E.5.1
Une fois l'essai terminé, ôter la cuve contenant l'électrolyte. Laver l'échantillon à l'eau et le sécher.E.5.2
Après séchage, examiner la surface du revêtement soumis à l'essai, selon la méthode suivante.Examiner et évaluer chaque revêtement immédiatement après l'essai. Détacher le tube de plastique de la surface d'essai. Avec un papier absorbant non pelucheux, essuyer la surface du revêtement et la cathode pour éliminer l'humidité.
À l'aide d'un couteau affûté, pratiquer une douzaine d'incisions radiales dans le revêtement jusqu'au substrat dans un rayon d'au moins 40 mm en partant de la porosité. Pratiquer ces incisions à un angle de 30° environ les unes des autres.
Insérer la pointe du couteau au centre de la porosité jusqu'au substrat en métal. Faire doucement levier pour détacher lentement une section radiale jusqu'à ce qu'une forte adhérence soit rencontrée. La perte d'adhérence n'étant pas toujours évidente à déterminer, rechercher minutieusement des traces de revêtement résiduel sur le substrat qui indiquent qu'il n'y a pas eu de décollement.
Répéter l'opération avec chaque segment radial.
E.6 Résultats
Consigner comme valeur de décollement la distance moyenne entre le bord de la zone de porosité et les points de forte adhérence ; ou, si le revêtement adhère fermement au substrat, prendre comme valeur de décollement la distance moyenne à l'endroit où le revêtement se rompt.
Le résultat de l'essai de décollement cathodique est défini comme la moyenne arithmétique des douze valeurs individuelles obtenues.
La valeur individuelle maximale de décollement et la moyenne arithmétique ne doivent pas être supérieures aux valeurs indiquées dans le Tableau 4.
Légende
1 Électrode de travail 9 Éprouvette en acier
2 Contre-électrode 10 Matériau d'étanchéité
3 Électrode de référence 11 Défaut artificiel
4 Électrode de référence au calomel saturé 12 Matériau d'étanchéité
5 Couvercle en plastique 13 Électrode (cathode)
6 Tube en plastique, diamètre intérieur minimal 50 mm 14 Fil de platine (anode), diamètre 0,8 mm à 1,0 mm 7 Électrolyte, au moins 150 ml 15 Potentiostat
8 Revêtement
Figure E.1 — Cuve électrolytique
Légende
1 Electrode de platine (anode), diamètre 0,8 mm à 1,0 mm 6 Tube revêtu
2 Électrode de référence au calomel saturé 7 Électrode de travail (cathode)
3 Couvercle en plastique 8 Matériau d'étanchéité
4 Niveau de l'électrolyte 9 Défaut artificiel, diamètre 6 mm
5 Matériau d'étanchéité 10 Tube en plastique, diamètre intérieur minimal 50 mm Figure E.2 — Cuve électrolytique pour tube de petit diamètre
Légende
1 Foret ∅ 6 mm 2 Extrémité conique 3 Revêtement 4 Acier
Figure E.3 — Réalisation du défaut artificiel
Annexe F (normative)
Essai de résistance spécifique d'isolement électrique
Init numérotation des tableaux d’annexe [F]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [F]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [F]!!!
F.1 Essai à température ambiante (23 ± 2) °C F.1.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer, à intervalles réguliers, la résistance spécifique d'isolement électrique du revêtement, sur un tronçon de tube en immersion continue dans une solution saline, pendant une durée spécifiée.
F.1.2 Appareillage
L'appareillage se compose :— d’un réservoir non métallique rempli d'eau déminéralisée additionnée de chlorure de sodium pour former une solution de NaCl à 0,1mol/l ;
— d’une contre-électrode par exemple une électrode en cuivre ;
— d’une source de courant continu, délivrant une tension minimale de 50 V ;
— d’un ohmmètre ou un voltmètre et un ampèremètre appropriés ;
— de conducteurs appropriés pour les raccordements électriques ;
— d’un matériau permettant l'isolement de l'échantillon par rapport au réservoir.
F.1.3 Mode opératoire
Réaliser l'essai à une température de (23 ± 2) °C.
Utiliser une virole de tube dont le revêtement a été polymérisé. Procéder de la manière indiquée aux Figures F.1 ou F.2 de façon à disposer d'une surface immergée d'au moins 0,03 m2.
Évaluer la superficie (S) de la surface immergée en m2, et la noter.
Mesurer à intervalles réguliers, à partir du 3e jour d'immersion et au moins une fois par semaine, la tension U et l'intensité I et la résistance R. Au moment des mesurages, raccorder, à l'aide de conducteurs, le pôle positif de la source de courant ou de l’ohmmètre à la virole du tube, et le pôle négatif à la contre-électrode, la tension minimale de 50 V n'étant appliquée qu'au moment du mesurage.
Poursuivre l'essai pendant 100 jours.
