Optimisation d’un poste de travail : stage de DUT GMP effectué du 08 avril 2019 au 21 juin 2019

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IUT Génie Mécanique et Productique 2e année Session 2019

Rapport de stage

«Optimisation d’un poste de travail»

Stage de DUT GMP effectué du 08 avril 2019 au 21 juin 2019

Wärtsilä France VELDSTRA Sven

A Surgères IUT Génie Mécanique et

Productique à Angers

AMBROISE Guillaume BECHADE Christophe

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Je, soussigné Veldstra Sven, déclare être pleinement conscient que le plagiat de documents ou d’une partie d’un document publiés sur toutes formes de support, y compris l’internet, constitue une violation des droits d’auteur ainsi qu’une fraude caractérisée. En conséquence, je m’engage à citer toutes les sources que j’ai utilisées pour écrire ce rapport ou mémoire.

Signature :

ENGAGEMENT DE NON PLAGIAT

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Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier Sylvain CHATAIGNON, responsable des opérations nucléaires, et Vincent PAVAGEAU, responsable de l’expertise et l’automatisme des bancs d’essai, de m’avoir accueilli chez Wärtsilä France à Surgères.

Je souhaite remercier mon maître de stage Guillaume AMBROISE, responsable des équipes maintenance, méthodes et outillages, de m’avoir intégré au service méthodes, pour m’avoir donné un projet intéressant et de m’accompagner tout au long de mon stage afin de m’orienter vers les bonnes personnes de l’entreprise pour pouvoir répondre à mes attentes.

Ensuite, je remercie toute l’équipe du service méthodes, Jean-Yves PERON, Yann HELLEGOUARCH, Quentin GENDRON, Mathieu CHEVALLEREAU, Bernard POLLOT, qui m’ont aidé et m’ont formé au quotidien lors de mon stage, pour leurs soutiens et leurs conseils pour m’expliquer certains systèmes de fonctionnement de l’entreprise.

De plus, je remercie les peintres Denis DUMAS et Nicolas GAILLAT d’avoir pris le temps de me montrer et de m’expliquer leurs postes pour pouvoir me guider dans mon projet, et également d’avoir accepté que je change leurs manières de travailler.

Je remercie également l’ensemble du personnel du site de Surgères ainsi que tous les collaborateurs et collaboratrices de Wärtsilä avec qui j’ai été amené de travailler.

Enfin, je remercie l’administration de l’IUT de m’avoir permis de réaliser ce stage au niveau administratif, et Mr BECHADE pour avoir vérifié le bon déroulement du stage et m’avoir guidé pour la réalisation de mon rapport et le bon déroulement de la soutenance.

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Résumé

Français

J'ai effectué un stage de onze semaines du 8 avril au 21 juin dans une grande société de production et de recherches de solutions appelée Wärtsilä. La société Wärtsilä est une équipe de 18 000 employés implantés dans 70 pays. Ils conçoivent des solutions pour les navires et créent des centrales électriques en fonction des besoins des clients. Wärtsilä vend des solutions de cycle de vie de tous les produits. Le site de Surgères est un atelier de certification de générateurs diesel de secours pour centrales nucléaires et des moteurs de réservoirs Leclerc.

Mon objectif était de découvrir le monde de l'entreprise et plus particulièrement celui du monde industriel.

La société est en constante modification organisationnelle pour être compatible avec les exigences du client.

Je suis chargé d'imaginer et de mettre en place une amélioration de la préparation d'un poste de travail, le poste de peinture. L'idée était de trouver des solutions pour gagner du temps sur l'opération et faciliter la tâche de l'opérateur.

Pour exécuter mon projet, la première chose à faire était de visualiser le poste de travail actuel pour voir comment ils procédaient et commencer à réfléchir à quelques idées. L'idée était d'analyser l'ensemble du processus en détail pour avoir une trace de la méthode actuelle et faire plus tard avec les nouvelles solutions le même processus pour voir les évolutions. La deuxième partie consistait à mettre en œuvre mes solutions et à imaginer toutes mes actions. Après cela, mes produits ont été fabriqués ou commandés par différents fournisseurs, puis j'ai testé les solutions avec l'opérateur. Enfin, j’ai analysé l’ensemble du processus avec mes solutions afin de réaliser un retour sur investissement. Avec mes solutions, les opérateurs auront gagné environ 70% du temps à masquer les pièces. L'investissement était de 750 €, et après 6 mois, l'investissement est rentable. Il s'agit donc d'un bénéfice intéressant à long terme, car nous pouvons conserver les solutions pendant quelques années.

J'ai également travaillé sur d'autres tâches très intéressantes, telles que la conception d'outils de démontage ou de protection d'un composant.

En effet, j'ai appris beaucoup de choses comme la communication dans une grande équipe, l'autonomie et aussi savoir comment fonctionne un service de méthodes, et cela m'aidera dans le futur. Les gens de la compagnie ont été très agréables avec moi et j'ai appris beaucoup de choses sur les différentes fonctions d'une entreprise.

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English

I carried out an eleven-weeks internship from the 8th April to 21st June at a big production and solution firm named Wärtsilä. Wärtsilä’s company is a team of 18000 employees implanted in 70 countries. They design solutions for vessels and create power stations according to requirements of customers. It sells life cycle solutions of all products. The site of Surgères is a workshop of certification of emergency diesel generators for nuclear power stations, and the engines of Leclerc tanks. My aim was to find out about the corporate world

and especially that of the industrial world.

The company is in constant organizational modification to be compatible with the requirements

of customer.

I am responsible for imagining and putting in place an improvement of the preparation of a workstation, the paint workstation. The idea was to find some solutions to win time for the operation and to make it easier for the operator to realize the task.

To execute my project, the first thing was to visualize the current workstation to see how they proceed and begin to think about some ideas. The idea was to analyze the whole process in detail to have a trace of the current method and to do later with the new solutions the same process to see the evolutions. The second part was to implement my solutions and to imagine all my actions. After that, I had my products made or ordered by different suppliers and then I have tested the solutions with the operator. Finally I have analyzed the whole process with my solutions to realize a return on investment. With my solutions, the operators will have won about 70 percent of the time to mask the pieces. The investment was 750€, and after 6 months the investment is profitable, so at the long term, it is an interesting profit because we can conserve the solutions for a few years.

I have also worked on some other tasks that were very interesting like designing some tools for the disassembly or for the protection of a component.

Indeed, I learned a lot of things like the communication in a big team, the autonomy and also to know how a methods service works, and that will help me in the future. The people of the company were very nice with me and I have learnt about a lot of different functions in a company.

