La m´ethodologie pr´ec´edente est valid´ee exp´erimentalement sur le robot d´emonstrateur. Trois tests d’usinage ont ´et´e effectu´es sur le robot d´emonstrateur afin de valider les r´esultats de la carto- graphie de rigidit´e. L’objectif de ces tests est de d´emontrer l’importance du choix de la configuration du robot sur l’´etat de surface des pi`eces usin´ees. Deux configurations ont ´et´e calcul´ees pour valider les r´esultats du calcul th´eorique. La premi`ere configuration correspond `a une rigidit´e minimale dans la direction normale `a la pi`ece `a usiner, (figure 3.10a). La deuxi`eme configuration (figure 3.10b) correspond `a la rigidit´e maximale dans la mˆeme direction.
(a) Tests 1,2 (b) Test 3
Figure 3.10 – Configuration des tests d’usinage
Le processus d’usinage choisi pour les tests est montr´e dans la figure 3.11. Il correspond `a l’usinage d’une rainure sur une longueur de 110 mm. Le robot commence son mouvement `a 150 mm avant d’attaquer la pi`ece et s’arrˆete `a environ 150 mm apr`es avoir quitt´e la pi`ece. Nous avons gard´e les mˆemes param`etres de coupe, pr´esent´es dans le tableau 3.3, pour les trois tests. L’outil utilis´e pour ces tests est un outil de type fraise torique carbure monobloc T LV 212 avec deux dents, 10 mm de diam`etre avec un angle d’h´elice de 25◦. Les pi`eces usin´ees sont en alliages d’aluminuim 2024.
Vitesse d’avance Rotation d’outil Profondeur de coupe Vitesse de coupe Engagement radial Avance par dent
[mm/sec] [Tr/min] [mm] [m/min] [mm] [mm/dent]
150 20 000 1 625 10 0.225
Outil de coupe ae ap 110 mm Fr Ft Fn
Figure 3.11 – Usinage en opposition(Slot milling)
Z X q3 q X q 2
Figure 3.12 – Test d’usinage N°1 avance de l’outil dans la direction Xrobot
En premier lieu, la configuration du robot a ´et´e calcul´ee pour une souplesse minimale dans la direction normale `a la pi`ece (cf. §3). Cette configuration correspond aux valeurs des angles d’optimisation suivants : α ≈ 0◦ et β ≈ 0◦. La raideur ´equivalente K dans cette direction est de 0.213 N/µm. Nous avons gard´e cette configuration pour les tests N°1 et N°2 comme montr´e dans les figures 3.12 et 3.13. L’avance de l’outil est dirig´ee selon la direction Xrobot pour le test N°1 et dans la direction de Yrobot pour le test N°2.
q1
Z Z
Y
Figure 3.13 – Test d’usinage N°2 avance de l’outil dans la direction −Yrobot
La deuxi`eme configuration est calcul´ee en minimisant la souplesse dans la direction de la normale `
a la pi`ece. Pour cette configuration les angles de rotation de la table sont α ≈ 0◦ et β ≈ 70◦, ce qui conduit `a une raideur ´equivalente K de 0.5252 N/µm, soit une configuration pour laquelle la rigidit´e maximale lors de l’usinage sera 2, 5 fois plus importante. Cette configuration est utilis´ee pour le test N°3 avec un avance de l’outil de coupe dans la direction −Yrobot (figure 3.14)).
q1
Z Y
X
Figure 3.14 – Test d’usinage N°3 avance de l’outil dans la direction −Yrobot
Les trois pi`eces, usin´ees durant ces trois tests, sont ensuite mesur´ees sur une longueur de 60 mm par un profilom`etre pour ´evaluer la rugosit´e des surfaces produites afin de mettre en ´evidence l’am´elioration port´ee par le choix de la configuration d’usinage (cf.figures 3.12, 3.13 et 3.14).
Le tableau 3.4 montre les param`etres choisis pour comparer la rugosit´e des pi`eces usin´ees dans les trois tests. Ces param`etres sont d´efinis par la moyenne de l’amplitude Sa (Eq 3.21), la valeur maximale de z : zmax, la valeur minimale de z : zmin et l’´ecart entre les deux valeurs Sz = zmax− zmin :
Sa= 1 M N M −1 X k=0 N −1 X l=0 |z(xk, yl)| (3.21) Sa[µm] zmax[µm] zmin[µm] Sz[µm] T estN◦1 60.22 154.848 -173.922 328.77 T estN◦2 19.8678 81.624 -64.647 146.271 T estN◦3 12.0684 34.301 -39.839 74.14 Table 3.4 – Param`etres de rugosit´e des surfaces usin´ees
Malgr´e l’utilisation de la mˆeme configuration, ´epaule gauche et coude haut, avec une mˆeme rigidit´e pour les tests N°1 et N°2 nous remarquons un ´ecart important entre les param`etres de rugosit´e. Par cons´equent, la diff´erence entre les ´etats de surface n’est pas seulement due au probl`eme de rigidit´e du robot. Pour d´eterminer les raisons de cette diff´erence, nous analysons le mouvement du robot lors de ces deux tests.
