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Tubes et raccords en acier pour canalisations enterrées et immergées

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Academic year: 2022

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Texte intégral

(1)

© AFNOR 2002 AFNOR 2002 1er tirage 2002-10-F

©

AF

NOR 2002 — Tous droits réservés

NF EN 10289

Octobre 2002

Indice de classement : A 49-708-1

norme européenne

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, avenue Francis de Pressensé — 93571 Saint-Denis La Plaine Cedex Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.fr

ICS : 23.040.10 ; 25.220.60

Tubes et raccords en acier pour canalisations

enterrées et immergées

Revêtements externes en résine époxyde ou époxyde modifiée appliquée à l'état liquide

E : Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines — External liquid applied epoxy and epoxy-modified coatings

D : Stahlrohre und Formstücke für On- und Offshoreverlegte Rohrleitungen — Umhüllung (Aussenbeschichtung) mit Epoxi- und epoxi-modifizierten Materialien

Norme française homologuée

par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 septembre 2002 pour prendre effet le 20 octobre 2002.

Avec la norme homologuée NF EN 10290 (indice de classement : A 49-708-2), remplace la norme homologuée NF A 49-708, de novembre 1992.

Correspondance

La Norme européenne EN 10289:2002 a le statut d’une norme française.

Analyse

Le présent document définit les prescriptions relatives aux revêtements externes à base de résine époxyde (EP) ou époxyde modifiée (EP-MOD) appliquée à l’état liquide, pour la protection anti-corrosion des tubes et raccords de canalisations en acier.

Descripteurs

Thésaurus International Technique : canalisation enterrée, construction immergée, tube en acier, revêtement de protection, revêtement en plastique, résine epoxy, désignation, conditions d’exécution, caractéristique, essai, contrôle, marquage, stockage.

Modifications

Les prescriptions relatives aux deux types de revêtement qui étaient définis dans le document remplacé, sont spécifiées dans deux normes europeénnes distinctes.

Corrections

(2)

Membres de la commission de normalisation Président : M GAILLARD

Secrétariat : M CRETON

Avant-propos national

Références aux normes françaises

La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises identiques est la suivante :

EN 10021 : NF EN 10021 (indice de classement : A 00-100) EN 24624 : NF EN 24624 (indice de classement : T 30-062) EN ISO 868 : NF EN ISO 868 (indice de classement : T 51-174) EN ISO 2808 : NF EN ISO 2808 (indice de classement : T 30-120) EN ISO 2815 : NF EN ISO 2815 (indice de classement : T 30-052) EN ISO 8501-1 : NF EN ISO 8501-1 (indice de classement : T 35-501-1)

M CHARVIN ATOFINA

M CRETON BNTA

M DAVID ATOFINA

M DENOIZE GDF/CEOS M GAILLARD B S COATING M GRIMAULT TUBEUROP

M HENSGEN EXMA

M JANSEN EUROPIPE FRANCE M KHABZAOUI CEV VALLOUREC M LEBIGRE EUPEC France

M MELOT ATOFINA

MME MOAL 3M FRANCE

M MONFRONT EUROPIPE

M NOZAHIC BOREALIS FRANCE SA M ROCHE TOTALFINA ELF S.A.

M RODRIGUES POUCHARD & CIE M STAROPOLI GDF

M SVEN BRUYNINCKX MONTELL POLYOLEFINS

M TRIBOULET BUREAU DE NORMALISATION DU PETROLE M TURCAS B S COATING

MME VEROLLET AFNOR

(3)

EUROPEAN STANDARD Août 2002

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 11 avril 2002.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit les conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la norme européenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN.

La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faite dans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, et notifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

CEN

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION Europäisches Komitee für Normung European Committee for Standardization

Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

© CEN 2002 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN.

Réf. n° EN 10289:2002 F ICS : 23.040.99 ; 25.220.60

Version française

Tubes et raccords en acier pour canalisations enterrées et immergées — Revêtements externes en résine époxyde

ou époxyde modifiée appliquée à l'état liquide

Stahlrohre- und Formstücke für On- und Offschoreverlegte Rohrleitungen — Umhüllung

(Aussenbeschichtung)

mit Epoxi- und Epoxi-modifizierten Materialien

Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines — External liquid applied epoxy

and epoxy-modified coatings

(4)

Avant-propos ... 5

1 Domaine d'application ... 6

2 Références normatives ... 6

3 Termes, définitions et symboles ... 7

3.1 Termes et définitions ... 7

3.2 Symboles ... 7

4 Matériaux de revêtement ... 7

4.1 Généralités ... 7

4.2 Fiche technique ... 7

4.3 Conditionnement ... 9

4.4 Assurance qualité ... 9

5 Informations à fournir par l'acheteur ... 9

5.1 Informations obligatoires ... 9

5.2 Options devant être indiquées par l'acheteur ... 10

6 Application du revêtement ... 10

6.1 Préparation de la surface ... 10

6.2 Composition du revêtement ... 11

6.2.1 Généralités ... 11

6.2.2 Mélange ... 11

6.2.3 Mode opératoire général d'application ... 11

6.2.4 Procédure d'application sur le chantier et en atelier ... 11

7 Prescriptions relatives au revêtement appliqué ... 12

7.1 Généralités ... 12

7.2 Épaisseur sèche minimale du système de revêtement ... 12

7.3 Dureté Shore «D» ... 12

7.4 Aspect et continuité ... 12

7.5 Longueur non revêtue aux extrémités ... 13

7.6 Détection des porosités ... 13

7.7 Résistance aux chocs ... 13

7.8 Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement ... 13

7.9 Essai d' adhérence — Méthode par arrachement ... 13

7.10 Décollement cathodique ... 14

7.11 Résistance spécifique d’isolement électrique ... 14

7.12 Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville ... 14

7.13 Résistance à la pénétration ... 14

7.14 Vieillissement thermique ... 15

7.15 Spectre infrarouge ... 15

8 Contrôle ... 16

8.1 Généralités ... 16

8.2 Documents ... 16

8.2.1 Conditions normales ... 16

8.2.2 Conditions spéciales ... 16

8.3 Échantillonnage ... 16

8.4 Nature et fréquence des essais et contrôles ... 16

8.5 Contre-essais ... 18

Sommaire

Page

(5)

9 Réparations ... 18

10 Marquage ... 19

11 Manutention, transport et stockage ... 19

11.1 Manutention ... 19

11.2 Transport vers le lieu de stockage ... 19

11.3 Stockage ... 19

11.4 Chargement des éléments en vue de leur livraison ... 19

Annexe A (normative) Épaisseur sèche du système de revêtement ... 20

A.1 Généralités ... 20

A.2 Appareillage ... 20

A.3 Mode opératoire ... 20

A.4 Résultats ... 20

Annexe B (normative) Essai de détection des porosités ... 21

B.1 Généralités ... 21

B.2 Appareillage ... 21

B.3 Mode opératoire ... 21

B.4 Résultats ... 21

Annexe C (normative) Essai de résistance aux chocs ... 22

C.1 Généralités ... 22

C.2 Appareillage ... 22

C.3 Mode opératoire ... 22

C.4 Résultats ... 23

Annexe D (normative) Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement ... 24