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Table des matières

Rapport de stage ... 1

Remerciements... 3

Résumé ... 4

Introduction ... 7

Présentation de Wärtsilä ... 8

Wärtsilä dans le monde ... 8

Division marine : ... 9

Division énergie : ... 9

Wärtsilä en France ... 10

Wärtsilä à Surgères ... 10

Organisation de l’entreprise ... 12

Intégration ... 12

Les produits et services ... 13

L’organisation du travail ... 14

Les différents métiers ... 15

Les équipements ... 16

Les relations humaines et la communication ... 18

Sujet de stage ... 19

Introduction du sujet ... 19

Préparation du projet ... 20

Réalisation du projet V8X ... 24

Découverte... 24

Analyse ... 26

Conception des plans ... 32

Mise en place du plan d’action ... 37

Projets supplémentaires ... 45

Masquage UD45 ... 45

Conception d’un outillage ... 47

Conclusion ... 51

Sources ... 52

Annexes ... 55

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Introduction

Je suis en deuxième année d’IUT Génie Mécanique et Productique à Angers que j’ai décidé d’intégrer pour sa formation à caractère généraliste dans les domaines de l’industrie. Je réalise mon stage de fin d’étude chez Wärtsilä France à Surgères dans le but de concrétiser mes acquis.

Un peu nerveux au début, j’ai vite été intéressé et curieux de découvrir ce milieu qui était pour moi une nouvelle expérience. Ce stage représente mon premier réel contact avec le milieu professionnel en tant que technicien supérieur, et cela m’a énormément motivé pour ma future évolution dans ce milieu en poursuivant mes études.

Mon immersion totale dans une grande entreprise bien structurée m’a fait découvrir le monde du travail dans sa globalité, en ce qui concerne les relations entre les salariés, la communication, la gestion des difficultés en cas de problèmes, les différents procédés de travail et la mise en œuvre de projets.

Dès le début de mon stage, j’ai pris conscience que le travail ne manquait absolument pas, et que cette expérience m’apporterait beaucoup, sur le plan technique tout d’abord mais également sur l’aspect humain qui est aussi très important.

Ce stage me permettra dans un premier temps de validé mon DUT, mais m’a également permis de valider toutes mes connaissances et compétences acquises lors de ces deux années de formation. L’objectif était de mettre en pratique les méthodes de travail apprises durant la formation et d’appliquer mes connaissances pour un projet concret.

Dans le cadre de la fin d’IUT, ce rapport a pour but de présenter tout le déroulement de mon stage.

Je commencerais tout d’abord par la présentation du groupe Wärtsilä à l’international, en France puis à Surgères. Ensuite, j’aborderais mes premières impressions en ce qui

concerne l’organisation du site, les produits et les équipements. Enfin je détaillerais

spécifiquement ma mission et le rôle que j’avais dans l’entreprise, en expliquant ce que j’ai fait, les solutions retenus et dans quel but j’ai démarché de cette façon.

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Présentation de Wärtsilä

Wärtsilä dans le monde

Wärtsilä est une entreprise multinationale originaire de Finlande, avec le siège social situé à Helsinki. Le chiffre d’affaires en 2016 était de 4,8 G€, et le capital était de 336 M€

en 2011. Elle comporte environ 18000 employés structuré en 2 divisions : marine et énergie. Ce personnel recouvre 200 sites sur 70 pays.

Wärtsilä est le leader mondial dans les solutions énergétiques intégrées pour le secteur maritime et le marché de l’énergie. A travers des solutions innovantes et efficaces, Wärtsilä optimise la performance environnementale et économique des navires et des centrales de ses clients.

Les principaux clients de Wärtsilä sont la CMA-CGM, Brittany Ferries, EDF,

GAZOCEAN, CONTOURGLOBAL,

Fincantieri, les Chantiers de l’Atlantiques, et bien d’autres encore.

Les différents clients qui sont ciblés sont :

 Des sociétés françaises, multinationales et internationales, du réseau de vente Wärtsilä

 La Marine Marchande, la Marine de Pêche, la Marine Nationale Française et certaines Marines Nationales Etrangères

 La SNCF et les chemins de fer d’Outremer

 Les bases Aeriennes

 Des Ministères Nationaux divers (CEA, EDF, PTT, etc…)

 Les Administration divers (hôpitaux, AIR France, Sénat, Préfecture de police, Préfectures Stades, etc…)

 Les Chantiers Navals internationnaux

Figure 1: Répartition dans le monde

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Division marine :

 Bateau de croisière et ferries : moteur, mécanisme de propulsion, traitement des gaz d’échappement, traitement des eaux de ballast, conduite de fuel et gaz LNG, pompe motrice, cycle de vie

 Bateau de pêche et commerçant : moteur, mécanisme de propulsion, conception de bateau, produits environnementaux, électricité et automatisation, service moteur, propulsion et cycle de vie

 Solution offshore : Transport, stockage et distribution, production, exploration, développement

 Navire spécial

 Remorqueurs : motorisation hybride et gaz, propulsion, taille de bateau

Figure 3: Types de navires

Division énergie :

 Centrale électrique (4800 dans le monde), fonctionnent au gaz, fuel et biocarburants

 Centrale solaire et hydroélectrique

 Unité de stockage électrique

Figure 2: Travaux sur un navire

Figure 4: Industrie énergétique

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Wärtsilä en France

Wärtsilä a fait son apparition en France en 1989 suite à l’achat de SACM Diesel (Société Alsacienne de Construction Mécanique).

En France, 438 personnes sont réparties sur 7 sites et sous les 3 divisions de la société. Le siège social se trouve à Mulhouse en Alsace (68).

Le chiffre d’affaire en 2015 était de 238 M€ avec un capital de 35 M€.

Les activités principales sont basés sur le service comme :

- La vente des pièces de rechange pour les clients - La maintenance complète et le

contrôle des performances des équipements

- L’optimisation des activités clients

Wärtsilä à Surgères

Wärtsilä France Surgères est une société par actions simplifiée (SAS). Elle est spécialisée dans la requalification des moteurs diesels industrielles et militaires, et c’est le plus grand site Wärtsilä en France.

Figure 5: Répartition en France

Figure 6: Site à Surgères

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Le site comprend un bâtiment des bureaux de 2500m² et un atelier de de 8000m² (Implantation en annexe (1))

L’activité de Wärtsilä Services propose une large gamme couvrant la maintenance complète ou partielle de systèmes industriels dans le secteur maritime et le secteur de l’énergie.

En France, l’atelier de Surgères est dédié à la requalification complète de moteurs, essais compris, et à la requalification de sous-ensembles dans les domaines du nucléaire (Groupes Electrogènes d’Ultime Secours UD45), et du militaire (moteurs du Char Leclerc V8X).

L’entreprise réalise des services, comme s’occuper du cycle de vie de l’ensemble des produits de la société, du cycle de vie d’autres systèmes spécifiques, de pièces de rechanges ou encore d’expertise.

