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TABLE DES MATIÈRES
La chaîne de production en imprimerie 2
Le suivi d’un travail en imprimerie 3
Le papier 4
L’enveloppe 7
Procédé d’impression 8
Impression offset à feuilles 9
Traitement ultérieur 12
Les formats de papier 13
Subdivision d’un format de départ en coupons 15
La trame 17
Les encres 22
Le maculage 27
La quadrichromie en résumé 28
Équilibre eau-encre 30
Le potentiel en hydrogène 33
Utilisation du spectrodens Techkon® 36
Le nuancier 37
Les formats d’imposition 39
Assemblage 40
Imposition en demi-feuille 42
Le Papier dans l’impression offset 44
L’élargissement du point de trame 46
Utilisation du spectrodens Techkon 49
Les incidents d’impression 51
Les principes de pliage à la machine 53
Le façonnage 56
Termes techniques concernant l’impression 58
Les repères d’impression 59
Documents 60
Mise en route d’une impression 64
Le blanchet 66
Entretien machine sm 74/4 67
Matière à connaître pour l’épreuve Brevet 68
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LA CHAÎNE DE PRODUCTION EN IMPRIMERIE
Vous trouverez ci-contre, la représentation de la chaîne graphique issue des derniers programmes de la Communauté Française.
Cette chaîne graphique est déjà obsolète tant l’évolution du métier (et du matériel) est rapide.
Elle doit être considérée en partie comme témoin d’une histoire ouvrière vécue il y a quelques décennies.
Dans ce premier document figure donc la chaîne de production d’un travail imprimé ainsi que quelques documents relatifs au suivi de ce travail dans l’imprimerie.
La numérisation de la chaîne graphique Source : http://cerig.efpg.inpg.fr
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LE SUIVI D’UN TRAVAIL EN IMPRIMERIE
PROJET CLIENT
(format, nombre de pages, couleurs, qualité papier, nombre d’exemplaires, etc) IMPRIMERIE(S)
Demande de prix, devis (estimation meilleur prix) CLIENT
Avec toutes les caractéristiques du client
+ quelques options éventuelles (papier différent, le 1000 supplémentaire, ...) + validité de l’offre - en général 1 mois
IMPRIMERIE
Le client renvoie l’offre signée à l’imprimerie choisie pour accord + les fichiers nécessaires BORDEREAU
Élaboration d’un bordereau interne à l’imprimerie PRÉ-PRESSE
Traitement des textes, des images, mise en page, … CLIENT
Envoi de la première épreuve au client pour corrections (papier ou pdf) PRÉ-PRESSE
Avec corrections signalées (papier ou pdf) CLIENT
Envoi de la deuxième épreuve corrigée au client, elle sert de BAT (Bon à tirer) Ce BAT est une épreuve Ripée et correspond à l’impression (copie certifiée-Epson par ex.)
Le client vérifie ce BAT et le valide : signature + date + accord (ultimes corrections) IMPRIMERIE
Le BAT correspond exactement au souhait du client avec les profils d’encrages inclus Ce document suit le bordereau à l’impression
PRÉ-PRESSE
Imposition électronique et gravure des plaques IMPRESSION
FAÇONNAGE / RELIURE LIVRAISON / FACTURATION
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LE PAPIER
L’omniprésence du papier va de soi. Le papier nous accompagne partout. Il documente et sert de support pour la diversité sans limites de la vie. L’image imprimée est immédiate, c’est un message qui traverse toutes les cultures, véhicule la sensibilité, sollicite l’attention et éveille des souhaits. C’est une clé vers le savoir, un support de stockage, un outil convaincant et une forme d’art attrayante. Le papier préserve les ressources, c’est un document durable. C’est également un support universel qui témoigne des histoires quotidiennes. Le papier peut représenter le passé. C’est le cadre sur lequel nous vivons au présent et recréons notre avenir.
C’est le support essentiel, la matière fondamentale dans l’impression offset. Il est donc utile de chercher quelles vont être les relations entre le papier, l’encre, l’eau et le mode de reproduction. Sous l’influence de l’humidité, il faut que le papier s’allonge et se contracte le moins possible (stabilité dimensionnelle), c’est pourquoi il est soumis à un collage poussé (fabrication du papier). Actuellement, tous les papiers parfaitement collés conviennent à l’impression offset depuis le journal amélioré jusqu’au papier de luxe, couchés ou texturés.
Les produits de la papeterie sont extrêmement diversifiés. Pour ne considérer que la catégorie
impression, la production doit satisfaire à des usages multiples comme journaux, quotidiens, magazines, livres, publicité, cahiers scolaires, correspondance, travaux de ville (cartes de visite, en-tête de lettre, faire-part de naissance, de mariage, de décès), etc.
Cela nécessite que l’aspect de ces papiers soit adapté à leur usage. Les ouvrages de lecture utiliseront un papier mat, évitant les reflets fatigant la vue; les supports d’écriture seront nets et lisses; la publicité apprécie un support brillant apte à favoriser l’éclat des couleurs imprimées. Pour les journaux quotidiens, les notions de prix et de grammage seront privilégiés pour abaisser au maximum le coût de revient et faciliter le transport.
Supports et critères d’imprimabilité
Les différents supports
• Les papiers et cartons
Sur les papiers et cartons (non couchés, couchés brillants, couchés mats), l’état de surface est caractérisé par le lissé qui permet d’évaluer le degré de poli d’un papier. Un papier possédant un fort lissé présente une surface uniforme. À l’inverse, un faible lissé est caractéristique d’une surface comportant de nombreuses aspérités et un aspect rugueux. Plus un papier sera lisse, meilleur sera son imprimabilité. Les papiers subissent différents traitements qui permettent d’obtenir une surface plus ou moins lisse : des finitions mécaniques (lissage, calandrage) et des finitions par enduction (surfaçage, couchage).
• Supports fermés
Les supports synthétiques les plus couramment utilisés sont le polyéthylène, le polypropylène, le polyester, le PVC ou vinyle, le polycarbonate…Les calques, couchés chrome ou sulfurisés sont considérés comme supports fermés. Le cas des supports métallisés et métalliques est également à considérer séparément.
Les critères d’imprimabilité
Deux principaux critères influencent l’imprimabilité : la nature du support (porosité) et son état de surface.
• La porosité induit la notion de perméabilité. Elle permet de distinguer 5 catégories de supports
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Vers matière à r et détermine leur capacité d’absorption : papiers non couchés, papiers couchés brillants, papiers
couchés mats, cartons, supports synthétiques et fermés. Les papiers non couchés sont macroporeux, les papiers couchés et cartons sont microporeux. Les supports synthétiques et fermés sont non poreux ou très faiblement microporeux.
• L’état de surface d’un support peut être caractérisé par différents paramètres tels que le lissé, la rugosité, la propreté (absence d’impureté, graisse, cire)... Un grand nombre de traitements permettent de modifier ou de préparer l’état de surface d’un support afin de le rendre imprimable.
Source : http://www.brancher.com/-Les-differents-supports-et-leurs-.html?lang=fr
Papier offset
Ce papier sera utilisé pour bon nombre de documents (finesse d’impression moindre). L’avantage de ce papier standard est son rapport qualité/prix très avantageux .