F.1.4 Résultats
La résistance d'isolement Rs du revêtement en ohms mètres carrés, mesurée à l'instant t, doit être exprimée de la façon suivante :
où :
S représente la surface d’essai immergée en mètres carrés (m2) ;
U est la tension exprimée en volts (V), appliquée entre la contre-électrode et le tube en acier ;
I est l'intensité, exprimée en ampères (A), du courant passant entre la contre-électrode et le tube en acier.
Entre le 70e et le 100e jour, il doit être procédé au calcul de la droite de régression linéaire résultant des valeurs mesurées. La pente α de cette droite doit être déterminée et comparée à la valeur obtenue au début de l'essai.
où :
F.2 Essai à la température maximale de service
L'essai est effectué conformément aux prescriptions de F.1, avec les modifications suivantes :
— température d'essai : 40 °C, 60 °C ou 80 °C (± 2 °C) selon le type de température de service du revêtement (voir article 1) ;
— durée de l'essai : 30 jours ;
— mode opératoire d'essai : le milieu d'essai est maintenu à la température maximale de service par une méthode appropriée.
Rs US ---I
=
α Rs(100 jours) Rs(70 jours)
---=
Légende
1 Réservoir en matériau isolant
2 Électrode de cuivre introduite seulement au moment des mesures 3 Solution de NaCl
4 Tube avec revêtement anti-corrosion 5 Joint d'étanchéité
6 Tube en acier
Figure F.1 — Pour tubes de petit diamètre
Légende
1 Électrode de cuivre introduite seulement au moment des mesures 2 Réservoir en matériau isolant
3 Tube avec revêtement anti-corrosion 4 Joint d'étanchéité
5 Tube en acier 6 Solution de NaCl
Figure F.2 — Pour tubes de gros diamètre
Annexe G (normative)
Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville
Init numérotation des tableaux d’annexe [G]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [G]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [G]!!!
G.1 Généralités
L'essai consiste à déterminer la résistance du revêtement à la perte d'adhérence par absorption d'eau.
Des éprouvettes exemptes d'humidité superficielle doivent être soumises à l'essai de détection des porosités (annexe B) avant l'essai, de manière à garantir que le revêtement ne présente aucune imperfection.
G.2 Appareillage
L'appareillage doit se composer :
— d’un bain d'eau de ville maintenu à la température maximale de service ;
— d’un détecteur de porosités (annexe B) ;
— d’un morceau de tube revêtu (échantillon) ;
— d’un couteau pointu ;
— d’un élastomère adhésif pour réparer les zones d'essai.
G.3 Mode opératoire
Couper à froid une éprouvette dans le tube choisi pour l'essai.
Soumettre cette éprouvette à l'essai de détection des porosités (annexe B). Pour cet essai, la surface interne de l'éprouvette doit être protégée par un revêtement approprié.
Effectuer un essai d'adhérence conformément aux prescriptions de l'annexe D ; réparer la surface d'essai.
Suspendre l'éprouvette dans le bain de manière à ce qu'elle soit immergée dans l'eau.
Après immersion pendant 100 h, retirer l'éprouvette du bain et la refroidir à (23 ± 2) °C. L'essai d'adhérence doit être effectué conformément aux prescriptions de l'annexe D.
G.4 Résultats
L'aspect et la continuité du revêtement doivent être contrôlés conformément au 7.4 et la détection des porosités doit être effectuée conformément à la méthode définie en annexe B.
La perte d'adhérence en millimètres doit être contrôlée conformément à l'annexe D.
Annexe H (normative) Essai de pénétration
Init numérotation des tableaux d’annexe [H]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [H]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [H]!!!
H.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer la pénétration dans le revêtement par un poinçon dans des conditions fixées de température et de force.
H.2 Appareillage
L'appareillage doit se composer :
— d’une chambre thermostatée à ± 2 °C ;
— d’un pénétromètre composé :
- d’un poinçon cylindrique de 1,8 mm de diamètre (section transversale égale à 2,5 mm2), à l'extrémité duquel est fixée une masselotte. L'ensemble poinçon plus masselotte doit produire une force égale à 25 N ; - d’un comparateur ou autre système de mesurage possédant une précision au centième de millimètre.
H.3 Mode opératoire
Effectuer l'essai trois fois sur un échantillon de revêtement.
Disposer l'éprouvette muni du pénétromètre dans une chambre thermostatée, puis porter l'éprouvette à la température d'essai. Attendre 1 h. Consigner la valeur indiquée par le comparateur.
Charger sur l'appareil le poinçon résistant au choc ainsi que la masselotte représentant une masse totale de 2,5 kg. Laisser l'éprouvette en charge pendant 24 h. Consigner la valeur indiquée par le comparateur.
NOTE Lorsque le prélèvement d'une éprouvette n’est pas commode (par exemple, dans le cas de tubes de gros diamètre), l'essai peut être effectué sur des plaques.
H.4 Résultats
La pénétration correspond à la différence entre les valeurs lues sur le comparateur avant l'essai et après 24 h d'essai. La moyenne arithmétique des trois mesures de pénétration doit être calculée.
Annexe I (normative)
Vieillissement thermique
Init numérotation des tableaux d’annexe [I]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [I]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [I]!!!