Historiquement, le V8X a été développé et produit à Surgères. Aujourd’hui, Wärtsilä a arrêté la production de moteurs neufs dans les années 2000 et le requalifie depuis pour la société Nexter.

En 2011, le site de Mulhouse a été divisé et l’activité services a été déplacé à Surgères. L’activité historique du moteur UD45 de la SACM est affectée en Charente maritime. (Historique complet Wärtsilä en annexe (2)).

Wärtsilä a différents clients réparti dans le monde, tels qu’en France (19 centrales

nucléaires), en Espagne (Ascò, Almaraz, Vandellòs), en Chine (Daya Bay, Ling Ao), en Suisse (Gösgen), en Suède (Forsmar), et Nexter pour le V8X.

En ce qui concerne le marché, en 2014 il y avait 438 Réacteurs dans le monde répartis sur 30 pays, et 876 chars d’assaut Leclerc

Aujourd’hui, seul Wärtsilä propose une solution complète de requalification dans le secteur. Il n’y a pas de concurrence, aucune autre entreprise propose le même niveau de service.

Cependant, il existe de nombreux constructeurs de moteurs neufs tel que MAN DIESEL &

Turbo, ABC engines ou encore Fairbanks Morse Engine.

Figure 7: Chars Leclerc

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Organisation de l’entreprise

Intégration

J’ai intégré l’entreprise en tant que stagiaire au service méthodes. Guillaume Ambroise, mon maître de stage est responsable méthodes, outillages et maintenance, et dirige l’équipe de sept personnes dans laquelle je me suis intégré.

Figure 8 : Organigramme réduit de Wärtsilä

J’ai tout d’abord pris connaissance des lieux, en visitant l’atelier (plan en annexe), où j’ai été impressionné par sa taille, la taille des moteurs, sa puissance et les différentes caractéristiques des différents moteurs reconditionnés dans cette usine (caractéristiques en annexe (3)). J’ai alors découvert les différents types de travaux au sein de l’atelier, la stratégie géographique des postes de travails, et les différentes fonctions des salariés dans l’atelier.

J’ai également fait un tour des bureaux pour pouvoir rencontrer tous les salariés présents sur le site en découvrant les différentes fonctions de chacun. De ce fait, pour qu’en cas de questionnement dans un domaine spécifique, je sache alors vers qui me tourner pour m’informer

Equipe dans laquelle je me

trouvais

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à ce sujet. Tout le personnel m’a alors très bien accueilli, ce qui m’a aidé à me sentir à l’aise dès mes débuts.

L’entreprise pense énormément au bien-être de ses employés et le personnel m’a alors conseillé de parler du quelconque mal-être possible que je puisse avoir au sein de l’entreprise.

Les produits et services

Deux types de moteurs sont requalifiés avec deux organisations différentes. Son faible rapport encombrement/puissance, ainsi que ses caractéristiques techniques poussées, en font aujourd’hui le meilleur moteur de ce type.

Le moteur V8X est un moteur compact, alimenté par une turbine d’hélicoptère qui a été développé à Surgères. Il équipe les chars d’assaut français Leclerc.

La société Nexter sous-traite à Wärtsilä la requalification de ces moteurs. Le service s’occupant de ces contrats sous-traite à leur tour à l’atelier de Surgères. Il y a alors 2 niveaux de sous-traitance.

Un char Leclerc demande tellement de puissance qu’au bout de quelques mois le moteur doit être requalifié, ce qui fait que la majorité du temps 4 moteurs V8X sont requalifiés en permanence dans l’atelier, ce qui est la capacité maximum aujourd’hui pour la maintenance de ce moteur.

Les moteurs nucléaires comme l’UD45, autrement appelés Diesel d’Ultime Secours (DUS), sont la plus grosse activité du site, c’est le plus gros moteur que peut accueillir l’atelier. Ces moteurs se retrouvent dans toutes les centrales nucléaires et ont un cahier des charges bien particulier. Entre autres, ils doivent assurer le fonctionnement interne de la centrale en cas d’incident et doivent être opérationnels le plus rapidement possible. C’est l’ultime recours des centrales, le dernier niveau sécurité. Certains moteurs plus anciens sont amiantés, or l’amiante est un matériau toxique, ce qui veut dire qu’ils ne peuvent pas être démontés dans l’atelier. Ils vont alors dans un petit atelier voisin car l’amiante est dangereux et interdite désormais malgré ses propriétés réfractaires. Le moteur ira alors en désamiantage avant de pouvoir être démonté.

La majorité des moteurs actuels sont l’UD45, ce qui correspond à Uni Diesel. D’autres types de moteurs sont de temps en temps requalifiés tels que l’UD30 ou l’UD33. La particularité de

Figure 9: V8X en montage

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ces moteurs c’est qu’ils ne se ressemblent pas. Chaque moteur est adapté à son site et nécessite une attention particulière.

L’organisation du travail

En ce qui concerne les horaires de travail, il suffit de respecter sa base horaire, néanmoins j’ai respecté mon emploi du temps tout le long du stage. Dans mon service, il est préférable de s’adapter aux heures d’atelier afin de garantir un support et en vue de mon activité à temps partielle dans l’atelier. L’entreprise fait confiance à ses employés, il n’existe pas de pointage à l’entrée ni à la sortie du travail, j’ai été surpris par cette notion de confiance. Cette confiance est dû au fait qu’il n’y a pas d’abus et que tout se déroule bien. Il y a également certaines personnes qui travaillent en télétravail pour développer seulement les tâches les plus contraignantes sur le site.

Le service méthodes m’a attribué un bureau avec le matériel dont d’avais besoin, c’est-à-dire un poste informatique où j’ai accès au serveur méthodes et où j’ai ma boîte Outlook. Ce bureau se trouve dans un espace ouvert à proximité de l’équipe du service méthodes. Néanmoins, ce bureau se trouve assez loin de l’atelier dans lequel je suis amené à me rendre régulièrement. Le

Figure 10: UD45 peint

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point positif est que l’environnement est calme afin de travailler sereinement, et que les collègues sont à proximité ce qui permet de discuter sans déplacements.

Figure 11: Moteur Wärtsilä

Les différents métiers

La fonction du personnel du service méthodes est assez claire : coordinateur de maintenance, ingénieur méthode ou technicien méthode. La nature des postes est compréhensible. Il s’avère que tous les métiers sont en anglais et ne sont pas littéralement traductible.

Plus généralement, on retrouve aussi des mécaniciens, des contrôleurs, des peintres, des pilotes d’atelier, des commerciaux, des responsables des achats, des ventes, de sécurité et de qualité.

En définitive, ce sont plutôt les fonctions de bureau qui sont les moins intuitives.

Il y a également certaines entreprises de sous-traitance telle qu’AKKA qui se situent à l’intérieur du site, et qui est un groupe d’ingénierie et de conseil en technologies, qui accompagne ses clients, en l’occurrence Wärtsilä ici pour qu’ils puissent relever les défis auxquels ils font face.

