II.1 Critères de choix matériau / procédé
Les principales propriétés des matériaux composites sont la légèreté associée à de hautes résistances mécaniques. Il faut donc que le procédé préserve cet avantage. Il est aussi primordial de choisir les matériaux et la mise en œuvre en parallèle. On ne peut pas sélectionner d’abord une matière, puis examiner plus tard le choix du procédé de fabrication car des différences importantes de caractéristiques sont possibles. Par exemple, un matériau du type résine polyester / fibres de verre peut avoir une résistance à la rupture de 150 MPa s’il est moulé au contact et 1500 MPa s’il est mis en œuvre par enroulement filamentaire (BINÉTRUY , 2008).
Une présélection de matière peut être faite par l’analyse d’applications similaires déjà existantes. Le choix de la technique de moulage sera fait à partir de critères géométriques et dimensionnels, de l’importance des séries et de la nature de la matière pressentie. Les tableaux suivants permettent de faire ces choix.
Fonction principale demandée à une pièce
Matières envisageables
(Liste non exclusive ni exhaustive, seulement indicative)
Optique, transparente (Lunette, matériel de laboratoire, vitrage, etc.)
PMMA, SMMA, polycarbonate, polystyrène, polysulfone, polyéthersulfone, polyméthylpentène, polyester PET, ionomère, puis PVC, cellulosiques, polyoléfine, certaines
époxydes et polyesters.
Frottante (engrenage, etc.) Acétal, polyamide, polyimide, polyuréthane, polyéthylène, fluorés. Facilement usinable Cellulosiques, acétal, polyamides, polycarbonate, PMMA.
Soudable PVC, polyéthylène, polypropylène et tous thermoplastiques rigides par ultrasons (difficile pour les fluorés, impossible pour les thermodurcissables).
Collable Époxyde, polyuréthane, PMMA, polystyrène et dérivés (très difficile pour les polyéthylènes, polypropylènes et fluorés).
Tenue au feu Phénolique, polyimides, polysulfone et dérivés, PPS, PEEK, polyfluorés (et d’autres s’ils sont chargés d’un agent ignifugeant).
Tenue au choc Polyuréthane, polycarbonate, polyéthylène basse densité, polyamide, ionomère.
Mousse Polyuréthane, PVC, phénolique, polystyrène, polyimide, polyéthylène, urée.
Film Polyéthylène, polypropylène, polyfluorés, polyimide, polyamide, polycarbonate, PVC, cellulosiques.
Constituant Exemples de critère de choix (non exhaustif)
Fibre
- Caractéristiques mécaniques (rigidité, tenue à la rupture, choc, etc.) ; - Mise en œuvre (choix de l’aspect physique : fibre coupée, tissu, etc.) ;
- Densité, prix, etc.
Résine
- Température de fléchissement sous charge, comportement au feu ; - Type de mise en œuvre (viscosité, catalyse, température de fusion, etc.) ;
- Tenue chimique, vieillissement aux intempéries, aux UV, etc. ; - Tenue à la fatigue, frottement, usure, prix.
Charges et additifs
- Remplissage à bas prix, agent démoulant intégré ;
- Amélioration de tenue mécanique (par exemple, compression avec des microbilles) ;
- Coloration, amélioration de la tenue aux UV, conduction électrique, etc. Tableau II-3 : Critères de choix des constituants d’un matériau composite.
II.2 Règles géométriques
Dans le cas des composites, il y a des liens importants entre le choix des constituants, la définition du matériau et le choix du procédé de transformation. Il faut effectuer une démarche par itération et, à chaque boucle, essayer un matériau permettant d’assurer les fonctions demandées. On évitera, systématiquement, dans la définition des formes et le dimensionnement, d’appliquer des concepts métalliques à des structures composites. Les particularités des matériaux composites doivent être considérées dès la phase de conception ce qui conduit la plupart du temps à des structures différentes de celles conçues avec d’autres matériaux dont les métaux et alliages. Ainsi, il est préférable d’orienter les fibres dans la direction des efforts de même qu’éliminer au maximum les usinages et limiter le nombre des éléments à assembler (intégration de fonctions). De plus, si l’on cherche un maximum de rigidité en flexion, il faut penser au principe des structures sandwich. La Figure II-47 illustre un exemple d’équivalence de géométrie entre une forme en acier et une autre en matériau composite sandwich.