D.1 Généralités ... 24

D.2 Appareillage ... 24

D.3 Mode opératoire ... 24

D.4 Résultats ... 25

Annexe E (normative) Essai de décollement cathodique ... 26

E.1 Principe ... 26

E.2 Appareillage ... 26

E.2.1 Source d'électricité ... 26

E.2.2 Cuve électrolytique ... 26

E.2.3 Électrodes ... 26

E.2.4 Électrolyte ... 27

E.2.5 Température d'essai ... 27

E.2.6 Système de chauffage ... 27

E.3 Échantillonnage ... 27

E.4 Mode opératoire ... 28

E.5 Procédure d'investigation ... 28

E.6 Résultats ... 28

Sommaire (suite)

Page

(6)

Annexe F (normative) Essai de résistance spécifique d'isolement électrique ... 32

F.1 Essai à température ambiante (23 °C ± 2 °C) ... 32

F.1.1 Généralités ... 32

F.1.2 Appareillage ... 32

F.1.3 Mode opératoire ... 32

F.1.4 Résultats ... 33

F.2 Essai à la température maximale de service ... 33

Annexe G (normative) Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville ... 36

G.1 Généralités ... 36

G.2 Appareillage ... 36

G.3 Mode opératoire ... 36

G.4 Résultats ... 36

Annexe H (normative) Essai de pénétration ... 37

H.1 Généralités ... 37

H.2 Appareillage ... 37

H.3 Mode opératoire ... 37

H.4 Résultats ... 37

Annexe I (normative) Vieillissement thermique ... 38

I.1 Généralités ... 38

I.2 Appareillage ... 38

I.3 Échantillonnage ... 38

I.4 Mode opératoire ... 38

I.5 Résultats ... 38

Annexe J (normative) Types de documents de contrôle ... 39

Annexe K (informative) Divergence A ... 40

Bibliographie ... 41

Sommaire (fin)

Page

(7)

Avant-propos

Le présent document EN 10289:2002 a été élaboré par le Comité Technique ECISS/TC 29 «Tubes en acier et raccords pour tubes en acier», dont le secrétariat est tenu par UNI.

Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit par entérinement, au plus tard en février 2003, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées au plus tard en février 2003.

Les annexes A à K sont normatives.

L’annexe L est informative.

Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

(8)

1 Domaine d'application

La présente norme européenne spécifie les prescriptions relatives aux revêtements externes à base de résine époxyde (EP) ou époxyde modifiée (EP-MOD) appliquée à l’état liquide, pour la protection anti-corrosion des tubes et raccords de canalisations en acier.

Le revêtement défini dans la présente norme peut être appliqué à des tubes en acier soudés en long ou en hélice ou sans soudure et aux raccords utilisés pour la construction de canalisations de transport de fluides liquides ou gazeux.

Si l'élément est cintré à froid, le revêtement doit être appliqué après cintrage sauf accord contraire de l'acheteur.

Le revêtement doit normalement comprendre une couche de produit liquide appliquée à la brosse ou au pistolet à air comprimé. Selon le type de produit, d'autres méthodes d'application peuvent être recommandées par le fabricant du produit.

Ce revêtement peut être utilisé pour la protection de tubes enterrés ou immergés, employés aux températures suivantes et avec trois classes d’épaisseur A (400 µm), B (800 µm) et C (1 500 µm) sur la base des combinaisons suivantes :

— type 1 : – 20 °C à 40 °C, classe d’épaisseur A, B ou C ;

— type 2 : – 20 °C à 60 °C, classe d’épaisseur B ou C ;

— type 3 : – 20 °C à 80 °C, classe d’épaisseur C.

D'autres températures peuvent être convenues ; dans ce cas, les essais doivent être effectués à la température requise.

Dans la présente norme, le terme «éléments» s'applique aux tubes et raccords.

Les fréquences d'essais sur les raccords doivent faire l'objet d'un accord entre les parties au moment de la commande.

Les éléments revêtus avec ces types de revêtement peuvent être protégés ultérieurement par protection cathodique.

2 Références normatives

Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.

Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y compris les amendements).

EN 10021, Aciers et produits sidérurgiques — Conditions générales techniques de livraison.

EN 24624, Peintures et vernis — Essai de traction (ISO 4624:1978).

EN ISO 868, Plastiques et ébonite — Détermination de la dureté par pénétration au moyen d'un duromètre (dureté Shore) (ISO 868:1985).

EN ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil (ISO 2808:1997).

EN ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents (ISO 8501-1:1998).

EN ISO 2815, Peintures et vernis — Essai d’indentation Buchholz (ISO 2815).

(9)

3 Termes, définitions et symboles

3.1 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente Norme européenne, les termes et définitions suivants s’appliquent.

3.1.1

fabricant du produit

fournisseur des deux composants dans un état approprié pour l'application du produit à revêtir 3.1.2

revêteur

responsable de l'application des deux composants sur les éléments devant être revêtus conformément aux dispositions de la présente Norme européenne ou aux prescriptions particulières indiquées dans l'appel d'offres et la commande

3.1.3 acheteur

entreprise qui achète les produits revêtus

3.2 Symboles

Rz : paramètre de rugosité (rugosité moyenne obtenue à partie de cinq zones d'évaluation successives, définie conformément à l'ISO 4287-1), exprimé en micromètres (µm) ;

Rs : résistance spécifique d'isolement du revêtement, exprimée en ohms mètres carrés (Ωm2).

4 Matériaux de revêtement

4.1 Généralités

Le revêtement à deux composants est généralement constitué d’une base (résine époxyde) et d’un agent de polymérisation.

Il convient que la base (résine époxyde) et l'agent de polymérisation soient de couleur différente, ce qui permet de vérifier le bon mélange et l'uniformité de couleur du produit mélangé.

Le revêtement est considéré comme polymérisé lorsqu'il atteint la dureté recommandée par le fabricant du produit (voir Tableau 1).

La présente norme fait appel à l’utilisation de substances et/ou de modes opératoires qui peuvent être nocifs si des précautions appropriées ne sont pas prises. Elle se réfère seulement à l’aptitude technique et n’affranchit en aucune façon l’utilisateur, des obligations légales de toute nature relatives à la santé et à la sécurité.

4.2 Fiche technique

La fiche technique rédigée par le fabricant du produit doit au moins contenir les informations indiquées dans le Tableau 1. Les méthodes d'essais doivent être mentionnées pour tout essai détaillé dans le Tableau 1.

Si elle est requise au moment de l'appel d'offres et/ou de la commande, l’option suivante peut s'appliquer : Option 1 : Un spectrogramme infrarouge obtenu avec un disque standard KBr, ou toute autre méthode approuvée par l'acheteur, doit être fourni comme convenu pour chaque paquet (résine, agent de polymérisation et produit polymérisé), de manière à ce que l’acheteur ou le revêteur puisse le comparer avec le spectrogramme de référence du matériau livré.

D’autres essais peuvent être convenus entre les parties au moment de l’appel d’offres et/ou de la commande.