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Figure 12: Navire sur lequel travaille Wärtsilä

Les équipements

Le parc est assez bien structuré, des couloirs de circulation sont dessinés à l’intérieur comme à l’extérieur de l’entreprise dans l’optique de garantir la sécurité du personnel. Des ponts roulant sont installées sur plusieurs zones de travail. En parallèle de chaque ligne de montage et démontage, se trouvent des palettiers pour le stockage des pièces et des sous- ensembles. Le service méthodes a d’ailleurs engagé

une reconstruction de l’atelier il y a quelques années par les outils LEAN comme la méthode 5S, qui permet d’optimiser les conditions de travail et le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté et la sécurité de l’atelier. Cette reconstruction est maintenant bientôt finie.

Figure 13: Atelier Wärtsilä

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L’atelier est « divisé » en trois parties. Une partie V8X et une zone UD45, pour lesquels il y a une zone de stockage, une zone de démontage sale, puis une zone de montage propre et des bancs d’essais. La troisième zone est la zone sous-ensembles, où on retrouve le contrôle, l’usinage et la peinture. L’implantation de l’atelier est en îlot de production.

Le deuxième jour, j’ai eu une réunion avec la responsable qualité, pour m’expliquer les règles de sécurité au sein du site, l’importance du respect environnemental, d’où des bâtiments destinés aux déchets et l’inspection à l’arrivé de produits pour détecter la qualité environnementale du produit.

Ce qui m’a surpris, est que l’entreprise est très soucieuse du bien-être de ses employés. Dans chaque bâtiment, un fumoir, une salle de restauration et une zone de repos sont à disposition.

Les salariés ont aussi la confiance de l’entreprise pour la prise de pause qui peut se faire à n’importe quel moment.

Chaque salarié arrivant dans l’atelier se voit remettre les EPI (Equipement de Protection Individuelle) nécessaires, c’est-à-dire les chaussures de sécurité, la casquette, les lunettes et éventuellement une blouse ou une veste.

Figure 14: EPI obligatoires

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Les relations humaines et la communication

La communication est bien pensée pour une entreprise de 18000 employés. En effet, un site accessible à tous permet d’échanger et de se tenir informé du groupe. Le personnel peut consulter les informations des autres sites. Des articles ou des vidéos alimentent le réseau.

D’ailleurs, tous les nouveaux employés suivent une formation obligatoire par le biais de ce site pour se tenir informé des moyens mis en œuvre dans la sécurité de tous et la tenue à suivre.

Concernant la communication, l’échange entre les services et échelons se fait simplement, tout le monde se rend accessible. Les échanges sont d’ailleurs assez réactifs, ce qui est satisfaisant même si parfois il arrive de relancer certains sujets.

Le groupe utilise un ERP (Enterprise Resource Planning) qui est SAP (Systems, Applications and Products) et différents serveurs par service. SAP peut-être défini comme un système dans lequel les différentes fonctions de l’entreprise comme la comptabilité, la production, l’approvisionnement, le marketing, les ressources humaines, la qualité et encore d’autres fonctions, sont reliées entre elles par l’utilisation d’un système d’information centralisé sur la base d’une configuration client/serveur. Ce progiciel est beaucoup utilisé et est utile pour une entreprise de cette taille, car par exemple lorsque Wärtsilä reçoit une commande, il est possible de savoir presque immédiatement les conséquences de cette demande sur énormément de choses tels que les capacités de production, sur les besoins d’approvisionnement, sur le personnel nécessaire pour accomplir cette tâche, sur les délais requis pour satisfaire cette demande, sur les besoins de financement, sur la profitabilité de cette opération et bien d’autres choses encore. Néanmoins le progiciel n’est pas utilisé à sa capacité maximum, il reste encore des fonctionnalités à maîtriser.

Chaque salarié reçoit une adresse mail Wärtsilä, et sur internet avec la page d’accueil compass, plusieurs liens sont disponiblesen tant qu’aide, notamment une fiche de recherche d’employé, où l’on peut trouver un salarié que l’on pourra par la suite contacter ou encore l’accès aux achats et à SAP. La communication se fait aussi via Skype Entreprise, pour les appels audio.

Enfin, Wärtsilä propose des EPI ses salariés en fonction de leur poste de travail. Un code couleur gris bleu au détail orange est appliqué sur chaque équipement floqué du logo de l’entreprise. Les tenues des bureaux ne sont pas codés et le costume cravate n’est pas de rigueur.

Figure 15: Communication

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Sujet de stage

Introduction du sujet

J’ai intégré le service méthodes, et le premier jour j’ai eu une réunion pour discuter de mon projet durant ce stage. La réunion était composée de Guillaume AMBROISE (maître de stage), Jean-Yves PERON (Ingénieur méthode) et Vincent PAVAGEAU (Manageur des opérations).

En sortant de cette réunion, j’avais alors une base du sujet de mon projet. Mon objectif était d’améliorer un poste de travail, ici la préparation au poste de peinture. Le but est alors de définir principalement des kits de masquage pour différents sous-ensembles à peindre et éventuellement trouver d’autres points d’améliorations du poste.

Avant que les différents sous-ensembles soient peints, ils sont poncés, dégraissés, puis les zones qui ne doivent pas être peintes sont masquées. C’est au niveau du masquage que la plus grosse partie du travail se fera, car l’actuelle méthode est de mettre du scotch sur les zones à ne pas peindre et de découper à l’aide d’une lime les contours pour appliquer le scotch uniquement sur des zones précises.

Le but était alors de trouver une ou plusieurs solutions pour éviter de perdre ce temps et également d’améliorer le côté pratique, puis de mettre en œuvre les améliorations retenues, et enfin de chiffrer les gains obtenus en fonction du gain de temps.

Voici le planning établi durant la première semaine pour avoir une idée de la répartition de mon projet

Figure 16: Planning début de stage

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Préparation du projet

Tout d’abord, le masquage est présent sur beaucoup de pièces, c’est-à-dire des endroits de la pièce qui ne doivent pas être peintes car c’est une surface qui sera en contact avec une autre surface où qui doit être précise et que la peinture rajoute une épaisseur et cela fera perdre de la précision à ces endroits. Il se peut également que des zones soient à masquer à la demande des clients sans pour autant avoir une utilité particulière.

Pour se faire, avant mon arrivé, la méthode était de coller de la bande adhésive ou du scotch sur ces zones à ne pas peindre pour qu’ensuite le peintre puisse peindre à la bombe toute la pièce avant de retirer la bande adhésive qui aura protégé de la peintures les zones. La bande adhésive ne s’adapte pas à toutes les formes à masquer ce qui fait que les bouts en trop sont à retirer à l’aide d’une lime pour que la bande ne soit collée uniquement et précisément sur la zone voulue.