Néanmoins, les particularités géométriques, comme les nervures, trous, bossages, etc., doivent être conçues en fonction des possibilités du procédé de mise en œuvre choisi. Par exemple, les congés de raccordement sont le plus souvent fonction de l’épaisseur et doivent être réduits au minimum afin de limiter les défauts d’aspect sur les contre-faces consécutifs au retrait de la matière au moulage. Les bossages reçoivent le plus souvent les éléments mécaniques d’assemblage, inserts ou vis auto-taraudeuses. Ils doivent en principe être définis en maintenant l’épaisseur nominale de la pièce, et doivent comporter les dépouilles propres au démoulage. Leur dimensionnement exact est généralement lié au mode de transformation retenu. L’épaisseur nominale est l’épaisseur moyenne de la pièce. Elle doit, pratiquement, être aussi uniforme que possible afin de minimiser les effets du retrait et le vrillage après moulage. Sa valeur devrait dans la plus grande généralité des cas être comprise entre 1,5 et 25,0 mm, bien que les épaisseurs les plus fréquentes soient de l’ordre de 2,5 à 5,0 mm (DESSARTHE, 1996).
Les nervures constituent des éléments de renforcement permettant de conférer aux pièces une rigidité suffisante sans une augmentation prohibitive de la masse. Elles doivent respecter les épaisseurs nominales et comporter une dépouille nécessaire au démoulage (le haut de la nervure a généralement une épaisseur de 75 à 90 % de l’épaisseur nominale). Leur hauteur ne peut être quelconque. Les géométries d’extrémités et bords libres doivent apporter une rigidification de l’ensemble, soit au moyen d’un épaississement local, soit en nervurant les bords libres des pièces tout en conservant l’épaisseur nominale (solution préférable). Le choix du procédé de transformation et ses implications sur la géométrie des pièces imposent nécessairement un ensemble de limitations.
Dans le cas des structures sandwich, le choix peut être justifié par la recherche simultanée de l’allègement et de la rigidité, dès lors que les épaisseurs de structures envisageables ne constituent pas une entrave majeure, ou que les formes exigées, non planes, imposent la présence d’une âme de remplissage ne participant que partiellement à la résistance mécanique de l’ensemble. L’épaisseur totale des sandwich la plus courante est de l’ordre de 10 à 250 mm. Les caractéristiques des panneaux sandwich dépendent : des épaisseurs, des procédures d’assemblage et des caractéristiques particulières des composants : peaux, âme, film de colle, ainsi que des dispositifs d’assemblages ou d’appuis aux extrémités des panneaux, ou localisés dans les panneaux. L’âme de ces structures, de géométries et de dimensions variables en fonction des applications et fournisseurs, se caractérise par la densité ou masse volumique, la résistance en compression, orthogonalement au plan principal des panneaux, les résistances en cisaillement dans un plan parallèle au plan principal du panneau. Les caractéristiques sont approximativement proportionnelles à la masse volumique pour une même nature de matériau.
II.3 Principe de conception intégrale
Les structures composites sont intéressantes car elles présentent un ratio performances sur masse très important. Malheureusement, il faut aussi intégrer la notion de cout qui peut souvent représenter un frein à leur utilisation. Plus précisément, l’utilisation de structures
composites dans des domaines grand public comme l’automobile demande de réduire les couts matière, de production, … La mise en œuvre des aspects économiques dès la phase de conception est donc primordiale.
Comme mentionné dans de nombreuses références comme [ (BEUKERS, 1989), (VAN TOOREN, et al., 1993), (BEUKERS, et al., 1998)], le choix du matériau composite demande une attention équivalente à la conception de la structure elle-même. Plus précisément, l'adaptation des propriétés mécaniques caractérisant une structure composite élémentaire implique habituellement le choix des matériaux, la séquence d'empilement, l'épaisseur des couches individuelles et les orientations de fibres. De toute évidence, un choix de matériaux alternatifs conduira probablement à la modification de la séquence d'empilement par exemple etc… Un exemple typique de cette affirmation est la fabrication de réservoirs sous pression pour lesquels le choix du type de fibres et de la matrice affecte directement l'orientation optimale des faisceaux de fibres utilisés [ (JAE-SUNG, et al., 2002), (DE JONG, 1983), (KABIR, 2000)]. Par conséquent, la sélection des matériaux et la détermination de la forme doivent être effectuées simultanément. C’est le principe général de la « conception intégrale ».
Cependant, au lieu de deux paramètres (matériaux, géométrie), nous en arrivons à trois : matériaux, géométrie et caractéristiques du processus de production ce qui peut ajouter des couts supplémentaires. Par conséquent, le processus de conception d'un produit en composite et plus spécifiquement en sandwich doit impliquer simultanément l'évaluation des processus de production sélectionnés et optimisés et la construction du matériau (BANNISTER, 2001). On peut penser à l'influence de la qualité de fabrication sur les performances mécaniques, les vides, l'adéquation d'une conception pour un certain processus de production, la sélection de ce procédé en fonction du volume de produit souhaité (prototype ou en série) et ainsi de suite.