(10)

Tableau 1 — Contenu des fiches techniques et des certificats

Éléments Données

techniques

Certificat d’essai

Date d’établissement x x

Nom du fabricant x x

Nom, utilisation et type du produit x x

Type de résine (résine époxyde) et modification du diluant x x

Type d’agent de polymérisation x x

Usine d’origine x

Numéro de lot de livraison ou de fabrication a) x

Date de fabrication et date limite d’utilisation a) x

Couleur a) x

État physique du produit livré a) x

Méthodes d’application x

Extrait sec volumique x

Extrait sec pondéral x x

Rendement théorique par m2 pour une épaisseur nominale x

Type de conditionnement a) x

Temps maximal de stockage a) x

Temps maximal de stockage a) x

Conditions de stockage x

Durée de vie en pot x

Préparation de la surface x

Instructions recommandées pour l’application x

Matériau(x) de réparations recommandé(s) x

Instructions pour le mélange x

Épaisseur de feuil sec recommandée x

Épaisseur applicable en une couche x

Temps minimal et maximal entre deux couches x

Plage de température de service x

Plage de température d’application (ambiante, tube et produit) et humidité

x

Polymérisation particulière — Prescriptions x

Dureté Shore «D» à 23 °C ± 2 °C x

Temps à 23 °C ± 2 °C pour obtenir une dureté Shore «D»

à polymérisation complète

x Temps à 23 °C ± 2 °C et dureté Shore «D» avant manipulation x

Viscosité b) x x

Masse volumique x b) x a)

Résistance aux chocs x

Essai d’adhérence par arrachement à 23 °C ± 2 °C x

Décollement cathodique à 23 °C ± 2 °C x

Résistance spécifique d’isolement électrique x

Vieillissement thermique x

Les méthodes d’essai décrites dans la présente norme doivent être utilisées. Dans tous les cas et pour tout essai, les méthodes d’essai utilisées doivent être mentionnées. Les limites acceptables doivent être mentionnées dans le certificat d’essai.

a) Exigé pour la base (résine époxyde) et les agents de polymérisation.

b) Exigé pour la base (résine époxyde), l’agent de polymérisation et le produit mélangé.

(11)

4.3 Conditionnement

Tous les matériaux fournis pour les opérations de revêtement doivent être correctement marqués et contenir les informations minimales suivantes :

— le nom du fabricant du produit ;

— le nom du matériau ;

— la méthode d'application ;

— le numéro de lot ;

— la date de fabrication et la date limite d'utilisation ;

— les conditions de stockage recommandées ;

— la couleur du matériau.

4.4 Assurance qualité

Le fabricant du produit doit exercer un contrôle qualité de manière à garantir une qualité constante des produits et le respect des caractéristiques énumérées dans le Tableau 1.

Si le fabricant du produit dispose d'un service de contrôle de qualité agréé par le revêteur, il doit fournir un certificat d'essai, étant entendu que l’enregistrement des résultats de son contrôle est à la disposition du revêteur à des fins de contrôle si nécessaire. Le contrôle doit être effectué sur chaque lot de matériau.

Pour des prescriptions spécifiques, l’acheteur peut demander des renseignements complémentaires au moment de l’appel d’offres et de la commande.

5 Informations à fournir par l'acheteur

5.1 Informations obligatoires

Dans son appel d'offres et sa commande, l'acheteur doit indiquer les informations minimales suivantes :

— les tubes et éléments revêtus conformément à la présente Norme européenne doivent être désignés par la référence à la présente norme, suivie par le matériau de base, la classe d’épaisseur et la température de service du revêtement. Si cela est applicable, la référence à la norme pour l’élément sur lequel le revêtement est appliqué, doit être ajoutée à cette désignation ;

EXEMPLE 5 000 mètres de tubes — EN 10224 de 406,4-4,0 Revêtement externe EN 10289, EP, classe A, type 3

— matériau de base (EP ou EP-MOD) ;

— classe d'épaisseur du revêtement A, B ou C (voir 7.2) ;

— type de température de service (1, 2 ou 3) ;

— longueur non revêtue aux extrémités (pour les raccords) ;

— nombre maximal et dimensions des réparations (à l'exclusion des réparations induites par les essais destructifs).

Les éléments revêtus en conformité avec la présente Norme européenne doivent être désignés par :

— la référence à la présente norme ;

— le matériau de base (EP ou EP-MOD) ;

— la classe d'épaisseur du revêtement (A , B ou C) ;

— le type de température de service (1, 2 ou 3).

(12)

5.2 Options devant être indiquées par l'acheteur

1 Spectre infrarouge (voir 4.2)

2 Longueur non revêtue aux extrémités (voir 7.5) pour les tubes 3 Essai d'adhérence — Méthode par arrachement (voir 7.9) 4 Décollement cathodique (voir 7.10)

5 Résistance spécifique d'isolement électrique (voir 7.11)

6 Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville (voir 7.12) 7 Résistance à la pénétration (voir 7.13)

8 Vieillissement thermique (voir 7.14)

9 Type de document de contrôle requis, s'il diffère de celui indiqué à l'article 8 (voir 8.2.2) 10 Autre plan de qualification du mode opératoire (voir Tableau 5)

6 Application du revêtement

6.1 Préparation de la surface

6.1.1 Avant d'être grenaillée, la surface de l'acier doit être sèche et exempte de souillures (huile, graisse, protection temporaire contre la corrosion, etc.) et de défauts superficiels (pailles, dédoublures, etc.) préjudiciables à la surface ou à l'adhérence du revêtement.

6.1.2 Les éléments doivent être grenaillés. Le degré de propreté doit être Sa 2,5 conformément à l'ISO 8501-1.

La surface grenaillée doit présenter une rugosité Rz comprise entre 50µm et 90µm, la mesure étant prise conformément à l'ISO 4287-1.

6.1.3 Après grenaillage, la surface des éléments doit être examinée. Toutes les pailles, dédoublures, projections de soudure et autres imperfections superficielles rendues visibles par le grenaillage doivent être éliminées.

Une fois ces défauts éliminés, l'épaisseur résiduelle des éléments doit satisfaire aux prescriptions de tolérances minimales spécifiées par la norme correspondante. Toutes les zones réparées de plus de 10 cm2 doivent faire l'objet d'une préparation afin d'obtenir un profil satisfaisant les conditions du 6.1.

6.1.4 Les éléments doivent être maintenus à une température d'au moins 3 °C supérieure à la température du point de rosée, avant revêtement.

6.1.5 Les souillures (par exemple, poussière résiduelle d'abrasif) doivent être éliminées avant revêtement.

Il est possible, par accord entre l’acheteur et l’applicateur, de compléter le grenaillage par un traitement chimique de l’acier.

6.1.6 La température et le temps de maintien de l'élément avant revêtement ne doivent pas entraîner une oxydation de la surface préjudiciable à la bonne qualité et à l'adhérence du revêtement.

Au moment de l'application, la plage de température à la surface de l'élément devant être revêtu doit être déterminée en accord avec le fabricant du produit.

La température des éléments doit être contrôlée par des moyens appropriés de façon à garantir que les conditions d'application sont pleinement respectées.

(13)

6.2 Composition du revêtement

6.2.1 Généralités

Le revêtement doit être appliqué en usine conformément au mode opératoire établi.

Les fiches techniques des composants doivent contenir les points requis au Tableau 1.

6.2.2 Mélange

La base (résine époxyde) et l'agent de polymérisation doivent être fournis dans des conteneurs séparés.

Remuer ou agiter les contenus de chaque conteneur jusqu'à obtention d'un produit homogène avant de les sortir de leur conteneur.

Mélanger soigneusement la base (résine époxyde) et l'agent de polymérisation dans les proportions spécifiées par le fabricant du produit.

Lorsque les deux composants sont fournis avec des couleurs différentes, le mélange est considéré comme complet lorsqu'on obtient une couleur uniforme sans «traînées».

Pour les applications à alimentation double sans air, un équipement de contrôle approprié doit être utilisé pour assurer un dosage correct des deux composants.