• Un papier offset « tête de lettre » conviendra pour la communication d’entreprise par courrier.
• Un papier offset « carte », au grammage plus épais, répondra à votre attente pour vos cartes de visite, chemises, cartons d’invitation ou de remerciement...
• SOPORSET Premium « extra-blanc », avec une forte rigidité et une main élevée, ce produit permet un processus d’impression et de façonnage rapide, avec une bonne qualité d’impression en quadrichromie ainsi qu’un comportement irréprochable en machine.
• Le papier offset recyclé : pour une communication éco responsable et être en adéquation avec les valeurs de l’entreprise (respect de l’environnement, FSC*, PEFC**).
* FSC (Forest Stewardship Council) ou Conseil de Soutien de la Forêt est un label environnemental, dont le but est d’assurer que la production de bois ou d’un produit à base de bois respecte les procédures garantissant la gestion durable des forêts.
** PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certification Schemes, ou Programme de Reconnaissance de Systèmes de Certification Forestière en français) est un système de certification mondial qui garantit la gestion durable des forêts.
Concrètement, PEFC se charge de promouvoir une gestion forestière à la fois respectueuse de l’environnement, socialement bénéfique et économiquement viable. Le label PEFC apposé sur un bien garantit au consommateur que le produit acheté provient de forêts gérées durablement. Les principes fondamentaux du système sont l’ouverture au dialogue, la recherche du consensus, la transparence, des évaluations périodiques et la recherche d’une amélioration permanente. PEFC est devenu le plus grand système de certification au monde.
Papier couché
Le papier couché est un papier ayant reçu une « sauce de couchage » améliorant le rendu d’impression. Le couchage est appliqué en une ou plusieurs fois. Nous parlons dès lors de papier simple, double ou triple couches. Le couchage peut en outre se voir présenter en finition brillante, mate ou semi-mate. La plupart du temps, le papier est couché deux faces, mais il existe aussi une version une face. On trouve du papier couché pour impression offset et pour impression digitale.
Attention au choix de l’encre offset à utiliser pour l’impression de ce support, une encre à séchage oxydatif sera préférable.
Il faut impérativement poudrer les impressions, le maculage est fréquent car les pores de ce papier ont reçu une sauce de couchage qui empêche la pénétration de l’encre. Un vernis de protection est souvent nécessaire afin d’améliorer la résistance aux frottements et aux contraintes mécaniques (empêcher le maculage par frottement lors de la manipulation). L’avantage de ce papier haut de
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Vers matière à r • Un papier couché satiné peut être utilisé pour tous types de documents (flyers, folders...).
• Un papier couché mat sera privilégié pour des ouvrages d’art et un rendu plus raffiné.
• Un papier couché brillant sera plus utilisé pour faire ressortir les publicités et les rendre plus visibles.
Papiers « Text & Cover » ou papiers de création
Ces papiers ajoutent à vos documents la dimension d’un touché personnalisé, d’une apparence en adéquation avec votre esprit, et renforce l’identité de vos imprimés. Il existe toute une gamme : toilé, vélin, vergé, translucide, métallisé, imitation de matière…
• Papier vélin : papier non couché avec une surface « plane ». Celle-ci peut bénéficier d’une finition lisse ou rugueuse.
• Papier vergé : papier non couché avec vergeures. Une vergeure peut être apposée durant le
processus de production, par incrustation d’un cylindre gravé sur le papier encore humide (comme le filigrane).
• Papier grain feutre : papier non couché avec une structure en surface. Le marquage au feutre se produit durant le processus de production en déposant le papier humide sur une surface structurée afin qu’il prenne forme.
Papier autocopiant
Ce papier fin a la même utilité que du papier carbone, c’est pourquoi on l’utilise beaucoup pour la création de liasses ou différents carnets de facture.
Papiers rigides
Ces papiers ont un grammage plus important et sont donc plus résistants.
Le papier Bristol est utilisé pour imprimer des cartes de visite ou faire-part (à partir de 180g/m²).
Le papier Kraft sera préconisé pour les emballages et les enveloppes.
Le carton sera employé pour réaliser des boîtes.
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L’ENVELOPPE
Voici les principales caractéristiques d’une enveloppe
• Le papier, grammage (attention à la réglementation postale), texture et matière, le papier doit supporter les manipulations auxquelles on le destine : mise sous pli automatique, tri postal... (attention aux enveloppes trop bon marché!).
Le blanc n’est pas la seule solution, la couleur est le meilleur moyen de faire trancher vos enveloppes sur la banalité du courrier.
Enveloppes résistantes en papier Kraft.
• Le format, din, américain, bon nombre de formats sont disponibles actuellement, du plus petit au plus grand. Formats principaux des enveloppes américaines : 11,4 x 22,9 cm ou 11 x 22 cm.
Autres formats des enveloppes courantes : postal - 9 x 14 cm ou C6 - 11,4 x 16,2 cm ou 16,2 x 22,9 cm ou encore 22,9 x 32,4 cm.
• La coupe, la patte peut être selon les besoins, droite (permet l’impression horizontale de l’adresse de l’expéditeur), pointue (la plus traditionnelle, elle se colle ou se rentre sans collage), daktara (en pointe peu accentuée), constantia (spécialement étudiée pour la mise sous pli automatique), autocollante (facile, hygiénique), gommée (avec gomme à humecter), avec gomme latex (autocollantes par colle contact), etc.
• La fenêtre, absente ou de dimension et de placement différents selon les besoins, fenêtre simple laissant apparaître l’adresse, la fenêtre panoramique qui occupe toute la partie inférieure de l’enveloppe, la fenêtre double (l’adresse figurant obligatoirement du côté droit, le côté gauche peut laisser apparaître un slogan ou un logo, ce qui évite l’impression coûteuse de l’enveloppe).
• L’impression intérieure, le fond (couleur uniforme qu’on imprime à l’intérieur de l’enveloppe pour la rendre plus opaque, de couleur gris azuré ou bleu vif), le tarot (tout fond non uni est appelé tarot, il peut être vrillé, composé de losanges, chiffré, mille points, etc.).
• L’impression extérieure, personnalisée, pictogramme, la presque totalité des enveloppes est imprimable en offset ou en impression digitale.
• L’utilité, enveloppe avion, enveloppe-sac, enveloppe à dos cartonné, rembourrée, à soufflet, etc.
• En machine
L’enveloppe se marge souvent côté patte en pinces sauf pour les formats A4 avec la patte sur le petit côté. L’impression côté patte est possible mais il faut prévoir la prise de pinces de 9 mm. L’impression plein bords est possible pour les très gros tirages (Neckerman®, 3 suisses®...), la coupe et la fabrication de l’enveloppe se font alors après l’impression.
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PROCÉDÉ D’IMPRESSION
Principe d’impression
Le principe de l’impression offset repose sur l’effet répulsif entre les corps gras (l’encre) et l’eau
(solution de mouillage). La surface de la plaque d’impression présente des parties retenant l’eau (zones hydrophiles) et d’autres retenant l’encre. L’image à imprimer retient l’encre, les zones devant rester sans impression retiennent l’eau.
