cailloux, des cheveux, des insectes ou parties d’insectes, etc. Certains objets peuvent causer des dommages graves au système digestif. D'autres composant ne représentent pas un risque immédiat pour la santé du consommateur, mais peuvent entacher le nom et la réputation de l'établissement. (DIRICKS, 2013)
Ces contaminants peuvent provenir :
- des matières premières, - des ingrédients,
- des diverses opérations, - du matériel,
- des conditionnements (directement en contact avec l’aliment) et de l’emballage, - des conditions de stockage,
- de l'environnement, - des personnes.
• Dangers chimiques : Il s'agit de substances chimiques indésirables présentes dans l'aliment. La contamination chimique des aliments peut survenir à n’importe quelle étape de la production, depuis la production des matières premières crues jusqu’à la consommation du produit final. (DIRICKS, 2013)
• Dangers biologiques
Les bactéries, virus, parasites ou autres, sont à l'origine de ce danger qui est de loin le plus à craindre. Lorsque des microorganismes pathogènes réussissent à se développer, ils peuvent engendrer des maladies graves et même conduire à la mort. Les microorganismes peuvent rendre malade parce qu’ils se multiplient dans le corps du consommateur ou produisent des toxines dans l’aliment. Les bactéries ne peuvent se développer qu'en présence d'eau et d'aliment, et à une température adéquate. Supprimer un ou plusieurs de ces facteurs augmente la sécurité de l'aliment. Il convient donc d'accorder une attention toute particulière à ces trois facteurs si l'on veut confectionner et servir des aliments ne présentant aucun risque microbiologique. Les virus ne se multiplient généralement pas dans les aliments. Ceux-ci jouent seulement un rôle comme vecteur. (DIRICKS, 2013)
Analyse des dangers
L’analyse des dangers suit une logique qui indique que tout danger qui atteindra une certaine valeur de criticité serait dès lors considéré comme dangers à éviter.
Tout d’abord les dangers seront classés selon :
Tout d’abord les dangers seront classés selon :