La quantité de matériau élaborée en une fois ne doit pas dépasser la quantité utilisable dans le délai indiqué par le fabricant du produit ou la quantité nécessaire pour recouvrir entièrement la zone à revêtir.

6.2.3 Mode opératoire général d'application

Une couche de revêtement liquide doit être appliqué aux éléments grenaillés en utilisant la méthode et l'équipement recommandés par le fabricant du produit.

Le revêtement doit être uniforme.

Si une deuxième couche est nécessaire pour obtenir l'épaisseur prescrite, celle-ci doit être appliquée en tenant compte du délai entre couches indiqué par le fabricant du produit.

Il faut veiller particulièrement à l'épaisseur recommandée du film sec.

L'épaisseur de film humide doit être mesurée conformément à l'ISO 2808.

Si un préchauffage de la base (résine époxyde) et/ou de l'agent de polymérisation est nécessaire avant le mélange et l'application, celui-ci doit être réalisé conformément au mode opératoire indiqué par le fabricant du produit.

Si un post-chauffage du revêtement est nécessaire après application, celui-ci doit également être réalisé conformément au mode opératoire indiqué par le fabricant du produit.

N'utiliser aucun diluant qui ne soit recommandé par le fabricant du produit. Ne nettoyer les outils et équipements qu'avec les solvants recommandés par le fabricant du produit.

Manipuler les éléments avec une précaution particulière tant que le revêtement n'a pas atteint la valeur minimale de dureté recommandée par le fabricant.

6.2.4 Procédure d'application sur le chantier et en atelier

Sur le chantier, le revêtement ne doit pas être appliqué en cas de pluie, de brouillard ou de brume ou lorsque la surface traitée est humide.

L'opération de revêtement doit être interrompue lorsque la température du métal n'est plus de 3 °C au-dessus du point de rosée, ou lorsqu'elle est inférieure à 5 °C et/ou lorsque l'humidité relative est supérieure à 90 %.

Dans de mauvaises conditions atmosphériques le revêtement peut encore être appliqué si l'environnement local est contrôlé de manière à éviter les conditions inacceptables indiquées ci-dessus. Ceci peut être obtenu en érigeant des auvents de protection et en utilisant des appareils de chauffage et des déshumidificateurs agréés par l'acheteur.

Le revêtement doit toujours être appliqué conformément aux consignes du fabricant du produit.

Les éléments ne doivent pas être enterrés et recouverts tant que le revêtement polymérisé n'a pas atteint la valeur de dureté recommandée par le fabricant du produit (voir Tableau 1).

(14)

7 Prescriptions relatives au revêtement appliqué

7.1 Généralités

Les caractéristiques requises des revêtements appliqués sont indiquées ci-après :

— épaisseur sèche minimale du système de revêtement ;

— dureté Shore «D» ;

— aspect et continuité ;

— spectre infrarouge ;

— longueur non revêtue aux extrémités ;

— détection des porosités ;

— résistance aux chocs ;

— essai d'adhérence — résistance à l'enlèvement ;

— essai d'adhérence — méthode par arrachement ;

— décollement cathodique ;

— résistance spécifique d'isolement électrique ;

— essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville ;

— résistance à la pénétration ;

— vieillissement thermique.

D'autres caractéristiques peuvent être spécifiées au moment de l'appel d'offres et de la commande.

Un résumé des caractéristiques requises est donné au Tableau 4.

7.2 Épaisseur sèche minimale du système de revêtement

L'épaisseur du revêtement doit être mesurée conformément à la méthode définie en annexe A.

Sauf accord contraire de l'acheteur, l'épaisseur minimale sèche du système de revêtement en tout point doit correspondre à la valeur suivante en fonction de la classe (A, B ou C) :

• 400 µm pour la classe A ;

• 800 µm pour la classe B ;

• 1 500 µm pour la classe C.

7.3 Dureté Shore «D»

Cet essai doit être effectué conformément à la méthode définie dans l'ISO 868.

Cet essai peut également être effectué sur un revêtement de 800 µm d'épaisseur.

Les critères de réception doivent reposer sur la valeur de dureté fixée par le fabricant du produit.

7.4 Aspect et continuité

L'aspect et la continuité du revêtement doivent être examinés visuellement sur toute la longueur de tous les éléments.

Le revêtement doit être de couleur uniforme, avoir un aspect lisse et être exempt de porosités, défauts et dédoublures, préjudiciables à la qualité du revêtement.

(15)

7.5 Longueur non revêtue aux extrémités

La longueur non revêtue aux extrémités des tubes doit être de (150 ± 20) mm.

D'autres longueurs non revêtues aux extrémités peuvent être spécifiées.

Pour les raccords, la longueur non revêtue aux extrémités doit être précisée dans la commande.

L'enlèvement du revêtement ne doit pas endommager la surface de l'élément.

7.6 Détection des porosités

La détection des porosités doit être effectuée conformément à la méthode définie en annexe B avec une tension minimale de 8 V par µm d'épaisseur minimale spécifiée avec un maximum de 20 kV.

Les défauts détectés, par exemple, les porosités ou autres dommages, doivent être réparés conformément à l'article 9.

Le nombre maximal et les dimensions maximales des réparations admises doivent être définis par l'acheteur (voir 5.1).

7.7 Résistance aux chocs

L'énergie de choc maximale en joules, n'entraînant pas de perforation détectée selon la méthode décrite en annexe B, doit être déterminée conformément à la méthode définie en annexe C.

Pour les classes de revêtement B et C, l'énergie de choc minimale, en joules, doit correspondre à 5 J × k par mm d'épaisseur de revêtement à (23 ± 2) °C et 3 J × k par mm d’épaisseur de revêtement à (– 5±3) °C. Les valeurs de k sont données dans le Tableau 2.

Pour la classe de revêtement A, l'énergie de choc minimale, en joules, doit correspondre à 1,5 J à (23 ± 2) °C et à 3 J à (– 5 ± 3) °C.

Cet essai doit être réalisé sur des éléments représentatifs de la production de tubes de diamètre compris entre 100 mm et 150 mm.

7.8 Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement

La résistance à l'enlèvement du revêtement doit être déterminée conformément aux prescriptions de l'annexe D.

L'adhérence du revêtement doit satisfaire aux prescriptions de la cotation 2 à (23 ± 2) °C.

Les résultats doivent être donnés pour information à la température maximale de service.

7.9 Essai d' adhérence — Méthode par arrachement

L'adhérence minimale à l'arrachement doit être déterminée conformément à la méthode définie dans l’EN 24624 (découpe autour du plot) et doit correspondre à 7 MPa à (23±2) °C.

Une rupture d'adhérence à l'interface de l'acier — revêtement doit être considérée comme une défaillance.

Les résultats doivent être donnés pour information à la température maximale de service.

Tableau 2 — Facteur de correction Diamètre du tube

mm k

D > 219,1 1,00

76,1 < D ≤ 219,1 0,25

D ≤ 76,1 0,70

(16)

7.10 Décollement cathodique

Cet essai doit être effectué conformément à la méthode définie en annexe E.

Le décollement cathodique doit être évalué comme étant le rayon de la zone allant du défaut artificiel jusqu’au bord de la partie du revêtement facilement décollée.

Le rayon moyen du décollement doit être déterminé à partir de 8 mesures, et doit être égal ou inférieur à 6 mm et le rayon maximal de décollement doit être égal ou inférieur à 8 mm après réalisation d’un essai dans l'une des conditions suivantes :

• 2 jours à (60 ± 2) °C ;

• 28 jours à (23 ± 2) °C.