À chaque rotation, la plaque d’impression passe tout d’abord sous les rouleaux mouilleurs qui humidifient les zones devant rester non imprimées. La présence d’humidité empêche l’encre de se déposer sur ces zones. La plaque d’impression passe ensuite sous les rouleaux encreurs qui déposent l’encre sur les zones non recouvertes d’eau. Les images encrées sont reportées par la plaque d’impression sur le cylindre blanchet. Un blanchet est un ensemble composite de couches de caoutchouc et de toiles de tissus. Son rôle consiste à imprimer une nouvelle feuille à chaque tour. Dans le cas de l’impression polychrome, la même feuille traverse en général quatre groupes d’impression distincts permettant de déposer les différentes couleurs.
La presse Heidelberg Speedmaster 74/4 est dite « humide sur humide », c’est-à-dire qu’elle imprime la feuille avec les quatre couleurs (quadrichromie) en un seul passage.
Le schéma du groupe d’impression (ci-dessous) d’une machine offset présente ses principaux composants : un encrier et les rouleaux encreurs, un bac à eau avec rouleaux mouilleurs, un cylindre
porte-plaque, un cylindre porte blanchet et un cylindre de contre-pression.
Pré-presse
Pour pouvoir imprimer, il faut au départ un document de base. Les départements de prépresse reçoivent ces documents sous différentes formes, par exemple sur support mémoire ou par transmission de données sur réseau Internet. Les épreuves sont ensuite contrôlées, travaillées et préparées en vue de l’impression. La mise en page est généralement assurée par ordinateur (voir module de formation prépresse).
Encrier Encrier
Rouleaux encreurs Rouleaux
encreurs
Cylindre porte-plaque Cylindre
porte-plaque
Cylindre contre-pressionde Cylindre
contre-pressionde
Rouleaux mouilleurs Rouleaux
mouilleurs
Cylindre porte-blanchet Cylindre
porte-blanchet
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IMPRESSION OFFSET À FEUILLES
Préparation d’une palette
La palette - qui doit être à la température du local d’impression - est directement amenée jusqu’à la presse si le papier est au bon format pour l’impression. La palette doit être déballée juste avant l’impression afin d’éviter un échange climatique brusque. Le papier préparé (après aération et chargement sur plateau) est ensuite amenée au niveau du margeur de la machine et placée dans la bonne position. L’étiquette de la palette doit être conservée à titre de référence (voir illustration).
L’étape suivante consiste à encoder au pupitre le format de la feuille et son épaisseur puis régler manuellement les sucettes, les équerres latérales, la tête de marge et l’aspiration nécessaire à la marge de la presse. Sur les machines modernes, bon nombre de ces réglages sont maintenant automatisés dans un soucis de rentabilité.
Conception d’une presse
Une presse offset se subdivise en trois sections principales : la marge, les groupes d’impression et la réception.
La marge (tête de marge et table de marge) garantit le passage des feuilles en presse. Il est impératif qu’elles soient repérées parfaitement et que la machine ne s’arrête pas intempestivement.
Chaque groupe d’impression comporte un cylindre porte-plaque avec des rouleaux encreurs et mouilleurs ainsi qu’un cylindre porte-blanchet et un cylindre de contrepression. Chaque groupe d’impression dépose une couleur sur une face du papier. Sur une presse 4 couleurs, on utilise l’ensemble des quatre groupes d’impression pour imprimer des quadrichromies sur une face du papier.
Les feuilles sont ensuite transportées depuis le dernier groupe d’impression vers la réception (ou recette) où elles sont empilées.
Transport des feuilles
Toutes les feuilles doivent être imprimées avec un positionnement parfait et constant. Dans ce but, il est impératif d’introduire les feuilles une à une dans la presse. Le margeur fonctionne à la fois par soufflerie et par aspiration pour séparer les feuilles de la pile et les introduire dans la presse. Chaque feuille est détachée à l’avant et sur les côtés par projection d’air comprimé avant d’être prélevée par les sucettes et
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Sur les presses modernes, on utilise de l’air ionisé afin d’éviter l’électricité statique. Un dispositif de contrôle de double épaisseur s’abaisse automatiquement sur les feuilles en mouvement et interrompt leur transport en cas de détection du passage simultané de deux feuilles.
Il est important que chaque feuille soit parfaitement positionnée dans le sens longitudinal et transversal en évitant tout travers (à l’avant par les taquets frontaux et sur le côté par le rectificateur). Des
cellules photoélectriques surveillent le bord avant du papier et interrompent le transport en cas de positionnement incorrect. Dans le même temps, le taquet latéral, ou rectificateur, marge chaque feuille rigoureusement afin d’assurer le positionnement constant de l’impression sur toutes les feuilles.
Les pinces sont des « doigts » mécaniques qui transportent la feuille dans le premier groupe où s’effectue l’impression de la première couleur suivant le principe déjà décrit. Il s’agit généralement du noir. D’autres pinces transportent ensuite la feuille vers les groupes suivants pour l’impression du cyan, du magenta, et du jaune. Ces quatre encres donnent des images couleur par impression d’une trame fine composée de points juxtaposés.
Réception (ou recette)
Lorsque la feuille a traversé le dernier groupe d’impression, une barre de pinces la transporte vers la réception, système qui superpose les feuilles en une pile régulière. Lors de cette opération, l’encre est encore humide, et les feuilles peuvent coller entre elles. Afin d’éviter un tel cas de figure, on pulvérise une fine poudre sur la feuille fraîchement imprimée (poudre antimacule). La pile de feuilles imprimées est ensuite extraite de la presse.
Réglage de l’encrage
Après avoir régler les profils d’encrage au pupitre de la machine, le conducteur de la presse cale les plaques aux différents groupes d’impression. Sur les presses de dernière génération, pendant que l’imprimeur monte les plaques d’impression sur les cylindres porte-plaques, les informations pré-presse arrivent séparément au pupitre de commande de la presse pour un pré-réglage de l’encrage.
Sur le pupitre de commande, chaque rangée de diodes électroluminescentes représente une position donnée dans le mécanisme d’encrage, et en même temps une zone au sein des images à imprimer. Les points lumineux indiquent le débit d’encre déterminé. L’imprimeur peut alors affiner le réglage de
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Vers matière à r l’encrage dans chaque zone. Dès que les plaques d’impression sont montées de manière manuelle ou
automatique sur chaque groupe d’impression (opération qui doit s’effectuer avec le plus grand soin, car la moindre rayure sur la plaque serait visible à l’impression), on envoie le profil d’encrage établi à la presse.
Repérage
La presse est maintenant prête pour la première impression. L’imprimeur commence immédiatement à effectuer des corrections au niveau du repérage et de l’encrage, et ce, jusqu’à obtenir le résultat optimal recherché. Bien que les plaques d’impression soient montées avec une très grande précision grâce aux ergots de calage, il peut être nécessaire de procéder à un dernier ajustement pour obtenir un repérage parfait (superposition des différentes couleurs).
Une fois que tous les réglages sont réalisés, les différentes couleurs se positionnent exactement au même endroit, et les images sont parfaitement nettes. Pour corriger une image dans laquelle les couleurs sont mal repérées, l’imprimeur utilise les repères croisés pour rectifier la position des plaques, jusqu’à ce que ces croix présentent un aspect correct, c’est-à-dire jusqu’à ce que toutes les couleurs soient parfaitement superposées.