Le masquage est donc le travail qui prend le plus de temps pour la peinture d’une pièce, voici en quelques images le processus de masquage d’un composant et c’est également une activité qui n’enchante pas les peintres de coller du ruban adhésif et de le découper à la lime.

Figure 17: Processus de masquage

Composant avant masquage

Poser le scotch Découper les contours à la lime Composant

avec scotch

Composant masqué correctement

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Tout d’abord, on m’a guidé sur la procédure à respecter. La première chose était, après la découverte du poste pendant quelques jours, de réaliser les WPIP (Wärtsilä Production Improvement Process) de toute la préparation pour le poste de peinture. Cet outil était alors nouveau au sein du site et avait été expérimentée seulement une fois. On m’a alors donné une petite formation sur cet outil.

Cet outil consiste à observer en détail toutes les actions de l’opérateur et de relevé le temps mis pour cette action sous un fichier Excel. Il faut ensuite classer ces actions en trois catégories :

 Valeur ajoutée : lorsque l’action apporte quelque chose à l’opération, c’est en terme général la richesse brute créée par une entreprise (Ex : montage d’un moteur)

 Valeur non ajouté mais nécessaire : lorsque l’action n’apporte rien à l’opération mais est nécessaire pour la réalisation de l’opération (Ex : Inspection pour vérifier le bon montage)

 Valeur non ajoutée : lorsque l’action n’apporte rien à l’opération (Ex : Chercher un tournevis)

Ce que l’on veut c’est la valeur ajoutée, le but est donc de réduire surtout le temps de la valeur non ajoutée, mais également la valeur ajoutée si il y a des alternatives plus intéressantes. Une première page nommée schéma spaghetti, consiste à schématiser sur un plan de l’atelier tous les déplacements de l’opérateur pour par la suite observer s’il ne réalise pas trop de déplacements qui peuvent être inutiles, ce qui serait déjà une perte de temps. La seconde page consiste alors à relever toutes les actions tels qu’elles sont (As Is), classé parmi les 3 catégories précédentes, et en précisant le temps de l’opération. La page suivante consiste à reprendre cette fiche mais cette fois comment ça devrait être (To Be), c’est-à-dire d’estimer comment ça pourrait être avec les solutions à entreprendre. Ensuite il faut réaliser une page avec en diagramme la répartition des charges pour le « As Is » et une autre pour le « To Be ». Pour finir il y a une dernière page avec un sommaire des résultats obtenues en comparant l’avant et l’après.

Cet outil sert alors à observer sur quels actions on peut s’améliorer pour trouver une solution pour gagner du temps et estimer approximativement le potentiel gain de temps que l’on va pouvoir obtenir. Cela revient à la roue de Deming.

Ensuite la démarche était de réaliser un plan d’action. C’est-à-dire d’énumérer toutes les actions où il y a des axes d’amélioration, en proposant les actions à entreprendre pour s’améliorer, tout en précisant qui s’en occupera et dans quel délai cela devra être fait. Ce respect des délais pose d’ailleurs problème sur le test réalisé auparavant.

On m’a alors présenté les différents sous-ensembles sur lesquels j’allais travailler, qui ont été choisi en fonction du volume à masquer. C’est le peintre qui a donné sa liste de sous-ensembles du V8X qui prenaient le plus de temps à masquer et qui étaient le plus encombrant à faire.

Figure 18: Roue de Deming

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Je suis alors allé à la rencontre du peintre pour avoir son avis sur les différents sous-ensembles, et il semblait être excédé de scotcher les zones en termes de temps et de pratique. En effet, il demandait depuis un moment des kits de masquages.

Il semblait enthousiaste du fait de trouver des solutions pour le masquage, car le temps pouvait vraiment être bien optimisé, et pensait pouvoir me diriger sur quelques solutions.

Figure 19: Sous-ensembles à masquer prioritairement

Durant les premiers jours j’ai examiné les documentations de méthodes pour observer ce qui avait été fait, et par la suite on a regroupé toutes les informations et les documentations qui allaient pouvoir m’aider dans un fichier Excel. Je les ai alors bien analysés pour avoir tous les éléments nécessaires en tête lors de l’observation.

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J’ai alors commencé par observer les différents sous-ensembles que j’allais traiter pour me faire une idée des solutions possibles en m’aidant d’une gamme de masquage réalisée sur les sous- ensembles et des plans. Une fois que j’avais en tête les plans des sous-ensembles à traiter, l’objectif était alors que je passe quelques jours dans l’atelier. Cela allait me permettre d’observer la préparation, l’organisation pour avoir une idée des axes d’améliorations, mais également que je passe du temps à moi-même à masquer les sous-ensembles pour me rendre compte des éventuelles difficultés et donc des améliorations possible.

Voici un exemple d’une gamme de masquage pour un sous-ensemble qui nécessite plusieurs zones à masquer. J’ai alors pu commencer à imaginer des solutions comme des bouchons pour les vis ou des tôles dimensionnées comme la surface à masquer que l’on pourrait venir visser sur le sous-ensemble.

J’ai alors pu commencer à voir sur les plans s’il était faisable de réaliser des tôles précises pour des zones précises. (Plan collecteur d’air en annexe(4))

Une fois les différentes informations en tête, je pouvais alors me concentrer sur la réalisation du projet.

Figure 20: Gamme de masquage collecteur d'air V8X

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Réalisation du projet V8X

Découverte

La première étape à la réalisation était la pratique, c’est-à-dire de réaliser le travail que réalise un peintre avant de passer à la peinture pour tout le processus de peinture d’un moteur, pour que je puisse me rendre compte des difficultés qu’ils peuvent rencontrer et déjà me faire des idées d’amélioration.

J’ai alors pris connaissance des pièces pour lesquels j’allais être chargé en priorité de trouver des solutions de masquages, c’est-à-dire de la boîte froide, du collecteur d’air, de la platine à réfrigérant d’huile et du tube de tige. (Photo en annexe des pièces)

J’ai donc été équipé de rouleaux de scotchs, d’une lime et d’un cutteur pour masquer les pièces.

En masquant toutes sortes de pièces, j’ai alors commencé à comprendre les difficultés du masquage et j’ai alors réalisé que c’était l’opération qui prenait le plus de temps pour la peinture.

Les principales difficultés que j’ai rencontré sont :

 Découper le scotch à la lime sur les surfaces intérieures pour enlever le scotch dépassant,

 Les surfaces qui ne sont pas surélevés, ce qui rend difficile de limer sans déchirer le scotch

 Les formes complexes qui prennent du temps et les formes peu accessibles.

J’ai par exemple mis 25 minutes juste pour masquer la platine RH même si j’étais encore très peu expérimenté.

La plupart des surfaces que j’avais à masquer possédaient des trous percés , j’ai alors pensé à des tôles que je pourrais alors fixer sur les surfaces.