D'autres conditions d'essai peuvent être utilisées par accord.

7.11 Résistance spécifique d’isolement électrique

La résistance spécifique d'isolement électrique du revêtement, Rs, doit être mesurée selon la méthode définie en annexe F, après 100 jours d'immersion. Le revêtement doit répondre aux prescriptions suivantes :

1) la valeur de Rs ne doit pas être inférieure aux valeurs indiquées dans le Tableau 3 ;

2) quand la valeur de Rs après 70 jours reste inférieure à 10 fois la valeur admissible après 100 jours, le rapport :

Pour la classe de revêtement A, les prescriptions sont à convenir entre le client et le fabricant du produit.

7.12 Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville

Cet essai doit être effectué conformément à la méthode définie en annexe G.

Les résultats doivent être donnés à titre d'information.

7.13 Résistance à la pénétration

La résistance à la pénétration doit faire l'objet d’essais conformément à la méthode décrite en annexe H.

L’essai doit être réalisé sur une épaisseur de revêtement dans l’intervalle de 400 µm à 600 µm pour la classe A, dans l’intervalle de 800 µm à 1 200 µm pour la classe B et dans l’intervalle de 1 500 µm à 2 000 µm pour la classe C.

L'essai doit être effectué à (23 ± 2) °C et à la température maximale de service du tube ± 2 °C.

La pénétration ne doit pas être supérieure à 0,2 mm à (23 ± 2) °C et 30 % de l’épaisseur initiale du revêtement mesurée à la température maximale de service ± 2 °C.

Tableau 3 — Résistance spécifique d'isolement électrique

Valeur de Rs (en Ωm2) après 100 jours à 23 °C ± 2 °C

Valeur de Rs (en Ωm2) après 30 jours à la température

maximale de service ± 2 °C

Classe B Classe C Classe B Classe C

106 107 104 104

α Rs(100 jours) Rs(70 jours) ---≥0,8

=

(17)

7.14 Vieillissement thermique

Le vieillissement thermique doit être déterminé par des essais conformément à la méthode décrite en annexe J, après exposition aux conditions suivantes :

— type 1 : 100 jours à (60 ± 2) °C ;

— type 2 : 100 jours à (80 ± 2) °C ;

— type 3 : 100 jours à (100 ± 2) °C.

Les résultats doivent être donnés à titre d'information.

7.15 Spectre infrarouge

Un balayage infrarouge obtenu avec un disque standard KBr ou toute autre méthode agréée par l'acheteur doit être effectué sur le revêtement polymérisé.

Les critères d'acceptation doivent reposer sur une comparaison avec le spectrogramme de référence fourni par le fabricant du produit.

Tableau 4 — Récapitulatif des caractéristiques requises Température de manipulation

du revêtement

Type 1 : – 20 °C à + 40 °C Types 2 et 3 – 20 °C à + 60 °C Température de service

Type 1 : – 20 °C à 40 °C pour les classes d’épaisseur A, B ou C Type 2 : – 20 °C à 60 °C pour les classes d’épaisseur B ou C

Type 3 : – 20 °C à 80 °C pour la classe d’épaisseur C

Caractéristiques Prescriptions Paragraphe

Épaisseur sèche du système de revêtement

classe A : 400 µm minimum classe B : 800 µm minimum classe C : 1500 µm minimum

7.2

Dureté Shore «D» Spécifiée par le producteur 7.3

Aspect et continuité Couleur uniforme, apparence lisse et absence de défauts 7.4 Longueur non revêtue

aux extrémités (150 ± 20) mm 7.5

Détection des porosités exempt de porosités 7.6

Résistance aux chocs Pour la classe A seulement Pour les classes B et C

(23 ± 2) °C (– 5 ± 3) °C

1,5 J 1,0 J 7.7

5 J × k par mm d’épaisseur de revêtement

3 J × k par mm d’épaisseur de revêtement Essai d’adhérence

Résistance à l’enlèvement

(23 ± 2) °C Température maximale

de service ± 2 °C 7.8

≤ indice 2 Résultats pour information Essai d’adhérence

Méthode par arrachement

(23 ± 2) °C Température maximale

de service ± 2 °C 7.9 7 MPa Résultats pour information

Décollement cathodique Moyenne Maximum

≤ 6 mm ≤ 8 mm 7.10

Résistance spécifique d’isolement

électrique Rs minimum après un nombre de jours à température constante 7.11 Essai d’adhérence après

immersion dans l’eau de ville Résultats pour information 7.12

Résistance à la pénétration

(23 ± 2) °C Température maximale de service ± 2 °C

7.13

≤ 0,2 mm ≤ 30 % de l’épaisseur initiale mesurée

Vieillissement thermique Résultats pour information 7.14

Spectre infrarouge Comparaison acceptable avec le spectrogramme de référence 7.15

(18)

8 Contrôle

8.1 Généralités

Le contrôle doit être effectué conformément au Tableau 5 lorsque le revêtement a atteint la dureté recommandée par le fabricant du produit.

8.2 Documents

Les opérations de contrôle doivent être effectuées par le revêteur de la manière convenue au moment de l'appel d'offres et de la commande.

Un représentant nommé par l'acheteur peut assister à ces opérations (voir EN 10021).

Si des opérations de contrôle sont réalisées, les résultats doivent être enregistrés par le revêteur et mis à la disposition du représentant de l’acheteur.

8.2.1 Conditions normales

Un certificat 3.1.B conformément à l’annexe K doit être établi, sauf demande contraire de l'acheteur.

8.2.2 Conditions spéciales

Option 9 : Un certificat 3.1 A ou 3.1.C conformément à l’annexe K doit être établi.

Les opérations de contrôle doivent être effectuées par le revêteur de la manière convenue au moment de l'appel d'offres et de la commande.

8.3 Échantillonnage

Le représentant de l'acheteur ou le représentant du service de contrôle du revêteur doit choisir les éléments sur lesquels doivent être effectués les essais spécifiés.

Il convient que les éprouvettes pour essais destructifs soient prélevées si possible aux extrémités des tubes. Les échantillons et les tubes d’essai doivent être marqués de manière à être complètement identifiables.

8.4 Nature et fréquence des essais et contrôles

La nature et la fréquence minimale des essais et contrôles doivent être conformes au Tableau 5.

Tableau 5 — Nature et fréquence des essais et contrôles

Caractéristiques Paragraphe Méthode d’essai

Contrôle de production

minimal

Approbation du système et de l’applicateur a) b)

État de surface avant grenaillage 6.1 Visuelle Chaque élément 3 éléments Dimension, forme

et caractéristiques des produits de grenaillage et vérification du grenaillage

6.1 — Deux fois par poste c) 3 éléments

Rugosité de la surface grenaillée 6.1 ISO 4287-1 Une fois par poste c) 3 éléments État visuel de la surface grenaillée 6.1 Visuelle Chaque élément 3 éléments Température de préchauffage

avant revêtement, le cas échéant 6.2 — En continu c) 3 éléments

(à suivre)

(19)