Contrôle pendant le tirage
La quantité d’encre déposée est d’abord et surtout contrôlée visuellement durant le tirage. Un densitomètre permet de mesurer exactement les densités d’encrage grâce aux barres de contrôle. Les résultats des mesures indiquent à l’imprimeur s’il doit ajouter ou retirer de l’encre dans certaines zones.
L’impression doit se rapprocher le plus possible de l’original ou des données définies dans le système.
Les feuilles imprimées sont analysées et comparées avec les données de base. Un réglage très précis de l’encrage donne une impression de plus en plus fidèle au modèle initial. Tous les réglages peuvent être enregistrés sur carte-mémoire ou à l’aide d’un logiciel intégré pour permettre des réimpressions ultérieures éventuelles.
Dès que l’impression correspond au modèle au niveau couleurs et repérage, il est alors possible de commencer l’impression. Pendant le tirage, l’imprimeur prélève régulièrement des feuilles pour contrôler
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TRAITEMENT ULTÉRIEUR
Finition et pliage
Après l’impression, les feuilles subissent d’autres transformations. Selon l’imposition, il peut s’agir de la refente des feuilles avant de les passer en plieuse. Sur cette dernière, les feuilles sont normalement pliées au format brut. Les feuilles pliées avec trois plis, par exemple, peuvent être alors, soit prêtes à l’emploi, soit assemblées et agrafées pour constituer une brochure de plusieurs cahiers. Après le pliage, l’assemblage et la reliure, il reste encore à massicoter (ou rogner) au format fini.
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LES FORMATS DE PAPIER
AFNor (Association Française de Normalisation) Formats façonnés après impression
A0 841 x 1189 mm (1 m2) A1 594 x 841 mm (1/2 m2) A2 420 x 594 mm (1/4 m2) A3 297 x 420 mm (1/8e m2) A4 210 x 297 mm (1/16e m2) A5 148,5 x 210 mm (1/32e m2) DIN (Deutsche Institut für Normung) Formats non façonnés pour l’édition DIN A0 860 x 1220 mm
DIN A1 610 x 860 mm DIN A2 430 x 610 mm DIN A3 305 x 430 mm DIN A4 215 x 305 mm Le tableau des formats SRA de SRA0 à SRA4
SRA0 900 x 1280 mm SRA1 640 x 900 mm SRA2 450 x 640 mm SRA3 320 x 450 mm SRA4 225 x 320 mm Autres Formats
raisin 500 x 650 mm
grand raisin 500 x 700 mm double raisin 650 x 1000 mm grand aigle 700 x 1000 mm
grand aigle 720 x 1020 mm (non façonné)
grand aigle 750 x 1050 mm (papier Kraft - emballage)
jésus 570 x 730 mm
propatria 345 x 435 mm format postal 90 x 140 mm carte de visite 65 x 95 mm Carte de banque 54 x 85 mm format standard 105 x 150 mm
Le format A4 (21 cm x 29,7 cm) utilisé en Europe n’existe pas en Amérique du Nord. Le format en vigueur s’appelle « Letter US » et ses dimensions sont 21,59 cm x 27,94 cm, soit une feuille un peu moins haute et un peu plus large.
A0
A1
A5 A4
A3
A2
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L’origine des noms de papier
Au XIV e siècle, la France possédait de nombreux moulins à papier qui fabriquaient des feuilles de format diffférents. À cette époque, certains fabricants, notamment dans la région de Troyes, commençaient à réduire le format et l’épaisseur des feuilles dans le but de s’enrichir... Jusqu’à la fin du XVI e siècle, chaque papetier employa un filigrane distinctif, propre à sa fabrication. Au cours des siècles suivants, les papetiers les plus appréciés furent imités par l’ensemble des fabricants qui donnaient aux « formes » les noms des filigranes qu’ils portaient : Raisin, Jésus, Colombier, etc... C’est Léonard de Vinci qui trouva ce format très pratique, au XV e S. En pliant une feuille en deux, il s’aperçut que ses nouvelles dimensions donnaient toujours le même rapport... Soit : hauteur sur largeur = 1,414 ! On a beau la plier et la replier ou la doubler aussi par deux, trois, ou quatre, ce rapport est toujours constant. Seize feuilles A4 donnent une surface de 1 m2. qui est le « premier » format, le A0.
Source : https://www.iso.org/fr/about-us.html
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une organisation internationale non gouvernementale,
indépendante, dont les 164 membres sont les organismes nationaux de normalisation. Par ses membres, l’Organisation réunit des experts qui mettent en commun leurs connaissances pour élaborer des Normes internationales d’application volontaire, fondées sur le consensus, pertinentes pour le marché, soutenant l’innovation et apportant des solutions aux enjeux mondiaux.
N.B. : ne pas confondre les différents formats, un format d’imposition n’est pas un format de papier ni un format presse.
À ces formats viendront s’ajouter sur le bon de commande, les formats de départ (à commander), les formats machines (celui que l’on va passer en presse pour imprimer) et les formats terminés (format voulu par le client). Ces formats s’exprimeront souvent en énonçant leurs dimensions. Tout format s’énonce avec la petite mesure en premier lieu (sauf exception par ex. sens de coulée).
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SUBDIVISION D’UN FORMAT DE DÉPART EN COUPONS
Il s’agit de déterminer le nombre maximal de coupons à réaliser au massicot dans un format commandé.
Le format de départ est le grand aigle sans marges (70 x 100 cm), le format coupé est le format postal.
Il faut bien entendu calculer les coupes à réaliser dans les deux sens de la feuille.
La question posée est avant tout économique comme l’indiquent les exemples ci-après (toute chute de papier dans la poubelle est payée).
Combien peut-on couper au maximum de cartes postales dans un grand aigle ?
70 100 9 14 7 7
7 (reste) 2 (reste) 7 x 7 = 49 coupons
70 100 14 9 5 11
0 (reste) 1 (reste) 5 x 11 = 55 coupons
Nous choisirons bien entendu la deuxième solution qui nous offre 6 coupons en plus à la feuille (sans tenir compte du sens de coulée) et beaucoup moins de papier à la poubelle (le papier se trouvant dans la
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Combien peut-on couper au maximum de coupons A4 dans un format jésus (57 x 73 cm) ?
57 73 21 29,7 2 2
15 (reste) 13,6 (reste) 2 x 2 = 4 coupons
57 73 29,7 21 1 3 27,3 (reste) 10 (reste) 1 x 3 = 3 coupons
Le reste étant supérieur au petit côté du format A4, il y aura moyen de réaliser des coupons dans les deux sens de la feuille comme l’indique le plan de coupe ci-contre.
57 73 29,7 21 1 3 27,3 (reste) 10 (reste)
1 x 3 = 3 coupons + 2 coupons dans l’autre sens.
21
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21
29,7
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LA TRAME
Dans les procédés offset, pour traduire les valeurs modulées d’un original noir et blanc ou couleur, une trame, support de l’encre sur la forme imprimante en machine est nécessaire.