Du papier aimanté avait été commandé depuis peu, et nous avons alors décidé avec un peintre de tester cela sur des sous-sensembles en acier. Le papier aimanté s’est plutôt bien accroché sur les surfaces et nous avons alors découpé ce papier en calcant sur les sous-ensembles les formes adéquates. Le résultat était convaincant, le masquage était bien respecté et comme la surface était plus propre que le scotch limé, on obtenait une démarcation plus propre entre la surface peinte et non peinte. Le papier aimanté se lave également bien avec un diluant et peut donc être réutilisé.

Néanmoins avec l’usure on ne savais pas encore combien de fois elles allaient pouvoir être réutilisée.

A titre d’exemple, pour une pièce qui ne prend pas beaucoup de temps, qui a seulement deux zones de masquages à réaliser, une grande surface et une surface circulaire, on est passé de 110 secondes à moins de 10 secondes.

Figure 21: Masquage papier aimanté en 10s

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Pour le sabot, j’ai pensé à faire la même chose, car en réalisant le masquage de celle-ci, même si la surface reste assez faible et qu’il n’y en a que deux, elle m’a posé des soucis au niveau de sa forme et de la mauvaise accessibilité pour limer. Nous avons alors fait pour deux sabots de tailles différentes 8 lamelles avec le papier aimanté, car il y en a deux par chariot avec deux lamelles identiques des deux côtés du sabot, ce qui fait qu’il y en a pour deux chariots de moteurs en même temps.

Pour réaliser les deux petits comme les deux grands sabots avec l’ancienne méthode, le peintre mettait 205 secondes tandis que maintenant il met 20 secondes. Le démasquage sera également plus rapide maintenant par rapport à avant et également plus facile, car d’après le peintre, cette pièce était une des plus pénible à réaliser.

Lamelle de papier aimanté

On pensait alors pour le rangement de ces outils de masquages aimantés à une table aimantée pour les accrocher dessus avec des emplacements dessinés dédié à chaque forme.

Figure 22: Sabot non masqué

Figure 23: Sabots masqués au scotch

Figure 24: Sabot masqué au papier aimanté Figure 25: Idée de rangement des masques aimantés

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Pour la plupart des pièces d’échappement, elles étaient en acier, on a alors réalisé des masques en papiers aimanté pour toutes ces surfaces.

Figure 27: Masquage au papier aimanté

Des grosses pièces du moteurs étaient également arrivées, des pièces autours du bloc et où il y avait énormément de surfaces à masquer et également des surfaces compliqués. Nous avons alors créé quelques masques avec le papier aimanté, et le second problème était qu’une pièce devait être peinte des deux côtés et qu’il fallait donc trouver un moyen de la mettre en position pour qu’elle tienne debout. Une solution était alors de percer des trous dans une plaque en feraille pour fixer la pièce à cette plaque.

Analyse

Après avoir pratiqué deux jours le masquage, j’ai alors filmé du début à la fin toute la préparation au poste de peinture par un peintre, en masquant les sous-ensembles que j’allais traiter pour pouvoir réaliser le WPIP.

Le but des vidéos est de pouvoir avoir une trace de toutes les actions menés par le peintre pour les retranscrire dans un tableau et également avoir les temps de ces actions.

Je suis par la suite passé sur Excel pour remplir le WPIP. J’ai alors rentré toutes les opérations en détail avec un temps donné, puis j’ai obtenu le temps total pour préparer la peinture de ces sous-ensembles. Le temps comprends :

Figure 26: Sous-ensemble d'échappement non masqué

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1. la préparation des pièces et du matériel de masquage,

2. le masquage pour 4 sabots, 2 collecteurs d’air, une boîte froide à galet, une platine à réfrigérant d’huile, 16 tubes de tige et une buse d’aspiration,

3. l’accrochage de tout les sous-ensembles sur des étendoirs et de les amener dans la cabine de peinture.

Ce qui prend le plus de temps est quand même la non valeur ajoutée, dû au limage en grande partie. Là où il y aura moyen de gagner du temps est donc sur le limage mais également la valeur ajoutée, qui est le collage du scotch. Ce tableau va alors me permettre de mettre en place un plan d’action, avec les différentes actions à entreprendre pour réduire le temps total.

Figure 28: Exemple de charte de flux "As Is" du WPIP pour la boîte froide

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Seules les opérations de masquage entrent dans la case « operation », c’est-à-dire de scotcher, de visser une vis ou un bouchon, mais pas de découper le scotch à la lime par exemple. Dans

« handling » on y trouve la manipulation telle que la lime et d’autres manipulations qui ne sont pas de la valeur ajoutée. Dans la case « transport » on y retrouve les actions qui demandent des transports du peintre et dans la case « waiting » on y retrouve les attentes du peintre pendant une action, ce qui ne s’est jamais produit dans mon cas.

Une fois ce principe fait pour chacune des opérations, j’ai alors pu obtenir un diagramme de chaque opération avec donc le temps total. Le temps alors mis pour la préparation des pièces à masquer puis à accrocher est de 3809 secondes, soit environ 1 heure et 3 minutes.

Figure 29: Répartition de la charge de travail "As Is"

Sur cette feuille on aperçoit la charge de travail pour chaque opération et aussi la charge totale en mettant en évidence la valeur ajoutée et la non-valeur ajoutée.

J’ai considéré seulement comme valeur ajoutée lorsque la case opération est cochée dans le tableau de la charte de flux et la non-valeur ajoutée correspond à la manipulation, le transport et l’attente. La non-valeur ajoutée mais nécessaire correspond à l’inspection, ce qui fait qu’elle n’est pas présente dans mon cas. Ce sont les choses que l’on s’est mis au point avant de commencer avec l’équipe car en fonction du point de vue dans lequel on se place on pourrait changer l’action de catégorie. Comme je suis chargé d’améliorer principalement le masquage, seul le masquage est une valeur ajoutée et le reste est du « gaspillage ».

J’ai ensuite réalisé un plan d’action, qui explique les solutions retenues pour améliorer la charge de travail.

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Pour tous les sous-ensembles prioritaires que j’ai à traiter, la solution que j’ai retenue est de concevoir et fabriquer dans une tôle la forme de la surface à masquer en y perçant des trous pour la fixer dans le sous-ensemble. Ensuite ces pièces devront être référencées pour créer un kit qui permettra de pouvoir commander dès que nécessaire les ensembles nécessaires. Je vais également mettre en place un kit de rangement nommé pour chaque sous-ensemble qui contiendra tous les éléments de masquage nécessaire pour ce sous-ensemble, c’est-à-dire les éventuelles tôles, les vis et les bouchons.

L’avantage des tôles, est que c’est réutilisable un très grand nombre de fois, car lorsque la plaque est un peu trop peinte, il suffit de la passer à l’acide et on peut par la suite la réutiliser.