Température de post-chauffage,

après revêtement, le cas échéant 6.2 — En continu c) 3 éléments

Température et humidité

ambiantes 6.2 — En continu c) 3 éléments

Épaisseur humide du système

de revêtement 6.2 EN ISO 2808 d) 3 éléments

Épaisseur sèche du système

de revêtement 7.2 Annexe A 4 par poste c) 3 éléments

Dureté Shore «D» 7.3 EN ISO 868 4 par poste 3 éléments

Aspect et continuité 7.4 Visuelle Chaque élément 3 éléments

Longueur non revêtue

aux extrémités 7.5 Visuelle Chaque élément 3 éléments

Détection des porosités 7.6 Annexe B Chaque élément 3 éléments

Résistance aux chocs à

(– 5±3) °C et à (23 ± 2) °C 7.7 Annexe C — 3 échantillons i)

Essai d’adhérence —

Résistance à l’enlèvement 7.8 Annexe D

Une fois par poste à (23 ± 2) °C une fois par semaine

à températue maximale de service

c)

3 éléments

Essai d’adhérence —

Méthode par arrachement f) 7.9 EN 24624 g) 3 panneaux

Décollement cathodique f) h) 7.10 Annexe E g)i) 3 éléments

Résistance spécifique d’isolement

électrique f) h) 7.11 Annexe F g)i) 3 tubes

Essai d’adhérence après

immersion dans l’eau de ville f) 7.12 Annexe G g) 3 panneaux

Résistance à la pénétration f) 7.13 Annexe H g)i) 3 tubes

Vieillissement thermique f) h) 7.14 Annexe J g)i) 3 tubes

Spectre infrarouge f) 7.15 — g) 3 éléments

a) Tous les essais détaillés doivent être entrepris au moins tous les trois ans pour les mêmes système, matériau et processus technique déterminant. L’approbation de l'applicateur et du système peut être réalisée lors d’une opération de revêtement.

b) Option 10 : D’autres procédures de qualification peuvent être demandées par l’acheteur.

c) Si le processus est discontinu, cet essai doit être effectué sur chaque élément.

d) L’essai doit être effectué comme suit :

- application automatique en usine : 1 tube sur 5 ou chaque raccord ; - application manuelle : 3 fois par élément.

e) Tout élément fabriqué entre le début et la fin de la production peut être utilisé pour cet essai.

f) Option devant être indiquée par l’acheteur.

g) Les essais et leur fréquence doivent être définis au moment de l’appel d’offres et de la commande.

h) La livraison des tubes peut être effectuée avant la fin des essais.

i) Par accord, l’essai peut être effectué sur des panneaux ou des échantillons revêtus au même moment et de la même manière que la production. Ceci est permis si les essais de qualification ont été effectués à la fois sur les panneaux et sur les éléments.

Tableau 5 — Nature et fréquence des essais et contrôles (suite)

Caractéristiques Paragraphe Méthode d’essai

Contrôle de production

minimal

Approbation du système et de l’applicateur a) b)

(20)

8.5 Contre-essais

8.5.1 Les résultats d’essais non conformes mais non attribuables à la qualité du revêtement peuvent provenir :

— d'un mauvais échantillonnage de l’éprouvette ;

— d'un assemblage défectueux ou d'un mauvais fonctionnement de la machine d'essai.

Dans ces cas, l'essai doit être annulé et recommencé.

8.5.2 Lors des essais de contrôle de production, si les résultats d'un ou plusieurs essais sont incorrects ou inappropriés, il faut prendre les mesures suivantes :

— les tubes jugés défectueux doivent être repris par le revêteur ;

— l'essai pour lequel un résultat non conforme a été constaté doit être recommencé sur le tube avant et le tube après le tube défectueux.

Si les essais sur les deux tubes sont satisfaisants, le revêtement doit être jugé conforme ; dans le cas contraire, le revêtement doit être jugé défectueux.

Le revêteur doit prendre les mesures nécessaires pour fournir des tubes revêtus conformes à la spécification.

Si le revêtement est rejeté, le revêteur doit refaire le revêtement des tubes conformément à une procédure approu- vée par toutes les parties et représenter les tubes revêtus au contrôle.

9 Réparations

Les défauts de revêtement acceptés conformément au 7.6 ou ceux induits par les contrôles destructifs des 7.8 et 7.9 doivent être réparés.

Les matériaux de revêtement utilisables pour réparer les défauts doivent remplir les deux conditions suivantes :

— être adaptés à la protection des canalisations enterrées ou immergées dans les conditions de service requises (par exemple, température de service) ;

— être compatibles avec le revêtement initialement appliqué.

Le système de réparation, les matériaux de réparation et les conditions d'application des matériaux de réparation doivent être ceux définis dans les fiches techniques du fabricant et/ou ceux approuvés par l’acheteur.

La zone de porosité et les petites zones de revêtement endommagé de même que le revêtement adjacent doivent être minutieusement poncées à l'aide d'une brosse métallique de manière à éliminer tout produit de corrosion.

Toutes les grandes zones endommagées doivent être grenaillées. Le revêtement autour de la zone devant être réparée doit être légèrement poncé sur au moins 10 mm en partant du périmètre du substrat exposé.

Lorsque le substrat métallique est visible, il doit être nettoyé conformément à l'EN ISO 8501-1, degré Sa 2,5.

Les poussières, produits de corrosion et revêtement non adhérent doivent être éliminés.

La surface de l’élément doit rester sèche pendant l'application du matériau de réparation.

La réparation réalisée doit répondre aux valeurs spécifiées dans la fiche technique du fabricant.

Après polymérisation et avant livraison ou utilisation, toutes les zones réparées doivent être soumises à un essai de détection des porosités conformément à l'annexe B.

(21)

10 Marquage

Le marquage doit être réalisé sur chaque élément et comporter les indications suivantes :

— identification ;

— code ou nom du producteur d'acier (s'il est connu) ;

— code de l'applicateur, s'il diffère du code précédent ;

— référence de la norme d'acier (si elle est connue) ;

— référence de la présente Norme européenne suivie du matériau de base, de la classe d'épaisseur et du type de température de service.

Le marquage doit être fait avec une méthode adéquate telle que peinture au pochoir ou impression, rendant possible une identification lisible et indélébile, à l'aide de matériaux durables compatibles avec l'usage ultérieur des éléments.

11 Manutention, transport et stockage

11.1 Manutention

Les éléments revêtus doivent être manipulés sans endommager leurs extrémités ni le revêtement. Il est interdit d'utiliser des câbles ou élingues en acier ou tout équipement susceptible d'endommager le revêtement ou les extrémités.

11.2 Transport vers le lieu de stockage

Durant le transport vers le lieu de stockage de l'usine du revêteur, le revêteur doit prendre toutes les mesures nécessaires pour éviter d'endommager les éléments et le revêtement.

11.3 Stockage

Le stockage doit être fait de manière à ce que le revêtement ne soit pas endommagé. En particulier, les piles d'éléments qui doivent être stockées pendant une longue période, doivent notamment être protégées contre les rayonnements ultraviolets et la chaleur.

11.4 Chargement des éléments en vue de leur livraison

Pendant le chargement des éléments en usine ou sur site, le revêteur doit prendre les précautions nécessaires pour assurer le déroulement correct du chargement, de façon à éviter la détérioration de l’élément et du revêtement au cours du transport.

Le revêteur est responsable de la fourniture d'éléments correctement revêtus, conformément aux indications décrites dans la documentation de l'appel d'offres.

(22)

Annexe A (normative)

Épaisseur sèche du système de revêtement

Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!

Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!

A.1 Généralités

L'essai consiste à mesurer à l'aide d'un procédé non destructif l'épaisseur du revêtement appliqué.

