1.3.1. Propriétés du caoutchouc naturel
Le tableau 1-1 présente les principales caractéristiques du caoutchouc naturel.
Tableau 1-1 Caractéristiques générales du caoutchouc naturel
Teneur en motif 1,4cis de la chaine >99%
Masse molaire (Carrega, et al., 2012) ≈106 g/mol
Tg (Carrega, et al., 2012) -65°C (mesure statique) Caoutchouc cru (Rezende, et al., 2010)
Module d’Young 0,9 MPa Contrainte à la rupture 5 MPa
Elongation à la rupture 9,8% Caoutchouc vulcanisé (Brandrup, et al.,
1999)
Module d’Young 1,3 MPa Contrainte à la rupture 17-25MPa Elongation à la rupture 750-850%
Nous pouvons voir que la vulcanisation est à l’origine de l’élasticité exceptionnelle du caoutchouc.
1.3.2. Les matériaux composites : présentation
La fabrication de matériaux composites étant sous-jacente à l’étude présentée ici, nous allons indiquer quelques notions sur la fabrication de ces matériaux. Un matériau composite est constitué de deux phases ou plus, chimiquement et physiquement différentes, de façon à former un matériau ayant des propriétés que les constituants seuls n’ont pas (Thomas, et al., 2012). La phase continue du matériau s’appelle la matrice, elle contient la phase dispersée (appelée aussi renfort ou charge), qui apporte généralement des propriétés de renfort alors que la matrice est plutôt ductile. Comme son nom l’indique, la phase dispersée se présente sous la forme d’un solide divisé : fibres, poudre, feuillets, mâts ... . La matrice joue le rôle de « liant » et permet le transfert des contraintes.
Il existe différentes classes de composites selon leur matrice (Thomas, et al., 2012), nous ne nous intéressons ici qu’à ceux dont la matrice est constituée par un polymère, qui sont les plus fabriqués commercialement. Le tableau 1-2 présente les principales techniques de fabrication de composites à base de polymères (Thomas, et al., 2012). La matrice polymère utilisée est généralement thermodurcissable, c’est-à-dire qu’elle est peut être réticulée à l’aide d’une réaction chimique sous UV ou en chauffant. Cette réaction permet la formation d’un réseau 3D entre les chaines polymères, ce qui permet d’augmenter les propriétés mécaniques du matériau final. La réaction de réticulation est irréversible, un thermodurcissable ne fond
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pas mais se dégrade à la chaleur. Il est possible aussi que la matrice soit thermoplastique, c’est-à-dire qu’elle durcit sous l’effet d’une baisse de température.
Tableau 1-2 Principaux procédés de fabrication de composites à matrice polymère
Nom Principe
Moulage au contact (« hand lay-up »)
Le renfort est placé dans un moule et la matrice polymère est étalée ou pulvérisée directement dessus, puis réticulée.
Moulage sous vide ou « au sac » (« Bag
molding »)
Une feuille de renfort est placée dans le moule, la résine est étalée dessus, puis l’ensemble est recouvert d’un film afin de procéder à la réticulation
par chauffage sous pression.
Pultrusion
Procédé de fabrication continue. Le renfort, sous forme de longues fibres ou mats, passe dans un bain de résine, puis l’ensemble passe dans un moule
chauffé. Ce procédé permet d’obtenir des profils de section constante (tubes, barres, …).
Enroulement filamentaire (« Filament winding »)
Le renfort sous forme de fibres est imprégné de résine et enroulé autour d’un mandrin de forme donnée. La résine est ensuite réticulée. Ce procédé
permet d’obtenir des objets ayant une symétrie de révolution (sphères, tuyaux, …).
Compression de pré- imprégnés (« Preformed molding
compounds”)
Le renfort est pré-imprégné de résine puis mis en forme dans une moule par compression et chauffage rapide.
RTM (« Resin Tranfer Molding »)
Le renfort est mis en en forme puis introduit dans un moitié du moule. Le moule est fermé par la deuxième moitié puis la résine est injectée dedans.
La pièce est réticulée, démoulée puis post-réticulée. Injection (« injection
molding »)
Le mélange composite est introduit dans un réservoir chauffé, mélangé et injecté dans un moule creux où il est refroidi afin de lui faire prendre la
forme du moule. RIM (« Reaction
injection molding »)
Il s’agit du même type de procédé que l’injection mais dans le cas de résine thermodurcissable. La réticulation se fait dans le moule.
