Custos, receitas e despesas são definidos de acordo com Martins (2003), da seguinte forma: Custo é todo gasto que ocorre em uma atividade industrial. São classificados em fixos e variáveis. Os principais custos podem ser citados como: matéria prima (MP), mão de obra (MO) e Gastos Gerais de Fabricação (GGF). Inclui depreciação, energia elétrica, manutenção, materiais de escritório para fábrica, viagens de pessoas ligadas à produção. Os custos também podem ser classificados em:
Diretos = matéria-prima, mão de obra (funcionários dos centros de custos produtivos);
Indiretos = mão de obra (funcionários dos centros de custos que prestam serviços compartilhados na fábrica: manutenção, almoxarifado, ferramentaria, gerência e planejamento).
Receita é a entrada bruta de recursos que ocorre no curso das atividades de uma empresa, quando tais entradas resultam em aumento do patrimônio líquido, excluídos aqueles decorrentes de contribuições dos proprietários, acionistas ou cotistas. Importâncias cobradas por conta e em favor de terceiros, tais como impostos sobre vendas, mercadorias e serviços e impostos de valor agregado, não são considerados benefícios econômicos para a empresa e não resultam em aumentos no patrimônio líquido e, portanto, são excluídos da receita conforme (MARTINS, 2003).
Despesa é saída ou decréscimo de recursos econômicos, que ocorre no curso das atividades de uma empresa, excluídas as reduções patrimoniais decorrentes de pagamento de recursos efetuados aos proprietários, acionistas ou cotistas. As despesas que surgem das atividades normais da empresa incluem, por exemplo, o custo das vendas, salários e depreciação. Perdas incluem, por
exemplo, acidentes como incêndios e inundações, assim como as que decorrem da venda de ativos patrimoniais.
Ainda segundo Martins (2003), geralmente os custos e despesas indiretas pertencem a alguma das seguintes categorias:
Custos de fabricação, exceto gastos com matéria-prima, energia elétrica, alguns insumos de produção e salário dos operários;
Despesas administrativas;
Despesas com vendas, exceto comissão de vendedores; Despesas financeiras.
A formação do preço de venda e a consequente recuperação dos custos se faz através de cálculo contendo margem de lucro suficiente para gerar recursos e para dar continuidade das operações. Embora tenha como referência os custos, depende em grande parte do mercado e da sua participação neste mercado.
Custo é “qualquer gasto voluntário feito pela empresa para a elaboração de seus produtos”, de acordo com Zucchi (1992). Além do custo, existem outros tipos de gastos que uma empresa deve registrar denominados voluntários, os quais estão ligados diretamente a elaboração dos produtos. Existem também as despesas involuntárias ou perdas. Além dos custos, das despesas e das perdas, existem ainda os investimentos relativos à aquisição de bens (imobilizado), os quais são registrados no ativo permanente.
A Figura 16, a seguir apresentada, retrata um modelo de distribuição da estrutura de custos a partir de análise realizada na literatura supracitada e da observação prática em relação ao cenário estudado. Nesta classificação de custos (fixos, variáveis, diretos e indiretos), estão relacionados os principais itens de custos geralmente alocados nos produtos das empresas industriais. Vale observar nesta figura que os termos “Blue collar” e “White collar” fazem alusão a como os funcionários na empresa em estudo são identificados.
Figura 16 – Estrutura de distribuição de custos (adaptado de BERNASKI, 2009)
Os sistemas de custos tradicionais de acordo com Di Domenico (1994), normalmente usados nas indústrias para cálculo e controle de inventários, são baseados na metodologia do sistema de custo total, também conhecido como custo completo ou integral. Porém, estes sistemas não determinam os custos de uma forma precisa, sendo as despesas indiretas de fabricação definidas através de rateios aleatórios, utilizando taxas previamente definidas. Desta forma, o usuário não sabe o que ela representa e não é capaz de relacioná-la com as atividades e tarefas que são executadas, causando uma visão distorcida dos custos e assim, as decisões a respeito de preços, mix de produtos e promoções podem estar distorcendo a lucratividade da empresa em médio e longo prazos. As empresas podem estar cometendo eventuais lapsos nas decisões de fazer ou comprar (make or buy), podendo promover produtos com margens negativas e negligenciando produtos com margens positivas, além dos riscos de afastamento daqueles clientes lucrativos para a empresa.