A.2 Appareillage

Un instrument de mesure magnétique, électromagnétique ou ultrasonique ayant une précision de ± 3 % doit être utilisé. Lorsque cela est possible, l'instrument doit être étalonné par rapport à l'acier grenaillé sur lequel le revêtement est appliqué, dans la plage d'épaisseur du revêtement soumis à l'essai. Si tel n'est pas le cas, l’étalonnage peut se faire par rapport à l'acier. Dans tous les cas, l'instrument doit être vérifié fréquemment.

A.3 Mode opératoire

Chaque élément soumis à l'essai doit faire l'objet au minimum de douze mesurages.

Les points de mesurage doivent être répartis le long de quatre génératrices régulièrement espacées, à l'intersection de trois circonférences séparées par une distance régulière, et à au moins 200 mm du bord du revêtement.

A.4 Résultats

Toutes les valeurs de mesure doivent être enregistrées.

(23)

Annexe B (normative)

Essai de détection des porosités

Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [B]!!!

Init numérotation des équations d’annexe [B]!!!

B.1 Généralités

L'essai consiste à rechercher les porosités du revêtement, à l'aide d'une électrode exploratrice (balai électrique) excitée par l'énergie d'un arc électrique à haute tension.

Les défauts doivent être détectés par une étincelle, qui se produit entre l'acier de l'élément et l'électrode à l'emplacement du défaut, et qui s'accompagne d'un signal sonore et lumineux émis par le détecteur de porosités.

B.2 Appareillage

L'appareillage doit être constitué :

— d’un détecteur de porosités à haute tension, réglable, équipé d'un signal sonore et lumineux ;

— d’une électrode exploratrice se présentant sous la forme d'une brosse métallique ou d'un ressort à boudins à spires jointives, ou encore de caoutchoucs conducteurs dont la forme épouse celle des tubes ;

— de conducteurs permettant de relier l'élément à une électrode de mise à la terre.

B.3 Mode opératoire

Cet essai n'est réalisé que sur un revêtement exempt d'humidité superficielle.

L'instrument et la terre doivent être raccordés à l’élément revêtu ; fermer le circuit, brancher l'électrode et la déplacer en maintenant continuellement le contact avec la surface du revêtement soumis au contrôle. Il n'y a pas de limite de la vitesse de déplacement de l'électrode mais il doit être prouvé qu'un défaut dont le diamètre est égal à un millimètre peut être détecté.

Au moment de l'essai, la tension minimale doit être conforme à la norme de produit du revêtement.

B.4 Résultats

L'identification de l’élément et le nombre de porosités doivent être consignés.

(24)

Annexe C (normative)

Essai de résistance aux chocs

Init numérotation des tableaux d’annexe [C]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [C]!!!

Init numérotation des équations d’annexe [C]!!!

C.1 Généralités

L'essai consiste à vérifier la résistance du revêtement à l'impact d'un poinçon de forme définie tombant directement sur le revêtement d'une hauteur et à une température fixées.

C.2 Appareillage

L'appareillage est une machine à chute verticale se composant :

— d’un guide rectiligne en acier, en aluminium ou en plastique, rigide et indéformable, de diamètre intérieur compris entre 40 mm et 60 mm, d'au moins 1,3 m de longueur, et possédant une paroi interne lisse et uniforme.

Le guide doit être muni :

- d'un support, de dispositifs de mise à niveau (par exemple, une paire de niveaux à bulle pour le plan horizontal et un fil à plomb pour le plan vertical) ;

- d'une tige graduée permettant l'évaluation de la hauteur de chute avec une précision de 5 mm.

D’autres guides peuvent être utilisés par accord ;

— un poinçon en acier dur à tête hémisphérique, exempt d'entailles, porosités ou autres irrégularités superficielles, de diamètre égal à 25 mm. Une petite tige en métal de 6 mm de diamètre doit être fixée perpendiculairement au centre de la surface plate de la tête, la longueur de cette tige devant être suffisante pour permettre l'installation des masses additionnelles nécessaires à la réalisation de l'essai. Le poinçon doit être pourvu d'un système adéquat permettant une élévation à la hauteur requise ; la masse de l'ensemble devant être égale à 1 kg±5 g ;

— un nombre suffisant de masses additionnelles, se présentant sous la forme de disques (de préférence en acier inoxydable) d'environ 24 mm de diamètre, munis d'un trou central de diamètre égal à 6,5 mm. La masse de chaque disque doit être connue avec une précision de ±5 g.

C.3 Mode opératoire

Disposer le tube revêtu sur un support horizontal rigide et stable et, si besoin est, soutenir l'intérieur du tube afin de réduire la réponse élastique de celui-ci.

Avant d'effectuer l'essai de choc, réaliser l'essai de détection des porosités (voir annexe B) pour repérer les défauts et éviter l'application du choc en ces points. Si le nombre de défauts relevés est trop grand, prélever une nouvelle éprouvette revêtue.

Pour chaque point d’impact, disposer la machine d'essai de choc perpendiculairement à la surface du revêtement, de telle façon que le poinçon chargé puisse tomber librement, sans aucun frottement ni résistance.

Réaliser dix chocs en laissant chuter, d'une hauteur de 1 m, une masse correspondant à l'énergie indiquée en 7.7.

Choisir l'emplacement des points d’impact en veillant à éviter autant que possible la proximité de toutes soudures proéminentes. Veiller en outre à ce que la distance entre les points d’impact et l'extrémité du tube soit au moins égale à 1,5 D (D étant le diamètre extérieur du tube, en millimètres), et que les axes des impacts soient distants d'au moins 50 mm les uns des autres.

(25)

Effectuer pour chacun des points l'essai de détection des porosités (voir annexe B).

En fonction du résultat obtenu (nombre de perforations obtenues pour les dix chocs réalisés), procéder à une nouvelle série d'essais, en augmentant ou en réduisant les masses, de manière à pouvoir établir une courbe du nombre de perforations en fonction de l'énergie de choc.

Vérifier le poinçon en acier dur tous les 30 chocs. Procéder à son remplacement en cas de détérioration.

C.4 Résultats

À partir de la courbe obtenue, déterminer l'énergie maximale de rupture par choc, en joules, qui n'entraîne aucune perforation détectée conformément à la méthode décrite en annexe B.

(26)

Annexe D (normative)

Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement

Init numérotation des tableaux d’annexe [D]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [D]!!!

Init numérotation des équations d’annexe [D]!!!

D.1 Généralités

L'essai consiste à déterminer l'adhérence du revêtement par un procédé destructif.

D.2 Appareillage

L'appareillage doit se composer :

— d’un couteau (par exemple, lame de couteau rigide et droite) ;

— d’une règle en acier, si nécessaire ;

— d’une baguette en acier, si nécessaire ;

— d’une étuve.

D.3 Mode opératoire

La zone d'essai correspond à n'importe quelle zone revêtue sur l'élément ou l'éprouvette exempte de défauts et ayant l'épaisseur correcte de feuil sec.

D.3.1

À l'aide d'un couteau aiguisé placé contre une règle en acier si nécessaire, pratiquer des incisions droites de 30 mm à 50 mm dans le revêtement jusqu'au substrat métallique pour former un X avec un angle de 30° environ au point d'intersection.

D.3.2

Insérer la pointe du couteau horizontalement (à savoir, le plat de la lame) sous le revêtement au point d'intersection des incisions de manière à ce que la pointe de la lame soit en contact avec la surface du métal.

