Fig. 1.5 : Production par anticipation / Production à la commande
4.4 Méthodes de pilotage des flux
Dans le paragraphe précédent, nous avons présenté les deux modes de contrôle des flux existant : production à la commande et production par anticipation. A chacune de ces modes correspondent plusieurs méthodes de pilotages tels que la gestion des stocks et la méthode MRP (fig. 1.6). Ces méthodes se déclinent en politiques qui précisent les paramètres de contrôle de chaque méthode. Un paramètre de contrôle est une grandeur que le pilotage peut modifier afin d’agir sur les performances de la chaîne.
Fab2 Fab1 Fab4 Fab3 Fab5 Ass1 Ass2 Production par anticipation Production par anticipation Commandes fermes Demande prévisionnelle Estimations statistiques Point de basculement
Fig. 1.6 : les différentes méthodes de pilotage des flux
Ces méthodes diffèrent par la fiabilité de l'information sur la demande associée aux différents délais des étages de la chaîne logistique. Ainsi, des méthodes tels que MRP nécessitent une information fiable (généralement des commandes fermes) et deviennent difficilement exploitables avec des estimations statistiques. A partir de ces constats, nous pouvons définir le champ d'action des différentes méthodes comme le montre la figure 1.7.
Dans ce qui suit, nous présentons brièvement ces méthodes et nous nous tardons sur la gestion du stock, en particulier la politique de stock nominal (Base Stock) que nous utilisons le long de cette thèse.
Pilotage de flux/ Coordination Conception Planification Ordonnancement Décisions Horizon Long terme Moyen terme Court terme Très court terme
Méthodes de renouvellement de consommation Méthodes de gestion de stock Méthodes de pilotage à flux tiré Méthodes « type MRP »
Fig. 1.7: Champ d'action des différentes méthodes de pilotage de flux
4.4.1 La méthode MRP(Material Requirements Planning)
Tous les ouvrages généraux traitant de logistique ou de gestion des flux comportent une description plus ou moins détaillée des principes MRP (voir entre autres Baglin et al. [4], Eymery [38] et Vollmann et al. [101].
MRP est considérée parmi les méthodes basées sur un planning qu'on désigne par Plan Directeur de Production ou PDP et qui est défini sur un intervalle de temps (horizon). Le PDP indique les quantités à produire, par période et par produit, sur l'horizon donné. Cet horizon dépend essentiellement de la fiabilité de l'information sur la demande et couvre généralement les commandes fermes mais, selon les contraintes du marché (délai client court fixé par la concurrence), peut s'étendre aux commandes prévisionnelles.
A partir du PDP, la méthode MRP détermine pour tous les composants et sur l'horizon fixé, les dates et les quantités à lancer aux différents étages de la chaîne logistique.
Fab2 Fab1 Fab4 Fab3 Fab5 Ass1 Ass2 Production par anticipation Production par anticipation Commandes fermes Demande prévisionnelle Estimations statistiques Point de basculement Méthode MRP Méthodes de renouvellement de consommation
Pilotage à flux tiré Gestion de
Les délais d'attente constituent les paramètres de contrôle de la politique MRP. I1s peuvent être fixés indépendamment pour chaque étage en fonction des temps d'écoulement moyens. En fonction des aléas qui peuvent influer l'écoulement des flux, un stock de sécurité est défini pour chaque étage comme un second paramètre de contrôle. Les liens entre les délais et le stock de sécurité ont fait l'objet de maintes articles (voir Buzacott et Shanthikumar [14]).
4.4.2 Les méthodes de renouvellement de consommation
Quand l'information sur la demande n'est pas connue à l'avance ou plus généralement n'est pas assez précise pour contribuer au PDP, le mode de pilotage doit réagir à la demande au fur et à mesure qu'elle se produit. C'est le pilotage par renouvellement de consommation pour lequel on lance les ordres futurs de production ou d'approvisionnement en fonction de l'historique de la demande.
Deux types de méthodes se distinguent : les méthodes de pilotage à flux tiré et les méthodes de gestion de stock. Les différentes politiques des méthodes de renouvellement de consommation s'appliquent bien à la gestion du stock qu'au pilotage à flux tiré et la distinction n'est que technique. En effet, on parle de pilotage à flux tiré quand le renouvellement du stock se fait à partir de la production alors que les méthodes de gestion de stock s'intéressent à l'alimentation du stock par approvisionnement. Si dans le premier cas, l'alimentation du stock se fait généralement pièce par pièce sinon par des petits lots avec des délais de service généralement aléatoire, dans le deuxième cas l'approvisionnement se fait généralement par grandes quantités (contraintes de coûts) avec des délais moins variables.
Dans ce qui suit, nous présentons brièvement la gestion des stocks et nous détaillons les méthodes à flux tiré dans la section suivante.
La gestion de stock est un ensemble de règles permettant de décider quand et en quelle quantité commander chaque produit, pour faire face à la demande, dans l’objectif de satisfaire le client au moindre coût.
Pour décider quand et combien commander, il est nécessaire de connaître l'état du stock. Pour cela, deux types de gestion existent :
- Le suivi continu : le suivi de l’état se fait de manière continue et la décision de
- Le suivi périodique : le suivi de l’état n’est fait que de manière périodique et la
décision de réapprovisionnement ne peut intervenir qu’à ces instants. Ce type de gestion est plus simple à mettre en oeuvre que le premier, mais il est moins réactif à l’évolution des stocks.
Les politiques de gestion de stock s’inspirent des réponses possibles aux deux questions fondamentales : Quand commander ? Et Combien commander ?
Deux familles de réponses existent pour la première question :
- Gestion périodique (T) : L’approvisionnement est déclenché à intervalle régulier T. - Point de commande (r) : L’approvisionnement est déclenché lorsque le niveau de
stock descend au-dessous d’un niveau r appelé point de commande. Si le suivi est continu alors la commande est déclenchée au moment ou le stock est égal à r. Sinon on parle de gestion calendaire conditionnelle (T,r) où la commande n’intervient qu’à intervalle régulier T à condition que le stock est en dessous du point de commande r.
La réponse à la question « Combien commander ? » dépend de la réponse à la question précédente. En effet, passer des commandes à date fixe pour une quantité fixe ne permet pas de s’adapter aux variations de la demande, donc il faut que le facteur temps et/ou quantité soient variables pour absorber les fluctuations. On déduit les deux systèmes les plus fréquemment utilisés :
- La quantité fixe de commande (Q) : A chaque réapprovisionnement, on commande la
même quantité Q.
- Le niveau de recomplètement (S) : La quantité commandée est égale à la différence
entre le stock observé et un niveau de stock S que l’on appelle niveau de recomplètement ou stock nominal.
La combinaison d’une réponse à chacune des deux questions « Quand ? » et
« Combien ? » permet d’obtenir une politique de gestion de stock.Parmi ces politiques, nous citons deux politiques de base (T,S) et (r,Q). D’autres politiques dites mixtes, existent (voir par exemple Giard [44], Baglin et al. [4] et Eymery [38]).
Les politiques de gestion de stock dans la chaîne logistique se basent sur ces modèles en tenant compte de divers paramètres tels que le nombre des produits, la variabilité des délais de livraison et de la demande, les politiques de prix (voir Giard [44] et Baglin et al. [4]).