Figure 30: Exemple du plan d'action pour la boîte froide

Une fois les solutions trouvés, j’ai alors établi dans le WPIP les tableaux « To Be », c’est-à-dire de déterminer comment ça devrait être.

C’est donc une estimation du temps mis par les opérations et des opérations que l’on ne fera plus. Je comparerais une fois les solutions réalisées le nouveau « As Is » avec l’estimation pour voir si l’on a atteind les objectifs.

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J’ai donc inscrit les opérations tels que je pensais que ça allait se faire et en enlevant les opérations que je pensais alors inutiles ou modifiables.

Figure 31: Exemple de charte de flux "To Be" du WPIP pour la boîte froide

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J’ai ensuite procédé de la même façon pour obtenir les diagrammes des temps mis pour chaque opération pour obtenir le temps total.

C’est donc surtout au niveau des sous-ensembles que du temps va pouvoir être gagné, environ 46% du temps va pouvoir être optimisé au niveau de la préparation des sous-ensembles.

Le temps total de la préparation au poste de peinture est initialement de 3809 secondes, et va pouvoir passer d’après mes estimations à 2044 secondes, ce qui serait une optimisation d’environ 46%.

Figure 33: Pourcentage de gains possibles

La suite est alors de mettre en œuvre les solutions retenues, et pour cela je me suis servi du logiciel de dessin 2D Medusa4 pour mettre en plan les formes de tôles que je voulais.

Figure 32: Répartition de la charge de travail "To Be"

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Conception des plans

Un collègue m’a alors expliqué les principales fonctionnalités de ce logiciel, car il suffisait seulement de dessiner en 2D. Pour réaliser des pièces, une manière est de se servir de traits de constructions pour pouvoir relier un segment d’un point d’intersection à un autre car on ne peut pas modifier un segment de longueur une fois tracé comme sur SolidWorks. Il y a également une fonction « chaîne » qui permet de créer des points à des distances et dans angles données. Il fallait bien que je fasse attention à remplir le cartouche d’une certaine manière, de comment Wärtsilä procède, avec la première chose à remplir qui est le titre, qui se situe au niveau de 3Drawing (voir figure 29) et qui ici est par exemple Rect1Const. Ceci est le cartouche tel que je l’ai rempli au début mais par la suite, on m’a redirigé vers la procédure correcte de remplissage.

J’ai alors tracé des traits de construction sur X et Y avec les intervalles nécessaires pour ensuite juste relier un segment d’une intersection de traits à une autre intersection. Je créé tout d’abord la pièce brute et je rajoute par la suite les arrondis. J’ai laissé 2 trous qui seront des passages de vis M8 ici que j’ai alors réalisé légèrement plus grand pour être sûr que l’entraxe soit correcte, et un léger jeu n’est pas problématique. Ces trous serviront donc à fixer la plaque sur le sous- ensemble. Sur certains sous-ensembles il n’y a pas de trous taraudés alors on fera juste passer une vis et comme le sous-ensemble sera posé à plat, les masques ne se déferont pas dû à la gravité.

J’ai aussi pour certains masques percé un trou vers le milieu de la pièce où il y aura de d’espace vide en dessous pour pouvoir faire passer très légèrement une vis que je ferai tenir avec un écrou de chaque côté et qui servira alors de « poignée » pour retirer la plaque juste en tirant sur la vis.

Figure 34: Exemple de procédé de conception Medusa4

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Je me suis alors aidé des plans de chaque pièce pour pouvoir dessiner les plans des surfaces à masquer en reprenant les côtes des plans voir légèrement plus grandes dans certains cas en prenant les intervalles de tolérances les plus élevés, les congés avec un rayon légèrement supérieur, et aussi les trous légèrement plus grands pour pallier à un éventuel problème d’entraxe. Sur les plans j’ai alors précisé toutes les côtes utiles pour le découpage de ses tôles dans de l’aluminium. Les plus grosses difficultés de cette pièce étaient lorsque je devais réaliser un arrondi suivi d’un autre arrondi, car la fonction congé ne peut pas faire un arrondi à parti d’un arrondi. J’ai alors dû créer un cercle de construction tangente à la droite et au cercle de rayon de 10 ,pour pouvoir réaliser un arc de cercle a ces intersections (voir figure 34).

Sachant que certaines pièces sortaient de fonderie, ce qui impliquait que l’état de surface et les mesures à certains endroits étaient différents d’une pièce à l’autre et qu’il pouvait y avoir des endroits mal formés qui ne respectaient pas spécialement les plans.

Pour pallier à ce problème, une fois les plans de chaque masques réalisé j’ai décidé de les imprimer en échelle 1 à l’aide d’un traceur pour ensuite les découper pour pouvoir les poser dans l’atelier sur différents sous-ensembles identiques pour voir si des modifications sont nécessaires, et de voir avec le peintre ce qui serait modifiable sans encombrement par la suite.

Figure 35: Exemple de plan Medusa4 Numéro d’EAAG Référence

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Figure 36: Exemples de masques échelles 1

En ce qui concerne les parties qui ne sortaient pas de la fonderie, les différents plans correspondaient parfaitement aux formes à masquer, en revanche comme prévu il y avait des légers décalages notamment sur la boîte froide pour les parties sortant de fonderie, mais qui variaient de quelques millimètres maximum, ce qui était selon le peintre négligeable. En effet, si une légère partie n’est pas recouverte par le masque, ce n’est pas problématique d’avoir une toute petite surface peinte et c’est également facilement retirable, et à force d’utiliser le masque la peinture collé sur le masque va élargir celui-ci ce qui fera en sorte que sur le long terme le masque protègera toute la surface à masquer. En ce qui concerne les trous de fixation, j’en avais prévu en premier lieu plusieurs pour ensuite pouvoir voir lesquels garder, et j’en ai gardé la plupart du temps deux par masque pour ces pièces qui sont relativement petites. Juste pour une plus grande plaque j’ai décidé d’en mettre trois au vu de sa taille, avec en plus un qui pourra servir pour retirer la plaque facilement avec une vis.

Figure 37: Plan grande plaque de la boîte froide

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Sur cette plaque, en l’imprimant à l’échelle 1 et en la superposant sur le composant, je me suis rendu compte que le masque n’était pas à la bonne taille. J’ai dû rallonger la plaque car sur le côté elle ne recouvrait pas toute la zone à masquer. J’ai alors refais la pièce en ajoutant 5mm sur le côté.

Figure 38: Gabarit grande plaque boîte froide

Je pensais faire des tôles de 2mm d’épaisseurs d’aluminium pour tous les petits masques, car l’aluminium est suffisamment résistant et on peut également facilement enlever la peinture de la tôle puis la nettoyer. Pour la grande plaque de la boîte froide, je pensais faire une tôle de 3mm car la surface est bien plus grande donc elle a besoin de mieux résister à la flexion au vu du vide sous la plaque.