On caractérise une trame par quatre critères :
• la linéature
• la forme du point
• le pourcentage
• l’orientation
La linéature
Les trames sont donc classées suivant leur linéature. La linéature est le nombre de points par unité de référence. L’unité de référence est le pouce. Si on vous parle d’une trame 150, traduisez par une
« linéature de 150 lignes de points par pouce ». Plus une linéature est fine (donc + de points) plus elle offre une définition de reproduction élevée. La linéature est choisie en fonction du papier d’impression, de la machine, de la qualité du document à reproduire.
Exemple : un papier journal poreux qui absorbe et diffuse l’encre, boucherait les valeurs fortes d’une image avec une trame fine. Une « grosse » trame dont la grosseur d’un point serait équivalente à celle d’un détail ne pourrait reproduire un document fin.
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La forme du point
La forme des points générés par la trame a une importance sur le rendu de l’image.
• Le point carré, contours très durs et contrasté, peut provoquer des effets d’échelles dans les tons dégradés, sur une image très détaillée, elle donne une très bonne qualité de reproduction.
• Le point rond se caractérise par sa douceur dans les contours et dans les dégradés.
• Le point elliptique, en forme d’olive ou de losange, combine les avantages des points ronds et des points carrés sans en avoir les inconvénients. Il reste le plus employé. Contours bien nets et douceur dans les dégradés.
Le pourcentage
La variation de grosseur d’un point de trame peut aller de 0 à 100 %. Ces pourcentages sont mesurables avec un densitomètre.
L’orientation
Elle est extrêmement importante, lorsqu’il y a superposition de couleurs comme en quadrichromie sous peine de créer des effets de « moirage » (orientation inadaptée). Cette orientation se définit à partir de l’axe de l’alignement des angles d’intersection des points. Chaque angle de trame doit être décalé de 30°
par rapport aux autres.
Un segment d’angle à 90° ne permet pas d’y loger 4 fois 30° (pour la quadrichromie) il faut tricher : comme le jaune est l’encre la moins intense, couleur la plus lumineuse - qui participe donc moins au dessin de l’image - on situe son inclinaison en intermédiaire entre deux autres couleurs, c’est-à-dire avec seulement 15° d’écart.
La formation du point de trame
C’est l’image reproduite par le scanner ou capturée par un appareil photo qui est utilisée pour la création de la trame. Les pixels sont transformés en une trame de points. C’est donc un élément décisif pour la qualité de l’image finale. Le nombre de pixels par pouce doit être environ deux fois plus important que la linéature choisie.
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Les différents types de trames
• La trame traditionnelle
Elle est dite classique ou encore à modulation d’amplitude (AM). Elle est constituée de points dont la distance entre leur point central est égale. C’est-à-dire que leurs centres sont à égale distance les uns des autres. Seule la grosseur du point change pour jouer avec les différentes teintes. Les points sont répartis uniformément sur une grille. La taille des points, elle, varie afin de reproduire un effet de ton continu.
• La trame stochastique
Elle est appelée aussi aléatoire ou à modulation de fréquence (FM). À l’inverse de la trame
traditionnelle, la trame à modulation de fréquence utilise des points de la même taille, mais les place aléatoirement et dans des quantités variables pour reproduire cet effet de ton continu. Avec ce système, il est possible de reproduire une impression avec beaucoup plus de détails et d’éliminer l’effet de moiré (ou moirage).
Les avantages d’une trame aléatoire : suppression totale du moiré, pas d’angle de trame à respecter. En conséquence, le moiré résultant d’interférence entre les angles de trame et les objets imprimés comme du tissu ou des quadrillages fins est complètement supprimé. Elle apporte de la vie dans les tons moyens, davantage de contraste, une amélioration de la chromaticité dans les tons moyens, pour des couleurs de peau..., la reproduction des détails fins est supérieure.
• La trame hybride (AM et FM)
Cette trame utilise les deux systèmes à la fois. Elle surmonte les faiblesses et conserve les avantages des deux trames. Les lumières de 0 à 10 % et les ombres de 90 à 99 % sont reproduites au moyen d’une trame générée par modulation de fréquence tandis que les tons moyens sont obtenus en points ronds conventionnels.
La tonalité des hautes lumières et des ombres est donc contrôlée par la variation du nombre de points (tramage FM), le reste de la gamme tonale étant représenté par des points de taille variable (tramage AM). Cette technologie a été spécialement conçue pour restituer le plus petit point possible reproductible sur une presse.
Source des illustrations : http://indus.graph.free.fr/Pages/Trames/LesTrames.html
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Relation entre la trame et l’impression
Une image tramée, entre le moment de sa création et son impression, est soumise à beaucoup d’opérations qui risquent de l’altérer, de la modifier. Pour éviter de se trouver avec une image totalement détériorée à l’arrivée, il faut tenir compte des différents facteurs d’influence sur le point de trame et faire toute une série de contrôles en cours de fabrication.
Les facteurs d’influence sur le point de trame sont multiples :
• Films : montage : bords de films, colle, copie : temps de pose, vide, lumière parasite, développement, produits chimiques, temps de développement (tout cela est supprimé grâce à la technologie de gravure des plaques CTP).
• Plaques : mouillage, usure, débit d’eau de mouillage, potentiel en Hydrogène, tension superficielle, dureté de l’eau, température.
• Encrage : épaisseur de la couche d’encre, consistance, température, pression plaque/blanchet, développement des cylindres.
• Blanchet : pression (blanchet/papier), tension, propreté, développement des cylindres.
• Papier : surface, qualité du papier.
Les différentes reproductions
L’illustration d’un imprimé est réalisable à partir de photographies, de dessins au crayon ou à la plume, de pastels, de peintures, etc. Elles deviendront entre les mains de l’opérateur : traits, similis, bichromies, quadrichromies etc.
L’ Augmentation de la Valeur Tonale (élargissement du point de trame)
L’élargissement du point de trame improprement appelé « engraissement du point de trame » désigne un phénomène déterminant pour la qualité tout au long du processus d’impression en offset. C’est la connaissance et l’étude de ce phénomène qui ont contribué à une standardisation industrielle de l’impression offset.
L’élargissement désigne la déformation que subit le point de trame au cours des différentes étapes de l’impression. C’est l’écart mesuré entre la valeur initiale du point sur la plaque (référence dans la technologie CTP) et celle mesurée sur la feuille imprimée. Le phénomène est à son maximum lorsque la circonférence du point est à 50 % (pour un point de forme carrée). C’est là que les effets antagonistes entre l’encre et l’eau sont à leur maximum et que l’action de la lumière sur les bords du point est la plus importante.
De nombreux facteurs contribuent à ce phénomène complexe et il est très difficile de les mesurer séparément. Deux classes de facteurs sont identifiés qui prennent une part importante dans le phénomène. Il s’agit des effets « mécaniques » et des effets « optiques ».
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Effets mécaniques
La photo de gauche représente le point de trame sur la plaque, la photo de droite représente la version imprimée de l’image. Le point de trame s’est agrandit en fonction de la qualité du papier. L’image subit une perte de luminosité.