Analyse du mouvement Le tableau (3.5) montre les positions initiales et finales de chaque axe du robot dans le cadre de la r´ealisation d’une droite. Cela correspond au test N°1, dans la direction Xrobot de 400 mm. A partir de cette table nous pouvons remarquer que les axes qui contribuent le plus `a ce mouvement sont les axes 2,3 et 5.
Jinitial[Deg] Jf inale[Deg] |∆q[Deg]|
q1 -3.8 -2.3 1.5 q2 -15.2 12.3 27.5 q3 123.7 97 -26.7 q4 2.3 1.2 -1.1 q5 41.7 40.8 -0.9 q6 -5.2 -3.1 2.1
Table 3.5 – Positions articulaires durant le test N°1
De la mˆeme fa¸con, le tableau (3.6) montre les mouvements des axes du robot pour r´ealiser une droite de 400 mm dans la direction Yrobot, qui correspond au cas du test N°2. Nous rappelons que nous avons gard´e la configuration du robot pour les deux tests, N°1 et N°2. Nous remarquons que dans ce cas, le mouvement est produit principalement `a partir du mouvement de l’axe 1 du robot avec une contribution faible des autres axes.
Jinitial[Deg] Jf inale[Deg] |∆q[Deg]| q1 9.8 -15.5 -25.3 q2 7.6 6.9 -0.4 q3 102.6 103.4 0.8 q4 -8.1 11.2 19.3 q5 40.5 41.04 0.6 q6 14.5 -22.2 -36.7
Table 3.6 – Positions articulaires durant le test N°2
Au vue de ces mouvements des axes 2 et 3, les diff´erences des param`etres entre les deux tests pourraient s’expliquer par les d´efauts de transmission des mouvements des axes du robot. En effet, dans le cas du premier test, ces d´efauts sont amplifi´es `a cause du bras de levier tr`es important existant entre la pointe outil et les axes 2 et 3. Dans le test 2, le mouvement de ces axes est limit´e. Ainsi, l’effet de ces d´efauts est tr`es faible. Le d´efaut de transmission pour les axes du robot fera l’objet du chapitre suivant.
Jinitial[Deg] Jf inale[Deg] |∆q[Deg]|
q1 13.8 -22.1 -35.9 q2 33.8 33.6 -0.2 q3 140 141.2 1.2 q4 14 -21.5 -34.7 q5 -94 -95.12 1.2 q6 -1.7 1.8 3.5
Table 3.7 – Positions articulaires durant le test N°3
Pour avoir une comparaison coh´erente quant `a l’effet des souplesses des axes, nous comparons les r´esultats des tests N°2 et N°3, o`u les mˆemes axes sont en action, principalement l’axe 1, avec un changement de configuration du poignet. Afin de mettre en ´evidence la contribution de l’op- timisation de la configuration `a l’am´elioration de la qualit´e de l’´etat de surface, nous comparons les param`etres de rugosit´e, pr´esent´es dans le tableau 3.4 entre les tests N°2 et N°3. Nous pouvons constater une diminution respectivement de 39% et de 49% de Saet Sz grˆace `a l’optimisation de la rigidit´e. Ces r´esultats sont coh´erents avec les calcules th´eoriques qui donnent pour la configuration de test N°3 une raideur dans la direction normale `a la pi`ece deux fois plus importante que celle de la configuration de test N°2.
Une autre constatation peut ˆetre faite par rapport `a la rigidit´e du robot dans la direction de l’effort de coupe tangentiel. Comme montr´e dans la cartographie de rigidit´e au §3.3, la rigidit´e du robot dans la direction Yrobot est inf´erieure `a celle dans la direction Xrobot. Nous pouvons remarqu´e ceci dans le test N°1, o`u la composante tangentiele de l’effort de coupe est dans la direction Yrobot (cf.figure 3.15). Une ondulation est due `a la d´eviation de la trajectoire de l’outil notamment quand il attaque la pi`ece. Cette ondulation est tr`es faible dans les tests N°2 et 3 o`u l’avance de l’outil est dans la direction Yrobot. L’effort tangentiel est donc dans la direction o`u le robot pr´esente une plus
grande rigidit´e, c’est-`a-dire Xrobot. Fn Ft Fn 1 2 X Y X Y β β=0=0 β β=0=0 2 3 X Y β β=70=70
Figure 3.15 – Vibration de l’outil due `a l’effort tangentiel de coupe au d´ebut de l’usinage