Toutes les valeurs de mesure doivent être enregistrées.
Annexe B (normative)
Essai de détection des porosités
Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [B]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [B]!!!
B.1 Généralités
L'essai consiste à rechercher les porosités du revêtement, à l'aide d'une électrode exploratrice (balai électrique) excitée par l'énergie d'un arc électrique à haute tension.
Les défauts doivent être détectés par une étincelle, qui se produit entre l'acier de l'élément et l'électrode à l'emplacement du défaut, et qui s'accompagne d'un signal sonore et lumineux émis par le détecteur de porosités.
B.2 Appareillage
L'appareillage doit être constitué :
— d’un détecteur de porosités à haute tension, réglable, équipé d'un signal sonore et lumineux ;
— d’une électrode exploratrice se présentant sous la forme d'une brosse métallique ou d'un ressort à boudins à spires jointives, ou encore de caoutchoucs conducteurs dont la forme épouse celle des tubes ;
— de conducteurs permettant de relier l'élément à une électrode de mise à la terre.
B.3 Mode opératoire
Cet essai n'est réalisé que sur un revêtement exempt d'humidité superficielle.
L'instrument et la terre doivent être raccordés à l’élément revêtu ; fermer le circuit, brancher l'électrode et la déplacer en maintenant continuellement le contact avec la surface du revêtement soumis au contrôle. Il n'y a pas de limite de la vitesse de déplacement de l'électrode mais il doit être prouvé qu'un défaut dont le diamètre est égal à un millimètre peut être détecté.
Au moment de l'essai, la tension minimale doit être conforme à la norme de produit du revêtement.
B.4 Résultats
L'identification de l’élément et le nombre de porosités doivent être consignés.
Annexe C (normative)
Essai de résistance aux chocs
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C.1 Généralités
L'essai consiste à vérifier la résistance du revêtement à l'impact d'un poinçon de forme définie tombant directement sur le revêtement d'une hauteur et à une température fixées.
C.2 Appareillage
L'appareillage est une machine à chute verticale se composant :
— d’un guide rectiligne en acier, en aluminium ou en plastique, rigide et indéformable, de diamètre intérieur compris entre 40 mm et 60 mm, d'au moins 1,3 m de longueur, et possédant une paroi interne lisse et uniforme.
Le guide doit être muni :
- d'un support, de dispositifs de mise à niveau (par exemple, une paire de niveaux à bulle pour le plan horizontal et un fil à plomb pour le plan vertical) ;
- d'une tige graduée permettant l'évaluation de la hauteur de chute avec une précision de 5 mm.
D’autres guides peuvent être utilisés par accord ;
— un poinçon en acier dur à tête hémisphérique, exempt d'entailles, porosités ou autres irrégularités superficielles, de diamètre égal à 25 mm. Une petite tige en métal de 6 mm de diamètre doit être fixée perpendiculairement au centre de la surface plate de la tête, la longueur de cette tige devant être suffisante pour permettre l'installation des masses additionnelles nécessaires à la réalisation de l'essai. Le poinçon doit être pourvu d'un système adéquat permettant une élévation à la hauteur requise ; la masse de l'ensemble devant être égale à 1 kg±5 g ;
— un nombre suffisant de masses additionnelles, se présentant sous la forme de disques (de préférence en acier inoxydable) d'environ 24 mm de diamètre, munis d'un trou central de diamètre égal à 6,5 mm. La masse de chaque disque doit être connue avec une précision de ±5 g.
C.3 Mode opératoire
Disposer le tube revêtu sur un support horizontal rigide et stable et, si besoin est, soutenir l'intérieur du tube afin de réduire la réponse élastique de celui-ci.
Avant d'effectuer l'essai de choc, réaliser l'essai de détection des porosités (voir annexe B) pour repérer les défauts et éviter l'application du choc en ces points. Si le nombre de défauts relevés est trop grand, prélever une nouvelle éprouvette revêtue.
Pour chaque point d’impact, disposer la machine d'essai de choc perpendiculairement à la surface du revêtement, de telle façon que le poinçon chargé puisse tomber librement, sans aucun frottement ni résistance.
Réaliser dix chocs en laissant chuter, d'une hauteur de 1 m, une masse correspondant à l'énergie indiquée en 7.7.