Type de papier utilisé (absorption, diffusion, écrasement), qualité et quantité de l’eau de mouillage (pH et additifs), qualité et dosage de l’encre (viscosité, additifs et réglage du débit des encriers, température ambiante (et celle des éléments de la presse qui s’échauffent au cours du roulage). Qualité et réglages du blanchet (habillage, tension, état de surface, écrasement). L’équilibre continuellement instable entre tous ces facteurs (au cours du roulage l’encre et l’eau « émulsionnent », les plaques « graissent »).
Effets optiques
Transmission de la lumière au travers des encres et réflexion sur la surface du papier (ombre du point de trame). L’élargissement est plus important avec des papiers non couchés, avec des linéatures de trame fines, etc... Pour donner un ordre de grandeur l’élargissement moyen varie pour un point de 50 % entre 8 % et 25 % (c.à.d. 50 % devient 58 % à 75 %) selon les travaux.
On comprend dès lors l’importance capitale de maîtriser ce phénomène à défaut de l’éliminer. Et il apparaît indispensable que l’on puisse en tenir compte au moment des réglages de colorimétrie qui déterminent le fichier finalisé de l’image et bien à la réalisation de l’épreuve contractuelle (épreuve Epson®, 3M®, Cromalin®, etc).
Sources : http://elisabeth.fays.pagesperso-orange.fr/cours/Cours_PDF/Trame.pdf http://www.profil-couleur.com/tp/218-engraissement.php
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LES ENCRES
Généralités
L’encre d’imprimerie est un mélange homogène de trois composants : un véhicule, une matière colorante et un ou des adjuvants.
• Le véhicule (ou le liant) donne la consistance à l’encre et assure un double rôle en permettant le transport de la matière colorante de l’encrier de la machine au support à imprimer tout en la fixant sur celui-ci. Le véhicule est généralement un vernis à base d’huile de lin (encres bio) ou un produit de synthèse (chimique).
• La matière colorante peut être un pigment, résultat d’une réaction chimique, colorant insoluble à l’eau, utilisé obligatoirement en offset.
• Les adjuvants sont des produits secondaires qui, ajoutés au mélange confèrent à celui-ci des
caractéristiques comme la siccativité (activer le séchage sur le support) ou tels que les antiséchants qui retardent le séchage prématuré dans la boîte ou l’encrier. Les adjuvants vont apporter aussi la fluidité, la résistance à la manipulation, à la lumière, etc.
La formulation des encres Offset dites «grasses » a été particulièrement innovante ces dernières années afin de répondre aux diverses évolutions qui ont marqué l’Industrie Graphique :
• évolution des équipements d’impression (vitesse + élevée, gravure des plaques numérisée...);
• évolution des supports d’impression (papier recyclé, supports synthétiques plus variés...);
• évolution législative environnementale (émission des C.O.V., recyclabilité des emballages...).
Propriétés
• La résistance à la lumière, pour des documents devant rester longtemps à la disposition du public et à la lumière solaire. Cette résistance se lit sur une échelle de 1 à 8, indication se trouvant sur la boîte d’encre, 8 étant la plus forte résistance à la lumière.
• La siccativité est le durcissement plus ou moins lent qui demande parfois un ajout de siccatif. Les siccatifs sont des sels métalliques incorporés sous forme de pâte ou de liquide à faible dose (3 % à 5 % maximum), ils produisent une augmentation de vitesse de séchage sur le support par réaction chimique.
Encres spéciales
Outre les encres traditionnelles pour travaux courants et quadrichromies, on trouve :
• des encres brillantes, fluorescentes, métallisées + or, argent, cuivre, bronze, etc;
• des encres alimentaires pour impression d’emballages de produits consommables, sets de table (obligation sanitaire);
• des vernis de surimpression, de protection, d’embellisement, mats, brillants;
• des encres Pantone® pour toutes teintes « au modèle », couleur PMS, etc.
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Formulations développées pour les encres offset
Les encres végétales
Les vernis et diluants utilisés dans leur formulation sont exclusivement de nature végétale. Cette évolution fait suite à l’utilisation de nouvelles résines de collophane à très haute structure, de nouveaux diluants végétaux, permettant de solubiliser ces résines. Ces nouveaux composants permettent de fabriquer des vernis végétaux qui présentent d’excellentes caractéristiques de rhéologie (déformation, écoulement et élasticité de la matière), de transfert, de fixation et de brillant.
Ces encres offrent ainsi de nombreux avantages pour l’imprimeur comme un meilleur transfert des couleurs plus brillantes, plus intenses, permettant une réduction de la consommation, une
meilleure stabilité eau/encre, des vitesses machines accrues, des gâche réduites, une meilleure gestion environnementale avec réduction des C.O.V. (composés organiques volatils), une recyclabilité plus aisée des imprimés, etc.
Elles connaissent un fort développement dans leur utilisation sur machine à feuilles et ne restent plus cantonnées dans les domaines de la rotative sans sécheur et de la rotative continue. En effet, elles ne s’appliquent plus uniquement sur des supports non couchés, très absorbants, mais donnent d’excellents résultats sur les supports couchés.
Les encres minérales ou mixtes
Formulées à partir des huiles et diluants pétroliers, ces encres contiennent souvent une part végétale.
Le taux des huiles végétales peut atteindre 10 à 20 % dans la formulation et permet de mieux enrober le pigment. Ces encres présentent également des avantages comme une vitesse de fixation rapide et donc un basculement ou un façonnage plus aisé et plus rapide ainsi qu’une meilleure adhérence sur des supports fermés (couchés). Elles ont également fait l’objet d’évolution, et plus particulièrement dans l’utilisation réduite des diluants pétroliers. L’emploi de diluants à faible taux répond aux législations environnementales et de santé publique.
Les différents séchages des encres offset
Le séchage physique (ou coldset)
Ici, le véhicule (composants liquides, diluants minéraux ou végétaux) de l’encre va pénétrer par capillarité dans le support. Les pigments, eux, restent en surface. L’encre ne sèche pas à proprement parler, elle perd de sa viscosité. Ce séchage, dit coldset (séchage à froid), est principalement utilisé sur les presses rotatives (papiers et cartons macroporeux).
Le séchage chimique (ou oxydo-polymérisation)
L’encre, au contact de l’air subit une oxydo-polymérisation et donne un film d’encre sec. Les éléments susceptibles de polymériser sont des huiles végétales (colza). La polymérisation peut être très longue (de 8 à 24 heures) et on peut alors l’accélérer à l’aide de sécheurs à infra-rouges (apport de chaleur).
Cependant, le séchage continue longtemps après, ce qui entraîne la perte de souplesse du film d’encre et de son brillant.
Les produits dégagés par l’oxydo-polymérisation empêchent l’utilisation du séchage chimique pour l’emballage alimentaire.
Le séchage mixte (ou quickset)
Il associe à la fois le séchage physique (par infiltration, absorption ou pénétration) et le séchage chimique (par oxydo-polymérisation). On a tout d’abord absorption du véhicule par le support, ce qui laisse un
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Le séchage thermique (ou heatset)
Il combine à la fois le séchage par infiltration et le séchage par évaporation. Une partie du véhicule de l’encre est absorbée par le support (10 à 20 %) et l’autre partie évaporée dans des fours chauffés à 100, 200 voire 400° centigrades. Les produits évaporés doivent alors être récupérés pour ne pas être rejetés dans l’atmosphère.