Une fois les plans terminés, j’ai fait référencer ces pièces pour que l’on puisse par la suite en cas de besoin de ces pièces les retrouver facilement pour en recommander. Pour cela j’ai alors rempli un tableau Excel en décrivant les noms des ensembles en français puis en anglais tout en indiquant la matière et la quantité, pour qu’ensuite un collègue de chez AKKA puisse me créer des références, qui étaient des numéros de PAAG.

Figure 39: Demande numéro de référence rempli

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J’ai alors eu un numéro de TR (Techrequest) qui regroupait alors toutes les références de mes solutions de masquages, puis pour chaque masque une référence qui était alors le titre du masque.

C’est à ce moment que j’ai dû remplir correctement les cartouches en mettant comme titre de chaque masque la référence attitrée puis de renseigner le numéro d’EAAG, qui est le suivi du Techrequest. La suite avant de pouvoir les envoyer pour la production était de les signer par le constructeur des plans (moi), de les faire vérifier et signer par quelqu’un de spécialisé, puis de les faire contrôler et signer par quelqu’un de spécialisé. Dans le cartouche j’ai également mentionné la matière et l’épaisseur de la pièce. Pour les plans des solutions de masquages j’ai fonctionné comme cela car c’est la procédure qui m’a été expliqué. En revanche par la suite, des personnes s’occupant des plans se sont rappelé que pour des composants de V8X il ne fallait pas de numéro de PAAG mais qu’il existait un livre un tableau manuel qui donnait des numéros de références. Comme le V8X a été créé à Surgères c’est la méthode qui était utilisée pour toutes les pièces V8X et les numéros étaient des codes ce qui permettaient aux personnes de savoir rien qu’à la référence de quoi il s’agit. Le service méthodes s’est alors réuni pour discuter de la méthode à adapter et la décision s’est portée vers l’ancienne méthode. J’ai alors référencé pour le reste des composants conçu pour le V8X, pour les outillages, moi-même les plans manuellement. Toutes les références se trouvent dans un seul livre, il serait je pense judicieux de numériser tout cela pour éviter la perte de données. Il suffit, ce qui est déjà arrivé, que quelqu’un l’utilise et le change de place que tout le monde est obligé de le chercher et cela est une perte de temps.

Figure 40: Cartouche correctement remplie

Quelques détails de conception m’ont alors été évoqués après vérification des pièces. Dans mon cas d’utilisation des plans, ces détails n’étaient pas importants, mais c’était une correction rigoureuse à avoir en tant que dessinateur. Voici les erreurs de dessinateur que j’ai pu rencontrer :

 Laisser des traits de construction ou des cercles de construction sur le fichier final

 Certaines côtes manquantes

 Certaines épaisseurs de traits à revoir

 Certaines tolérances non spécifiées

 Des côtes qui portent à confusion au vu de leur emplacement

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Pendant que les plans se faisaient référencer, j’ai commencé à chercher des bouchons nécessaires pour le masquage. Il ne manquait pas de bouchon dans l’atelier, mais le peintre en avait plein de manière désordonnée, ce qui fait que je suis allé auprès du fournisseur de bouchons référencé de Wärtsilä qui est Pöppelmann. J’ai cherché des bouchons en fonction des diamètres et des modes d’utilisations pour que par la suite on ait les références des bouchons nécessaires, que ce soit facile pour les commander en cas de besoin.

J’ai également demandé à ce qu’un chiffrage soit réalisé sur les différents masques en tôle d’aluminium, j’ai envoyé mes plans à un collègue qui travaille dans les achats indirects pour qu’il puisse envoyer mes plans à l’entreprise qui allait découper les tôles pour avoir un chiffrage. J’ai alors reçu le devis avec le montant des tôles à l’unité et en groupe, mais il n’y avait pas de différence entre les deux prix. Les prix étaient à l’unité car on s’est mis dans le cas le plus défavorable, où c’est le plus cher, et en cas de besoin d’une commande plus importante le prix peut baisser. Dans le cas de l’unitaire, pour la quantité de solutions que j’ai besoin on était à 758.16€ (Devis en annexe (5)).

Pour réaliser la commande, nous sommes passés par un outil de l’entreprise, qui s’appelle WeBuy et qui regroupe tous les achats. Donc une fois la commande passée, différentes personnes de différentes fonctions le valident avant que ServiMéca (l’entreprise chargé de réaliser la découpe des tôles) reçoive la commande. Les fichiers envoyés étaient sous format

« dxf » pour qu’ils aient juste à rentrer le fichier dans la machine, donc j’allais recevoir les pièces telles que je les ai dessinés.

Mise en place du plan d’action

Les tôles sont arrivées l’avant dernière semaine de mon stage ce qui me permettait d’avoir le temps de tout mettre en place avec le peintre.

Néanmoins, faute à pas de chance il n’y avait pas de palettes de composants V8X de prévu pour la peinture jusqu’à la fin de mon stage, alors que je voulais refaire la mise en situation pour analyser la préparation du poste avec les

solutions apportées. Figure 41: Tôles d'aluminium de masquage

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Mon objectif était quand même de refaire cette analyse pour avoir un résultat concret de mon projet, alors j’ai essayé de trouver un moyen de simuler l’opération. J’ai d’abord pensé à prendre les pièces lors du démontage car certains composants étaient démontés et placés de côté, mais le problème est qu’ils étaient trop sales pour pouvoir faire le test dessus. Je suis ensuite allé voir au niveau du stockage des composants, et il se trouve que les composants sur lesquels je voulais faire l’étude étaient en stocks. Ces composants étaient déjà peints, mais l’objectif était de masquer les composants avec les nouvelles solutions pour voir l’apport de celles-ci.

On a alors testé les masques sur les composants, et c’était concluant. En effet, au niveau des mesures il n’y avait pas de problème, ou du moins légèrement comme prévu au niveau des zones sorties de fonderie, et cela tenait très bien sur les composants. Les peintres et également les responsables d’ateliers étaient alors très satisfaits des solutions. J’ai alors rassemblé toute la visserie nécessaire pour fixer les tôles et j’ai également monté à l’aide d’une vis et un écrou de chaque côté de la tôle des « poignets » pour que le masque soit facilement retirable une fois la peinture séchée.

Voici les composants une fois masqués avec les plaques en aluminium :

Avant de faire l’analyse, j’ai réorganisé le rangement du poste, pour pouvoir accueillir toutes ces solutions, que ce soit propre et facile d’accès. Pour cela, on a fixé au sol un panneau perforé de rangement de 1m50 de large aimanté et qui peut accueillir tout type de rangements.

Figure 43: Platine RH Figure 42: Boîte froide

Figure 44: Collecteur d'air

Poignets