D.3.3

Faire levier contre un point d'appui (tel une baguette en acier) pour écarter le plat de la lame de la surface métallique en un seul mouvement et verticalement (c’est-à-dire à 90° de la surface) en essayant d'arracher le revêtement.

D.3.4

Le même mode opératoire (de D.3.1 à D.3.3) doit être appliqué pour essayer le revêtement à la température maximale de service.

Un échantillon doit être conditionné dans une étuve pendant 4 h.

Immédiatement après l’avoir enlevé de l’étuve, un essai d’adhérence doit être réalisé conformément au mode opératoire mentionné ci-avant.

L’échantillon doit alors être maintenu à (23 ± 2) °C pendant 24 h et l’essai d’adhérence doit être répété.

(27)

D.4 Résultats

L'adhérence du revêtement doit être évaluée en utilisant le système de cotation suivant :

Légende

1) Perte d’adhérence du revêtement (cotation de 1 à 5)

Cotation 1 : Pas de perte d'adhérence du revêtement autre que celle causée par l'insertion du plat de la lame au point d'intersection (nominalement inférieur à 1 mm).

Cotation 2 : Pas plus de 2 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal Cotation 3 : Pas plus de 3 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal Cotation 4 : Pas plus de 5 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal.

Cotation 5 : Plus de 5 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal.

2) Incisions

Figure D.1 — Système de cotation de l'adhérence du revêtement

La cotation de l’adhérence du revêtement est déterminée par rupture d'adhérence. L'essai est jugé satisfaisant si la rupture de cohésion dans le revêtement est limitée et si l'adhérence est correcte.

Une rupture de cohésion provoquée par une porosité excessive au niveau de l'interface ou de la coupe et produisant une structure apparente en «nid d'abeille» à la surface de l'échantillon doit être considérée comme une défaillance.

Pour l’essai à la température maximale de service, la perte d’adhérence en mm, mesurée verticalement en partant du point d'intersection des incisions en X vers le revêtement adhérent, et non le long des incisions en X, doit être enregistrée (voir Figure D.1).

(28)

Annexe E (normative)

Essai de décollement cathodique

Init numérotation des tableaux d’annexe [E]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [E]!!!

Init numérotation des équations d’annexe [E]!!!

E.1 Principe

L'essai consiste à évaluer la résistance au décollement de revêtements endommagés soumis à une polarisation cathodique.

L'essai doit être effectué sur des éprouvettes prélevées sur des éléments revêtus ayant été préalablement soumises à une détection des porosités (annexe B), et dans lesquels un défaut artificiel de forme définie a été percé. Il peut être convenu d'effectuer l'essai sur les éléments revêtus sans recourir au découpage d'éprouvettes.

E.2 Appareillage E.2.1 Source d'électricité

La tension et l'intensité électrique doivent être délivrées au moyen d'une source de puissance 1) stabilisée à courant continu. Un potentiel de polarisation cathodique de – 1 500 mV par rapport à une électrode de référence au calomel saturé (équivalent à UH = – 1 260 mV, où UH est le potentiel d'une électrode normalisée à l'hydrogène) doit être maintenu.

— «E» est le potentiel de l'«électrode de travail» par rapport à l'«électrode de référence» ;

— «V» est la différence de potentiel entre «l'électrode de travail»et «l'électrode auxilaire».

E.2.2 Cuve électrolytique

La Figure E.1 présente une configuration caractéristique de cuve d'essai pour essais sur éléments de gros diamètre, et la Figure E.2 présente une configuration caractéristique de cuve d'essai pour essais sur éléments de faible diamètre.

La cuve électrolytique doit être constituée :

a) d’un tube en plastique rigide de diamètre intérieur de 50 mm minimum. La hauteur doit être telle que le volume total d'électrolyte soit supérieur ou égal à 150 ml, et que le niveau minimal de l'électrolyte soit situé à une hauteur de 70 mm ;

b) d’un couvercle en plastique rigide perforé pour permettre le passage des électrodes et de tout autre instrument de mesurage jugé nécessaire, ainsi que l'échappement de l'hydrogène.

E.2.3 Électrodes

E.2.3.1 Électrode de référence

L'électrode de référence au calomel saturé, ou une électrode de référence d'un autre type approprié délivrant un potentiel équivalent (voir E.2.1), doit être placée dans un porte-électrode situé à l'intérieur d'un tube en verre à fond poreux. L'extrémité de cet ensemble doit être distante d'environ 10 mm de la surface du revêtement et d'environ 20 mm du défaut du revêtement.

L'électrode de référence utilisée doit être adaptée à la température d'essai requise.

1) La source de courant doit pouvoir débiter 20 mA en même temps en chaque point d'essai.

(29)

E.2.3.2 Électrode auxiliaire

L'électrode auxiliaire doit être composée d'un matériau inerte, par exemple un fil de platine de 0,8 mm à 1 mm de diamètre. Elle doit être plongée dans l'électrolyte 2).

Le rapport de la superficie de l'anode à celle de la cathode doit être supérieur à 1.

E.2.3.3 Électrode de travail (cathode)

L'électrode de travail est représentée par le défaut artificiel de diamètre égal à 6 mm et de profondeur maximale égale à 0,5 mm dans le substrat en acier (voir E.3.5 et Figure E.3).

E.2.4 Électrolyte

E.2.4.1 L'électrolyte doit être constitué d'une solution de NaCl concentrée à 3 % obtenue dans de l'eau distillée ou désionisée. La solution doit être à base de chlorure de sodium de qualité chimiquement pure.

E.2.4.2 Le pH à (23 ± 2) °C pendant l'essai doit se situer entre 6 et 9.

E.2.4.3 La hauteur de l'électrolyte dans la cuve doit être de (75 ± 5) mm.

E.2.5 Température d'essai

Dans le cas de températures d'essai conformes aux exigences du 7.10, l'électrolyte ne doit pas être refroidi.

Dans le cas de températures d'essai en dehors des exigences du 7.10, la méthode d'essai doit être définie par accord.

E.2.6 Système de chauffage

Un système de chauffage approprié doit être utilisé pour établir et maintenir la température d'essai de l'échantillon.

Si le chauffage n'a pas lieu en étuve, la température doit être vérifiée sur le défaut artificiel à l'aide d'un dispositif approprié, par exemple au moyen d'une sonde de température.

E.3 Échantillonnage

E.3.1

L'éprouvette doit être découpée à froid dans un élément revêtu et doit avoir des dimensions minimales de 80 mm × 80 mm, sauf si l'essai est réalisé sur le corps même de l’élément revêtu.

E.3.2

Les échantillons ne doivent pas être prélevés dans la zone de la soudure.

E.3.3

Pour chaque échantillon, mesurer et noter l'épaisseur de la zone de revêtement soumise à l'essai.

E.3.4

La totalité du revêtement de tous les échantillons d'essai doit être vérifiée par l'essai de détection des porosités (voir annexe B).

E.3.5

Un trou à fond plat de 6 mm de diamètre (voir Figure E.3) doit être percé dans le revêtement au centre de l'échantillon, à l'aide d'un foret autocentreur à extrémité plate. La profondeur du trou réalisé dans le substrat en acier ne doit pas dépasser 0,5 mm. Au début de l'essai, la totalité de la surface soumise à l'essai doit être exempte de revêtement résiduel.

E.3.6

La surface d'essai doit être dégraissée au moyen d'un solvant approprié, puis rincée avec de l'eau potable, et enfin séchée.

2) À 10 mm environ au-dessus du défaut du revêtement.

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