Le séchage par rayonnement ultra-violet (UV)
Ces encres polymérisent sous le rayonnement UV. L’avantage de ce système est qu’on obtient une encre sèche sans dépenser beaucoup d’énergie. De plus, le film d’encre est très résistant à l’abrasion, au vieillissement, à la lumière, à l’humidité... (mais posera des problèmes au désencrage). Ces encres étaient surtout utilisées dans l’emballage et permettaient l’impression sur des supports peu poreux (PVC, métal, papier couché...). Moyen au départ assez nocif pour la santé du conducteur de la presse offset, les améliorations technologiques permettent d’être plus respectueux de la santé de l’opérateur (cfr led-UV).
La technologie led-UV
Le secteur de l’impression offset est aujourd’hui familier avec les presses utilisant les rayons ultraviolets qui permettent aux encres d’être séchées pendant le processus même d’impression, éliminant le temps de séchage nécessaires aux traditionnelles encres à base de solvants et l’utilisation de poudre antimacule.
La première fois que la technologie de séchage led-UV appliquée à l’offset a été annoncée, c’était en 2007, par le constructeur japonais Ryobi, en collaboration avec Panasonic. Et lors de la Drupa 2012, la toute première presse offset led-UV était officiellement commercialisée en Europe.
Cette technologie utilise des diodes électroluminescentes (led) pour le durcissement par la lumière UV, à la place des lampes UV conventionnelles (polymérisation des encres). Ce mode de séchage n’utilise donc pas l’évaporation des solvants contenus dans les encres des impressions réalisées sur des presses dites traditionnelles.
Les constructeurs ont cherché à résoudre le problème du séchage de l’encre offset. Depuis des années, ce problème qui engendre des pertes de temps a été résolu par l’utilisation d’un groupe vernis acrylique qui applique un vernis de protection sur l’encre. Mais cela demande un équipement conséquent.
Les avantages du séchage led
Le led-UV, comme la technologie UV, élimine donc la grande contrainte du séchage. Cela supprime les temps d’attente du séchage, la nécessité d’une poudre antimacule et l’utilisation d’un groupe vernis acrylique pour appliquer un vernis de protection sur l’encre.
Les presses nécessitent aussi moins de maintenance grâce à l’absence de poudre. Les led sont peu
gourmandes en énergie, ont une durée de vie très longue et leur utilisation ne dégage ni chaleur ni ozone.
Les délais de fabrication sont donc raccourcis, la maintenance et l’installation de la presse facilitées et la consommation en énergie diminuée.
Le led-UV garde tous les avantages de l’impression UV. Une presse offset led-UV supporte des grammages élevés et les supports fermés (PVC, papier indéchirable, etc.)
Une presse offset led-UV ressemble à une presse offset traditionnelle, elle possède en plus une rampe de lumière led, l’encre doit être spécifique. Aujourd’hui presque tous les fabricants d’encres proposent des références compatibles offset led-UV. On reste dans les gammes de prix de l’encre UV, soit à peu près trois fois plus cher.
Source : https://www.graphiline.com/article/21095/La-technologie-offset-led-UV-qu-est-ce-que-c-est
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Les trois types d’encres
L’encre fraîche
Elle est peu ou pas siccative. Son séchage est lent et plus particulièrement à coeur.
L’oxydo-polymérisation se déroule difficilement, le contact avec l’air ne s’effectuant qu’au travers de la porosité du support. Les boîtes d’encre peuvent rester ouvertes plusieurs jours et l’encre stagner plus de 24 heures dans l’encrier sans qu’il y ait formation d’une peau sèche en surface.
Précautions : à ne pas utiliser sur les papiers couchés car elles peuvent générer du maculage.
L’encre demi-fraîche (ou semi-fraîche)
Les encres demi-fraîches sont siccativées. Leur oxydo-polymérisation est donc accélérée. L’imprimé sèche plus rapidement ce qui permet sa manipulation pour des opérations de façonnage quelques heures après l’impression. Cela dépend toutefois des conditions d’impression et du support imprimé.
Précautions : après ouverture des boîtes ou dans l’encrier, ces encres forment une peau sèche en surface après environ 12 heures. Nous conseillons de couvrir la surface d’eau (boîte) ou de pulvériser un anti- oxydant (dit anti-sec) pour un arrêt supérieur à ce temps (boîte, encrier et rouleaux).
L’encre siccative
Ces encres contiennent un taux de siccatifs important et des huiles siccatives. Leur vitesse de séchage en surface et à cœur est extrêmement rapide. Elles sont, de ce fait, préconisées pour l’impression de supports couchés mats, supports fermés, et synthétiques. Les siccatifs sont des sels métalliques incorporés à l’encre afin d’activer le séchage - 3 % à 5 % maximum.
Précautions : après ouverture des boîtes, une peau sèche se forme très rapidement. Attention de ne pas incorporer de particules d’encre sèche dans l’encrier, risque de pétouilles. Tout arrêt en machine supérieur à 30 minutes nécessite la pulvérisation d’un anti-oxydant dans l’encrier et sur les rouleaux.
Cette approche du séchage des encres permet de constater que l’encre universelle, s’appliquant sur tous les supports, n’existe pas. Cependant, les avancées de la Chimie nous aident à développer des encres dont les caractéristiques s’élargissent.
Choix d’une encre offset
Novastar®
Séries polyvalentes, fraîches dans l’encrier, d’emploi universel pour tous types de machines, à force colorante élevée (à forte pigmentation) pour couvrir un évantail de travaux aussi large que possible.
Convient pour papiers couchés ou non ou encore sur carton, cette encre possède d’excellentes propriétés de stabilité, une vitesse de prise élevée et un bon brillant.
Novavit®
Séries polyvalentes, fraîches dans l’encrier, d’emploi universel pour tous types de machines, à force colorante élevée (à forte pigmentation) pour couvrir un évantail de travaux aussi large que possible. La série Novavit® permet de faire face à des délais serrés et réduit le temps de basculage grâce à une rapidité de séchage accrue.
Quelques autres séries disponibles
Les autres séries K+E® ci-après sont disponibles pour des applications différentes, chaque série d’encres possède des propriétés adaptées aux travaux spécifiques ou aux impératifs de fabrication.
• Novaboard® est la série d’encres résistantes aux frottements (pour papier couché mat) et bonne rapidité du séchage par oxydation (non fraîches dans l’encrier).
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Vers matière à r Source : FlintGroup Germany GmbH Division Sheetfed Europe - K+E® Gammes quadrichromies et noirs.
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LE MACULAGE
Définition
Maculage : report de l’encre encore fraîche du recto de la feuille au verso de la feuille suivante (en presse ou pendant le séchage).