Ainda segundo Di Domenico (1994), a contabilidade de custos pode ser definida ainda como um conjunto de registros específicos, baseados em escrituração regular (contábil) e apoiada por elementos de suporte (planilhas, rateios, cálculos, controles) utilizados para identificar, mensurar e informar os custos das vendas de produtos, mercadorias e serviços. Há elementos importantes no custo de um produto fabricado que devem ser destacados:
a) Material Direto: todo material integrante do produto acabado que possa ser convenientemente atribuído a unidades físicas específicas. Certos materiais de apoio ou menos importantes podem ser considerados suprimentos ou materiais indiretos, devido à dificuldade ou impraticabilidade de atribuir esses itens às unidades físicas específicas do produto;
b) Mão-de-Obra Direta: toda mão-de-obra que nitidamente se relacione e seja claramente consignável aos produtos específicos. Alguns casos de mão-de-obra, como por exemplo, a do pessoal do manejo e limpeza de materiais e vigilância, é considerada indireta, devido à dificuldade ou impraticabilidade de atribuir esses itens às unidades físicas específicas do produto. O termo “direto” em custeio de produto envolve em grande parte os itens de custo que podem ser convenientemente identificados com uma partida do produto;
c) Custos Indiretos de Fabricação: todos os custos de fábrica, exceto os materiais diretos e ou a mão-de-obra direta. Outras denominações como: carga de fabricação, despesas indiretas de fabricação. Existem dois tipos principais de custos indiretos na fábrica:
c.1) Custos Indiretos de Fabricação Variáveis: os dois exemplos principais são os suprimentos e a maior parte da mão-de-obra indireta. Para que o custo de uma mão-de-obra indireta seja variável ou não, vai depender de seu comportamento na empresa;
c.2) Custos Indiretos de Fabricação Fixos: Normalmente são custos distribuídos através de tabela de rateios. Entre os exemplos mais comuns são: aluguéis, seguros, depreciação e salários de supervisão.
A seguir são apresentadas as principais etapas relativas ao esquema básico para apuração de custos dos produtos, de acordo com (MARTINS, 2003):
1) Separação entre custos e despesas;
2) Apropriação dos custos diretos de fabricação aos produtos; 3) Apropriação dos custos indiretos aos departamentos;
4) Rateio dos custos diretos comuns e dos da Administração Geral da produção aos diversos departamentos, quer de produção quer de serviços;
5) Escolha da sequência de rateios dos Custos acumulados nos departamentos de serviço e sua distribuição aos demais departamentos;
6) Atribuição dos custos indiretos que agora só estão nos Departamentos de Produção aos produtos segundo critérios pré-fixados.
O rateio dos acumulados nos departamentos de serviços compartilhados e análise dos custos dos processos são facilitados quando efetuado mediante a técnica dos custos baseados em atividades.
Todos os gastos relativos ao esforço de produção são distribuídos para todos os produtos ou serviços elaborados, de acordo com (MARTINS, 2003).
Segundo Wernke (2004), As principais vantagens do custeio por absorção, são:
a) Atende à legislação fiscal e deve ser usado quando a empresa busca o uso do sistema de custos integrados à contabilidade;
b) Permite a apuração do custo por centro de custos e a apuração do custo total de cada produto.
Ainda de acordo com Wernke (2004), a principal desvantagem do custeio por absorção, consiste na utilização de chaves de rateios para distribuir os custos entre os departamentos e/ou produtos.
Segundo Martins (2003), existe também uma condição particular do Custeio por Absorção que é o processo de departamentalização, que pode ser bastante útil para a eliminação das arbitrariedades das chaves de rateio. Normalmente são os serviços compartilhados de mão-de-obra prestada pelos departamentos.
3.5.11.2 Método do custeio direto ou marginal
De acordo com Martins (2003), O custeio Marginal surgiu na década de 30 com o objetivo de tornar mais flexível o processo de decisão em relação a preços e custos e decisões de fabricação. O método do custeio marginal elimina as possíveis variações das chaves de rateio transformando os custos indiretos de fabricação em Despesas Fixas de Fabricação, alocando os Custos Indiretos de Fabricação (CIF) não individualmente aos produtos objetos de custeio, mas diretamente à Demonstração de Resultados da Empresa.
Ainda segundo Martins (2003), o custeamento marginal destina-se a auxiliar no processo de planejamento e na tomada de decisões. Tal afirmativa baseia-se no pressuposto que os custos variáveis são fixos por produto. Ou seja: o produto que apresentar maior margem de contribuição total será o mais interessante para a empresa.
