Nouvelles simplifications et hypothèses

Le "modèle réduit" comporte des hypothèses de simplification additionnelles par rapport au mo- dèle complet présenté dans le Chapitre3.

Périmètre restreint Les études qui s’intéressent à l’introduction de technologies RFID dans des entrepôts, comme le TLC, se focalisent souvent sur la diminution de l’incohérence du stock. Lutter contre cette incohérence, due aux mauvais placements, aux pertes de produits, aux étiquetages incorrects, etc., est en effet un des apports principaux des technologies RFID (voir Section 1.5.3.1). Dans notre cas d’étude, l’incohérence entre le stock réel et sa représentation dans le système d’information est très limitée voire inexistante. Nous pensons donc que l’essentiel de l’apport de l’introduction d’une technologie RFID au TLC a été présenté dans le Chapitre3. C’est donc au niveau du TSC uniquement, que nous nous intéressons aux apports indirects de la technologie. L’élimination du TLC du périmètre du "modèle réduit" permet d’apprécier les résultats et l’influence des différentes politiques de façon plus précise et plus directe.

Suppression des transferts de produits par transpalettes Dans le modèle complet, les pro- duits sont transférés d’un poste de travail à un autre par transpalettes. Cela permettait de modéliser, de façon assez précise, les durées de déplacements des produits en fonction des distances parcourues. Cependant, les distances les plus importantes sont parcourues dans le TLC, entre les palettiers et les postes de réception et de préparation. Par ailleurs, les durées des processus au TLC sont assez courtes, et les durées de déplacements ne sont pas négli- geables par rapport à ces durées de processus. Au contraire, les postes de travail au TSC sont proches les uns des autres et les durées des processus sont assez longues. Cela rend les durées des déplacements négligeables en comparaison. De plus, la gestion des transpalettes dans le modèle complet est assez complexe. En effet, ces transpalettes sont modélisés sous la forme d’un système d’AGV (Automated Guided Vehicle) qui interagit avec le système de processus pour synchroniser l’utilisation des transpalettes et des ressources (humaines).

4.2. Le modèle de simulation et les nouvelles simplifications

Cette complexité influence la durée d’exécution de la simulation et la durée de dévelop- pement nécessaire pour mettre en place de nouveaux tests (e.g. tests d’optimisation). Pour toutes ces raisons, nous décidons de ne pas modéliser les transpalettes, en supposant que le transfert des produits d’un poste à l’autre au TSC se fait de façon instantanée.

Ressources multiples Nous avons précédemment expliqué, dans la Section3.4, qu’il était pos- sible de représenter une ressource humaine par une ressource à capacité unitaire ou par une unité d’une ressource à capacité multiple. Nous avons aussi affirmé qu’il était plus com- mode, dans certains cas, d’utiliser le deuxième type de représentation. Dans le "modèle réduit", nous choisissons donc de représenter les ressources humaines de chaque activité par une ressource unique à capacité multiple. Cette capacité variera régulièrement pour représenter la variation du nombre de ressources affectées à chaque activité.

Simplification du dimensionnement dynamique des ressources Le dimensionnement dynami- que des ressources, décrit dans la Section3.6, est assez complexe et nécessite plusieurs pa- ramètres d’entrée ; sa complexité ne permet pas d’apprécier facilement les effets de telle ou telle expérimentation. Pour cette raison, nous préférons proposer, dans le "modèle réduit", des méthodes plus simples qui permettent de mieux comprendre l’influence de certains paramètres d’entrée sur les résultats observés. Plusieurs méthodes sont comparées. La pre- mière méthode est la déclinaison simplifiée de la méthode de l’industriel précédemment modélisée de façon fidèle dans la Section3.6. La seconde méthode conserve le même prin- cipe que la première : d’abord choisir un nombre de ressources total puis le distribuer sur les différentes activités du TSC en respectant des coefficients de répartition de ressources relatifs aux activités. Cependant, une variation est apportée au niveau de cette deuxième phase de la méthode. La troisième méthode est, en revanche, très différente des deux pre- mières et adopte un calcul en une seule phase : les nombres de ressources par activité sont calculés directement sans passer par un calcul préalable du nombre total de ressources. Ces méthodes seront expliquées en détail dans la Section4.4.

4.2.2 Indicateurs de performance

Dans ce chapitre, certains indicateurs de performance sont différents de ceux présentés précé- demment (voir Section3.2). Tous les indicateurs qui seront utilisés, dans la suite de l’étude, sont présentés ci-après.

Temps de séjour Le temps de séjour d’une commande, dans le cas du "modèle réduit", est la durée qui sépare son arrivée au TSC et sa sortie. Cet indicateur prend en compte le séjour de la commande pendant les horaires d’ouverture et de fermeture de l’atelier en dehors des weekends (samedis et dimanches). Malgré l’éventuelle incohérence apparente liée à une inclusion partielle des durées non ouvrées, cet indicateur a l’avantage d’être adopté par l’industriel. Cela permet d’avoir une référence commune lors des échanges avec ce dernier et de comparer rapidement la performance des systèmes réel et simulé en utilisant

directement des statistiques déjà connues par l’industriel. Par ailleurs, un temps de séjour en jour, dans notre cas, semble plus approprié qu’un temps de séjour en heure, d’où l’intérêt d’utiliser un indicateur de temps de séjour sous la forme ci-avant expliquée.

Nombre de commandes en retard Cet indicateur est le numérateur du taux de commandes en retard au TSCprécédemment présenté dans la Section3.2.4. Rappelons qu’une commande est en retard à partir d’un temps de séjour de 3 jours au TSC. Dans cette partie de l’étude, nous avons préféré un nombre plutôt qu’un taux de commandes en retard pour analyser les résultats de façon plus simple et plus directe.

Nombre de commandes satisfaites à la fin de la période simulée Identique à l’indicateur pré- senté dans la Section3.2.1.

Nombre cumulé de ressources sur la période simulée Il s’agit de la somme, sur la période si- mulée, du nombre total de ressources utilisées chaque jour. Le nombre de ressources étant variable quotidiennement et plusieurs méthodes d’allocation des ressources étant compa- rées par la suite (voir Section 4.5), cet indicateur permet de prendre en compte les res- sources humaines dans le calcul des coûts3.

Nombre de commandes satisfaites / Nombre cumulé de ressources Cet indicateur exprime l’ef- ficience du système. Il est inversement proportionnel au coût unitaire de la main d’œuvre (par commande).