Causes du maculage
Plusieurs facteurs peuvent être à la source de ce maculage et sont à surveiller afin d’éviter le problème rendant l’imprimé invendable. Les causes sont multiples (seules ou combinées) :
- un frottement des feuilles à la sortie des presses dû à une réception mal réglée;
- un poids excessif de la pile de papier sur les feuilles fraîchement imprimées;
- trop de siccatifs ajoutés à l’encre;
- un potentiel en Hydrogène de la solution de mouillage trop acide;
- la quantité d’encre déposée sur les feuilles est trop importante;
- l’air de l’atelier est trop humide;
- un mauvais choix d’encre par rapport au support à imprimer;
- l’antimaculateur en panne, non enclenché, mal réglé (4 diffuseurs au lieu de 6) ou vide;
- le four à infra-rouge non enclenché;
- une manipulation trop rapide des feuilles imprimées;
- une mauvaise gestion du prépresse (couverture d’encre au-dessus de 300%).
Remèdes possibles
Emploi de poudre antimacule
À l’aide d’un antimaculateur à poudre sur les presses offset, on projette des billes microscopiques entre les feuilles. Ces billes servent de séparateur de feuilles mais ne font en aucun cas sécher plus vite l’impression. Il en existe de plusieurs grosseurs (numérotation), pour les papiers de qualités différentes.
L’utilisation des différentes granulométries varie en fonction de l’état de surface et du grammage du support à imprimer.
Séparation par petits paquets de feuilles
Éviter le maculage par séparation à la réception car c’est le poids du papier qui presse sur les feuilles à l’impression encore fraîche. En offset, il existe des systèmes qui permettent de séparer par petits paquets de feuilles sans arrêter la presse en production (planches de bois avec coins de séparation ou peigne).
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LA QUADRICHROMIE EN RÉSUMÉ
Définition
Quadrichromie : impression en quatre couleurs (cyan, magenta, jaune et noir), deux couleurs de lumière : jaune et magenta et deux couleurs de contraste : noir et cyan.
Les encres quadrichromiques offset sont transparentes.
Méthode de réalisation
Partant d’un original couleur (photographie numérique), la sélection des quatre couleurs (noir, cyan, magenta et jaune) s’obtient sur ordinateur. Il faut d’abord importer l’image, la corriger sur écran s’il y a lieu, envoyer les informations après montage à la gravure des plaques nécessaires à l’impression.
Le prépresse fournit à l’imprimeur les quatre plaques nécessaires à l’impression de la quadrichromie et éventuellement une épreuve papier. Le conducteur de la presse cale chaque plaque en machine et imprime sur la feuille les quatre couleurs dont la superposition nous donnera le résultat normalement souhaité.
Ordre d’impression
L’ordre d’impression sur les presses offset 1 couleur (humide sur sec) est d’abord le cyan (souvent la couleur dominante), puis le jaune qui nous permet d’obtenir la gamme des verts, ensuite le magenta nous rapproche de l’aspect terminé de l’imprimé (trichromie) et enfin le noir qui renforce le contraste des illustrations (impression des textes).
L’ordre d’impression peut être modifié selon plusieurs critères, comme le rendu final de l’imprimé (impression de grandes zones d’aplats en dernier lieu), la presse utilisée (humide/humide, ...), l’aspect de l’imprimé lui-même (on termine par le jaune pour une impression plus lumineuse car c’est l’encre jaune qui contient le plus de vernis), l’accrochage des encres (en fonction des marques), la facilité d’impression ou le gain de temps (éviter les lavages, les changements de rectification, le retournement du papier, ...).
Exemple d’ordre d’impression sur une presse deux couleurs Cyan et Magenta (la violette) ensuite Noir et Jaune;
Cyan et Jaune (gamme des verts) puis Magenta et Noir;
Noir et Cyan puis Jaune et Magenta.
Exemple d’ordre d’impression sur une presse quatre couleurs (humide sur humide) Noir (B), Cyan (C), Magenta (M), Jaune (Y).
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Vers matière à r Avantages d’une impression humide sur humide (4 couleurs)
• Résultat terminé directement
• Meilleure stabilité dimensionnelle entre les couleurs
• Gain de temps
• Gain d’argent
• Matériel en général plus avancé technologiquement Presse offset à séchage led (Illustrations)
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ÉQUILIBRE EAU-ENCRE
Définition, rôle et préservation
L’impression offset est souvent réduite, à tort, à la répulsion mutuelle de l’encre et de l’eau. De l’interaction physique de ces deux éléments dépendrait le procédé d’impression. Le terme équilibre eau-encre reflète bien le jeu relativement complexe de ces deux éléments et la difficulté de les équilibrer parfaitement. Le mot eau nécessite d’ailleurs une petite explication.
En fait, les imprimeurs n’utilisent pas de l’eau pure, mais un mélange (une émulsion), appelée solution de mouillage, dont les diverses substances ont chacune une fonction spécifique.
La surface de la plaque d’impression est tout aussi essentielle que la solution de mouillage. Il est impératif qu’elle véhicule bien la solution de mouillage. Pour mieux comprendre pourquoi, examinons le procédé de fabrication des plaques.
Confection de plaques
Avant d’être transformées en plaques, les bobines d’aluminium sont contrôlées afin de déterminer si elles réunissent les propriétés requises. Les ingénieurs vérifient que l’aluminium présente la résistance mécanique, l’élasticité, la qualité de surface et la planéité nécessaires, dès l’arrivée des bobines.
Première étape : Le grainage
La première étape consiste à rendre la surface en aluminium rugueuse. Le grainage électrochimique piloté par ordinateur assure une plus grande homogénéité. Ce procédé fait appel à l’interaction d’un courant électrique et de solutions chimiques pour ôter des particules d’aluminium de manière sélective et produire une surface uniforme et microporeuse. Il s’agit d’un procédé de haute précision qui prépare la surface à recevoir la couche photosensible et lui confère une bonne capacité de rétention de l’eau et un haut pouvoir séparateur.
En fonction des chimies employées pour l’électrolyse, différentes structures superficielles peuvent être obtenues afin de répondre aux exigences d’un large éventail d’applications d’impression. Certaines plaques sont par exemple conçues pour une utilisation avec des solutions de mouillages à base d’alcool et des rouleaux mouilleurs nus, pour presses haute vitesse comme la Speedmaster 74/4.
Deuxième étape : L’anodisation.
La deuxième étape consiste à anodiser la surface pour la rendre résistante aux rayures. Une couche extrêmement fine d’oxyde d’aluminium est déposée à la surface de la plaque. Cette opération est réalisée électrochimiquement, de manière à obtenir une protection efficace sans altérer la structure du grain afin d’assurer à la plaque offset une bonne conductibilité de la solution de mouillage.
Solutions de mouillage
Outre la diversité des surfaces de plaques, il faut également compter avec divers types d’encres, de système d’encrage, de blanchets en caoutchouc, de systèmes de mouillage et, bien sûr, de supports d’impression. Autant d’éléments difficilement gérables. La solution de mouillage est l’un des rares composants du procédé offset qu’il est possible de contrôler.
L’utilisation d’une solution adéquate permet notamment de résoudre des problèmes tels que filage, glaçage, voile et oxydation pendant les arrêts. La solution de mouillage permet également de maîtriser les influences mécaniques exercées par la presse, ainsi que les interférences dues aux poussières de papier et aux particules d’encre émulsionnées. La combinaison de ces trois facteurs est en général à l’origine de graves perturbations de l’équilibre eau-encre.