Para a implantação do custeamento marginal faz-se necessário a classificação dos custos em fixos e variáveis e é preciso classificar também os custos em diretos e indiretos, tal como é feito no custeamento por absorção, finaliza (MARTINS, 2003).
3.5.11.3 Sistema de custeio baseado em atividades
Segundo Martins (2003), O sistema de custeio ABC (Activity Based Costing) é um método de custeamento cujo objetivo está associado ao gerenciamento por projetos e processos. Basicamente, suas principais funções estão associadas à mensuração dos custos fixos das atividades e à identificação das atividades que mais agregam valor e, também, à eliminação daquelas atividades que não agregam valor.
O custeio ABC é um método de análise de custos que busca “rastrear” os gastos de uma empresa para analisar e monitorar o consumo dos recursos diretamente identificáveis com suas atividades mais relevantes e destas para os produtos ou serviços, segundo considera Nakagawa (1995).
Para saber o que é o ABC, é necessário responder a quatro questões básicas de acordo com (KAPLAN & COOPER, 1998):
a) Que atividades estão sendo executadas pelos recursos organizacionais?
b) Quanto custa executar estas atividades organizacionais nos processos de negócios? c) Por que a empresa precisa executar estas atividades e processos de negócios?
d) Quanto de cada atividade é necessário para os produtos, serviços e clientes do meu negócio?
No Custeio Direto, os custos indiretos de fabricação são considerados como Despesas Fixas de Produção e alocados diretamente aos resultados globais da empresa. No custo ABC, os custos indiretos de fabricação são rastreados e alocados às atividades e, estas últimas, aos clientes e produtos. No Custeio por Absorção, os custos indiretos são alocados através de rateio.
3.5.11.4 Modelo de custeio por características
De acordo com Brimson (2001), no projeto de desenvolvimento do produto, este deve ser tratado como um somatório de características na sua composição. A previsão do custo do produto passa por uma estimativa de acordo com suas características. Ainda segundo Brimson (2001), uma das atividades iniciais do processo de desenvolvimento do produto é a definição do custo-alvo e, a partir deste, determinam-se as características do produto ou serviço de tal forma que atendam às necessidades dos clientes. Esta é uma justificativa para o desdobramento do objeto de custeio em características.
Figura 17 – Custeio por características (BRIMSON, 2001)
Conclui-se que as metodologias de estimativa de custeio de produtos e serviços buscam diferenciais sob a forma de reduções de custos, necessários para competitividade e tomadas de decisões estratégicas. Assim, diferenciações em produtos e serviços, tornam-se primordiais à adoção de sistemas de custeio que melhor se adaptem a realidade das empresas.
Ressalta-se que as definições e conceitos abordados na seção 3.5 do presente capítulo (Viés Econômico) tratam sobre conceitos de custos e indicadores de desempenho, os quais são de fundamental importância para o desenvolvimento da metodologia para avaliação da produtividade do sistema em estudo, apresentada no Capítulo 4 a seguir. Esta metodologia, identifica um gargalo produtivo e avalia, do ponto de vista financeiro, o investimento viável a ser realizado a partir do aumento de produtividade verificado como possível no gargalo.
C u s t o d o P r o d u t o C a r a c t e r ís t ic a s S e r v i ç o s C o m p a r t ilh a d o s P r o c e s s o s d e N e g ó c io C u s t o d o P r o d u t o C a r a c t e r ís t ic a s S e r v i ç o s C o m p a r t ilh a d o s P r o c e s s o s d e N e g ó c io
(ii) Na sequência, uma análise financeira foi utilizada para determinar os montantes máximos que poderiam ser investidos para implementar as mudanças sugeridas pelo modelo, segundo critérios econômicos definidos pela companhia.
Para a simulação do sistema de manufatura em estudo foi desenvolvido um modelo de simulação a eventos discretos no software Simio (SIMIO, 2016). Os principais recursos utilizados deste software para a construção desse modelo são explicados a seguir na seção 0. A seção 4.2 apresenta o modelo em si, enquanto a seção 4.3 indica como foi realizada a coleta dos resultados obtidos. Já a partir da seção 4.4 apresenta-se a metodologia utilizada para realizar a análise financeira proposta. Justifica-se o uso do software Simio por apresentar recursos de estado da arte para a implementação de modelos de simulação a eventos discretos (SIMIO, 2016).