Choisir l'emplacement des points d’impact en veillant à éviter autant que possible la proximité de toutes soudures proéminentes. Veiller en outre à ce que la distance entre les points d’impact et l'extrémité du tube soit au moins égale à 1,5 D (D étant le diamètre extérieur du tube, en millimètres), et que les axes des impacts soient distants d'au moins 50 mm les uns des autres.
Effectuer pour chacun des points l'essai de détection des porosités (voir annexe B).
En fonction du résultat obtenu (nombre de perforations obtenues pour les dix chocs réalisés), procéder à une nouvelle série d'essais, en augmentant ou en réduisant les masses, de manière à pouvoir établir une courbe du nombre de perforations en fonction de l'énergie de choc.
Vérifier le poinçon en acier dur tous les 30 chocs. Procéder à son remplacement en cas de détérioration.
C.4 Résultats
À partir de la courbe obtenue, déterminer l'énergie maximale de rupture par choc, en joules, qui n'entraîne aucune perforation détectée conformément à la méthode décrite en annexe B.
Annexe D (normative)
Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement
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D.1 Généralités
L'essai consiste à déterminer l'adhérence du revêtement par un procédé destructif.
D.2 Appareillage
L'appareillage doit se composer :
— d’un couteau (par exemple, lame de couteau rigide et droite) ;
— d’une règle en acier, si nécessaire ;
— d’une baguette en acier, si nécessaire ;
— d’une étuve.
D.3 Mode opératoire
La zone d'essai correspond à n'importe quelle zone revêtue sur l'élément ou l'éprouvette exempte de défauts et ayant l'épaisseur correcte de feuil sec.
D.3.1
À l'aide d'un couteau aiguisé placé contre une règle en acier si nécessaire, pratiquer des incisions droites de 30 mm à 50 mm dans le revêtement jusqu'au substrat métallique pour former un X avec un angle de 30° environ au point d'intersection.D.3.2
Insérer la pointe du couteau horizontalement (à savoir, le plat de la lame) sous le revêtement au point d'intersection des incisions de manière à ce que la pointe de la lame soit en contact avec la surface du métal.D.3.3
Faire levier contre un point d'appui (tel une baguette en acier) pour écarter le plat de la lame de la surface métallique en un seul mouvement et verticalement (c’est-à-dire à 90° de la surface) en essayant d'arracher le revêtement.D.3.4
Le même mode opératoire (de D.3.1 à D.3.3) doit être appliqué pour essayer le revêtement à la température maximale de service.Un échantillon doit être conditionné dans une étuve pendant 4 h.
Immédiatement après l’avoir enlevé de l’étuve, un essai d’adhérence doit être réalisé conformément au mode opératoire mentionné ci-avant.
L’échantillon doit alors être maintenu à (23 ± 2) °C pendant 24 h et l’essai d’adhérence doit être répété.
D.4 Résultats
L'adhérence du revêtement doit être évaluée en utilisant le système de cotation suivant :
Légende
1) Perte d’adhérence du revêtement (cotation de 1 à 5)
Cotation 1 : Pas de perte d'adhérence du revêtement autre que celle causée par l'insertion du plat de la lame au point d'intersection (nominalement inférieur à 1 mm).
Cotation 2 : Pas plus de 2 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal Cotation 3 : Pas plus de 3 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal Cotation 4 : Pas plus de 5 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal.
Cotation 5 : Plus de 5 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal.
2) Incisions
Figure D.1 — Système de cotation de l'adhérence du revêtement
La cotation de l’adhérence du revêtement est déterminée par rupture d'adhérence. L'essai est jugé satisfaisant si la rupture de cohésion dans le revêtement est limitée et si l'adhérence est correcte.
Une rupture de cohésion provoquée par une porosité excessive au niveau de l'interface ou de la coupe et produisant une structure apparente en «nid d'abeille» à la surface de l'échantillon doit être considérée comme une défaillance.
Pour l’essai à la température maximale de service, la perte d’adhérence en mm, mesurée verticalement en partant du point d'intersection des incisions en X vers le revêtement adhérent, et non le long des incisions en X, doit être enregistrée (voir Figure D.1).
Annexe E (normative)
Essai de décollement cathodique
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Init numérotation des figures d’annexe [E]!!!
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