I.1 Généralités
L'essai consiste à évaluer la résistance comparée au vieillissement accéléré en mesurant la perte d'adhérence après exposition à la chaleur sèche d'une étuve thermorégulée.
I.2 Appareillage
L'appareillage comprend une étuve thermorégulée à air pulsé permettant de maintenir une température d'essai avec une précision de ± 2 °C.
I.3 Échantillonnage
I.3.1
Découper à froid les éprouvettes d'essai dans un élément revêtu, à moins que l'essai ne soit effectué sur des panneaux.I.3.2
Les échantillons ne doivent pas être prélevés dans la zone de soudure.I.3.3
Pour chaque échantillon, mesurer et noter l'épaisseur de la zone de revêtement soumise à l'essai.I.3.4
Vérifier l'intégrité du revêtement sur tous les échantillons par l'essai de détection des porosités (voir annexe B).I.4 Mode opératoire
Les échantillons subissent un traitement thermique dans l'étuve à 60 °C, 80 °C ou 100 °C (±2 °C) selon le type de température de service du revêtement (voir 7.14).
Après 100 jours, retirer simultanément deux échantillons de l'étuve et après refroidissement à température ambiante, les vérifier conformément à la norme EN 24624 (découpage autour du plot). Détecter les défauts selon l'annexe B et noter tout changement visible dans le revêtement.
I.5 Résultats
L'aspect et la continuité du revêtement doivent être contrôlés conformément à 7.4 et la détection des porosités doit être effectuée conformément à la méthode définie en annexe B.
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Types de documents de contrôle
Désignation conventionnelle
normalisée
Document Type de contrôle Contenu du document Conditions de livraison Document validé par
2.1 Attestation de conformité à la commande
Non spécifique
Sans mention de résultats d’essais
Conformément aux spécifications de la commande, et le cas échéant, également d’après les règlements officiels et les règles techniques correspondantes 2.3 Relevé de contrôle spécifique
Spécifique
Avec mention de résultats d’essais effectués sur base de contrôles spécifiques 3.1.A Certificat de réception 3.1.A
Conformément aux règlements officiels et les règles techniques correspondantes
L’inspecteur désigné par les règlements officiels
3.1.B Certificat de réception 3.1.B
Conformément aux spécifications de la commande et le cas échéant, d’après les règlements officiels et les règles techniques correspondantes
3.1.C Certificat de réception 3.1.C
Conformément aux spécifications de la commande
Le représentant autorisé de l’acheteur
3.2 Procès-verbal de réception 3.2
Le représentant autorisé du producteur
hiérarchiquement indépendant des services de fabrication et le représentant autorisé de l’acheteur
Annexe K (informative) Divergence A
Init numérotation des tableaux d’annexe [J]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [J]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [J]!!!
Divergence A : Divergence nationale due à des règlements dont la modification n’est pas dans l’immédiat de la compétence du membre du CEN/CENELEC.
La présente Norme européenne ne tombe pas dans le cadre d’une Directive européenne.
Ces divergences A remplacent les dispositions de la Norme européenne dans les pays correspondants du CEN/CENELEC jusqu’à ce qu’elles aient été supprimées.
Pays-Bas
Référence à des prescriptions légales aux Pays-Bas (relatives au stockage souterrain de liquides dans des réservoirs).
— Royal Decree nr. 46 (1993) : Besluit van 15 januari 1983, houdende regels met betrekking tot het opslaan van vloeistoffen in ondergrondse tanks (Beluit opslaan in ondergrondse tanks).
— Commissie Preventie van Rampen door Gevaarlijke Stoffen CPR 9-1 «Ondergrondse opslag in stalen tanks en afleverinstallaties voor motorbrandstof». Opslag in grondwaterbeschemingsg-gebieden.
— NEN 6905 d.d. april 1983 «Uitwendige epoxy bekledingen van ondergronds te leggen stalen buizen en hulpstukken».
Pour les tubes et raccords raccordés aux réservoirs les divergences suivantes s’appliquent :
— Paragraphe 5.3 :
Les symboles de risques pour la sécurité doivent figurer sur l’emballage de chaque conteneur et des fiches techniques de sécurité doivent être fournies par le producteur.
— Paragraphe 7.3 et annexe H :
La dureté doit être mesurée par l’essai de pénétration Buchholz conformément à l’ISO 2815 (au lieu de l’essai de dureté Shore D conformément à l’ISO 868). Ensuite le revêtement doit être exposé au méthylisobutylketone pendant une heure et la dureté est mesurée à nouveau. Une diminution maximale de 20 % par rapport à la valeur initiale est admise.
— Paragraphe 7.6 et annexe B :
La détection des porosités doit être réalisée en utilisant une tension de 6 V par µm.
— Paragraphe 7.10 et annexe E :
L’essai de décollement cathodique doit être réalisé conformément à l’ASTM G8 pour une période de 90 jours à 23 °C ± 2 °C et le rayon maximal de décollement ne doit pas dépasser 6 mm.
Bibliographie
ISO 4287-1, Rugosité de surface — Terminologie — Partie 1 : Surface et ses paramètres.