A seguir na Figura 18 apresenta-se o fluxograma das atividades realizadas na pesquisa, a qual poderá ser desenvolvida em indústrias do setor automotivo a partir das diretrizes delineadas no presente trabalho. Configura-se um método detalhado para este tipo de avaliação de viabilidade econômica-financeira e apresenta-se como uma contribuição da presente dissertação.
O fluxo da Figura 18 está em consonância com o objetivo específico e), definido na subseção 1.3.2. Trata-se de uma forma dinâmica de apresentação e detalhamento da sistemática de análise de produtividade proposta utilizando os softwares correspondentes (Simio e Excel), em cada uma das etapas dos trabalhos desenvolvidos.
Figura 18 – Sistemática de Análise de Produtividade Proposta
4.1 MODELO DE SIMULAÇÃO: RECURSOS UTILIZADOS
Antes da exposição e detalhamento do modelo de simulação proposto (seção 4.2), são apresentados, a seguir, os principais recursos utilizados para o desenvolvimento do modelo de simulação a eventos discretos usando-se o software Simio (SIMIO, 2016).
4.1.1 ModelEntity
Este elemento, também chamado de entidade, representa o recurso que vai ser avaliado no modelo. Para este trabalho as entidades são cabines sólidas e metálicas, como apresentado na Figura 19.
Figura 19 –Entidades utilizadas no modelo.
4.1.2 Source
Este elemento “fonte” é responsável pela criação de entidades. Tem como parâmetros de entrada uma lista, se a ordem de cabines a serem geradas tiverem uma sequência definida. Por exemplo, é usual a existência de uma proporção de três cabines do tipo sólida a cada cabine
INICIO Dados da pintura (Temporais e Ciclos) Processa o modelo de simulação no SIMIO Carrega e processa os dados no Excel. Efetua a
análise econômico- financeira
Analisa os resultados: custos, produtividade e
investimentos
Análise dos resultados obtidos das simulações sequenciais /aleatórias
Transporta os resultados obtidos no SIMIO para efetuar cálculos financeiros
Elabora os relatórios finais dos resultados e efetua a conclusão dos
trabalhos Transporta os
Figura 20 – Exemplo de Source utilizado no modelo
4.1.3 Server
Este elemento é o responsável por fazer o processamento da entidade em um tempo definido. Neste processo pode apenas haver um gasto de tempo, ou também pode ocorrer troca de características da entidade, como, por exemplo, a mudança de cor da mesma. Esse elemento está representado na Figura 21, onde também é possível notar a presença de três linhas. A primeira (a esquerda da figura) representa o buffer de entrada, a segunda (ao centro da figura) os elementos que estão sendo processados e a terceira o buffer de saída. O server tem uma cor padrão dependendo da ação que está realizando. Ele fica verde quando está processando alguma cabine, fica cinza quando está vazio e amarelo quando está bloqueado. As características dessas ações estão detalhadas na seção 4.3.
4.1.4 Sink
Este elemento é o responsável pela “destruição” das entidades criadas. Para este modelo foram utilizados apenas os parâmetros de entrada padrões desse elemento. Os elementos do tipo sink utilizados no modelo são ilustrados na Figura 22.
Figura 22 – Exemplos de Sink utilizados no modelo
4.1.5 Conectores
Para a construção do modelo foram utilizados dois tipos de conectores, o TimePath e o Connector, que são responsáveis por fazer a ligação entre os demais elementos. Na Figura 23, a seguir colocada, exemplificam-se estes dois conectores.
Figura 23 – Exemplos de Conectores utilizados no modelo
4.2 MODELO DE SIMULAÇÃO: ELEMENTOS DE CONSTRUÇÃO
O modelo desenvolvido apresenta duas variantes para o tratamento da entrada de cabines. No primeiro caso utiliza-se uma sequência definida da ordem das cabines na entrada. No segundo, utiliza-se um mix de entrada aleatório. Para o caso com a entrada de cabines em uma ordem definida foi utilizado um source para a criação de cabines. Essas cabines são representadas por ModelEntity: a sólida de cor vermelha e a metálica com cor azul, quando passa pela primeira vez no processo.
Figura 24 – Exemplo de Tabela de dados de entrada.