SRIM (« Structural Reaction Injection
Molding »)
Le renfort est positionné dans le moule puis la matrice est injectée sous la forme d’un mélange de deux polymères réagissant entre eux. Pulvérisation (« sray –
up »)
La résine et les renforts sous forme de fibres courtes sont pulvérisés indépendamment et simultanément sur le moule.
L’objectif de la fabrication d’un composite est d’obtenir un produit dont les performances sont supérieures à celles des composants pris séparément. Il y a donc des facteurs qui peuvent influencer sur le résultat et dont il faut tenir compte lors de l’élaboration du matériau. Il y a tout d’abord l’interaction entre la phase dispersée et la matrice qui doit être la plus forte possible si l’objectif est d’améliorer les propriétés finales du matériau avec cette phase dispersée. Ensuite, la nature, la forme et l’orientation des particules constituant la phase dispersée ou les panneaux tissés de fibres longues peuvent jouer un rôle suivant les contraintes que subira le matériau. Enfin, les propriétés de la matrice polymère vont conditionner les applications du matériau.
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1.3.3. Exemple d’un objet composite à base de caoutchouc : le
pneumatique
Afin d’illustrer nos propos ci-dessus, nous allons nous intéresser à la fabrication d’un pneumatique. Un pneumatique est un matériau composite complexe qui doit répondre à de nombreuses exigences : performances énergétiques, tenue de route et sécurité ou encore longévité. Au départ simples bandes de caoutchouc montées sur les roues de vélos, notamment développés par Dunlop (Petitet, et al., 2008), le pneu devient par la suite un produit complexe avec notamment le brevet déposé par les frères Michelin en 1892 pour l’invention du pneu démontable.
La fabrication d’un pneumatique se déroule en plusieurs étapes (Michelin) :
Etape n°1 : Préparation des mélanges initiaux d’élastomères (NR et synthétiques), de silice et noir de carbone (charges renforçantes), d’additifs (soufre, initiateurs, …) et de plastifiants (huiles, résines). Un pneu est composé de plus de 200 matières premières différentes. La notion de matériau composite est déjà présente dans cette étape car la matrice élastomère est mélangée avec des charges renforçantes.
Etape 2 : Mise en forme des différentes parties constituantes du pneu sous forme de bandes ou nappes afin qu’elles soient prêtes à être montées sur le support d’assemblage.
Etape 3 : Assemblage des différents matériaux constitutifs via un procédé dérivé de l’enroulement filamentaire.
Etape 4 : Cuisson et mise en forme, réticulation de la matrice élastomère par vulcanisation au soufre.
Nous pouvons constater que le pneumatique est en lui-même un matériau composite constitué de différents matériaux composites tels que la gomme qui constitue la bande de roulement ou les flans ou encore la bande d’étanchéité.
Les procédés de fabrication de composites présentés plus haut consistent majoritairement à mélanger directement la charge et la résine polymère d’une façon donnée. Selon le procédé cela peut nécessiter des installations particulières ou de chauffer le mélange.
Aujourd’hui, le caoutchouc naturel produit dans le monde est majoritairement utilisé par l’industrie pneumatique (Brosse, et al., 2002) car pour les applications spécifiques (génie civil, poids lourds, …), le caoutchouc naturel reste le constituant majoritaire de la matrice polymère de la gomme du pneu du fait de ses propriétés particulières.
Du point de vue de la recherche, de nombreuses études s’intéressent à l’intégration des charges renforçantes dans l’élastomère (synthétique ou naturel) en phase latex. Le mélange en phase liquide nécessite moins d’énergie et permet de distribuer la charge de façon homogène dans toute la matrice à l’échelle colloïdale. Ces procédés utilisent l’état dispersé du latex pour incorporer la charge, elle-même préalablement dispersée. La formation du solide est ensuite provoquée par coagulation du mélange. La coagulation peut être due à l’ajout d’un agent coagulant (CaCl2, acide) ou par l’interaction spécifique entre la charge et les
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particules (Martinez-Pedrero, et al., 2012; Peng, et al., 2007; Sanguansap, et al., 2005; Somaratne, et al., 2014; Tangboriboonrat, et al., 2001; Zhang, et al., 2006).
Ces étude illustrent la nécessité de connaitre et contrôler les interactions entre la matrice et les charges pour développer de nouveaux procédés de fabrication en phase latex.