A coluna “OrdensDeCabine” é a responsável pelo sequenciamento de cabines no source. Portanto, é ela que define a ordem de entrada das cabines. A coluna “TemposDeCabine” define o tempo a partir do início da simulação que cada cabine sairá do source. Esses tempos são igualmente espaçados seguindo a especificação:
O(S) = UO(S − 1) + <,0, S = 1S > 1
onde, t(x) é o tempo que a cabine irá sair do source; x é o número da ordem onde a cabine se encontra na fila, isto é, a primeira cabine a sair do source tem o número 1, a segunda tem o número 2 e assim sucessivamente. O elemento n é o espaço de tempo entre a saída de duas cabines. Esse espaço de tempo é fornecido em unidades de tempo (U.T.). “Prioridades” é o dado que possibilita a
segunda passagem da metálica no processo ter prioridade sobre a sólida e a primeira passagem da metálica.
Após o source, são adicionados dois elementos de Timepath, que são responsáveis por fazer a diferenciação entre as cabines metálica e sólida. Após isso é colocado um Server com nome EcoatSelantePrimer, que é uma estação que representa toda a primeira parte do processo de pintura. Essa estação tem o tempo de 423.35 U.T. (vide Apêndice 1), que é o somatório dos tempos de todas as estações dos processos de e-coat, selante e primer. A Figura 25 a seguir ilustra esta parte inicial do processo. Alternativamente à implementação realizada, poder-se-ia desenvolver uma configuração no software de simulação com viés de medir também o padrão de solicitação de cabines da linha, fato a ser tido em conta para trabalhos futuros.
Figura 25 – Ilustração da parte inicial do modelo de simulação.
Conforme ilustrado na Figura 26, a seguir, na saída do server EcoatSelantePrimer, as cabines podem seguir o processo normalmente, indo para a estação et87, ou podem ir para a estação retoque2; esta última tem 0.2% de possibilidade de ocorrência. Esse dado foi retirado de uma amostragem real fornecida pela empresa (vide Seção 2.4). Assim, a probabilidade de ocorrência de distúrbios no processo, como retoques, retrabalhos, rejeições (scraps) podem afetar cada simulação executada. No final da estação et117 também há uma saída para o retoque2, contudo esta saída tem uma probabilidade maior de ocorrer, sendo de 7.9%. Esse parâmetro também foi retirado dos dados fornecidos pela empresa (vide Seção 2.4). O retoque2 consegue identificar se a cabine veio do EcoatSelantePrimer ou da et117, e consegue, depois do tempo de reparos, devolver as cabines para
Figura 26 – Parte principal do modelo de simulação
Se a cabine não tem como ser reparada, ela é levada para o scrap, indicando que a cabine será descartada. No modelo, o scrap está em paralelo com o sink1. O scrap tem 0.3% de possibilidade de ocorrência no volume total de cabines produzidas, sendo esse dado fornecido a partir de uma amostragem feita pela indústria (vide Seção 2.4). A Figura 27, a seguir, destaca os elementos scrap e sink mencionados.
No modelo também podem ser encontrados 31 servers que vão do et87 até o et117; esses servers representam as estações de trabalho que realizam a parte do Top-coat da pintura das cabines. A estação et87 tem associado um elemento de buffer que tem o espaço para suportar 12 cabines. O server et87 também consegue identificar se é uma cabine sólida, ou se é a primeira passagem da metálica ou a segunda passagem da metálica na linha. Essas estações também têm seus tempos definidos por trinta e uma Lookup Tables que definem o tempo que sólidas e metálicas terão em cada estação. A Figura 28 ilustra a tabela mencionada. Cada Lookup Table está relacionada a uma estação específica. Na coluna X é colocada cada tipo de cabine, sendo o valor “0” para metálicas na primeira passagem, “1” para metálicas na segunda passagem e “2” para sólidas. Na coluna Y são colocados os tempos de processamento para cada tipo de cabine, respectivamente.
Figura 28 – Exemplificação da Lookup Table
Para o modelo com cenário de entrada aleatório, o source não fica relacionado com a table “DadosDeEntrada”, ou seja, a maioria dos parâmetros são colocados diretamente no source. O único dado que é colocado em uma tabela é o mix de produção, apresentado na Figura 29. Pode-se observar que são criadas duas colunas, onde a primeira representa o tipo do veículo e a segunda apresenta a proporção em que cada tipo de veículo vai ser gerado pelo source. Neste projeto foi