Segundo KARDEC e NASCIF (2009) a função da manutenção é “garantir a
disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção/atendimento, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados”.
A manutenção pode ser entendida como sendo “o gerenciamento de todos os ativos
industriais próprios de uma empresa, baseado na maximização no retorno do investimento do ativo” (WIREMAN, 1998). Este conceito traz mais importância para as atividades de
manutenção em uma empresa, pois amplia a atuação dos responsáveis pela manutenção em uma organização.
É importante mencionar que não existe um consenso a respeito dos tipos de manutenção praticados por empresas geradoras de energia no Brasil, porém baseados nos levantamentos realizados nas UTEs, os tipos de manutenção podem ser agrupados conforme mostrado na Figura 2.1.
A manutenção não planejada do tipo corretiva é a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, e é praticada para sanar esta falha. Este tipo de manutenção é realmente praticado para sanar as condições de mau funcionamento dos equipamentos que deixam de desempenhar suas funções de forma inesperada.
A manutenção corretiva pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e, consequentemente, das necessidades de atendimento.
Figura 2.1. Tipos de manutenção.
A manutenção não programada ocasional é a manutenção efetuada em uma UDG quando ela estiver em uma parada, entre turnos ou repouso (stand-by). Nestes instantes aproveita-se para efetuar pequenos reparos e/ou modificações, sejam elas para melhora de performances e pequenos ajustes.
Existem casos em que é possível se realizar as atividades de manutenções do tipo preventivas, porém de forma não planejada. Nestes casos não existem controles efetivos do tempo de operação dos equipamentos havendo a necessidade de se antecipar ou postergar a manutenção de forma preventiva.
A implantação de algum tipo de manutenção planejada requer a utilização de ferramentas gerenciais de manutenção, conforme mostrado na Figura 2.1. O objetivo do uso dessas ferramentas é disponibilizar técnicas ou softwares para gerenciar a manutenção a ser praticada, criando uma cultura gerencial sólida, baseada no controle das ocorrências.
A pesar do alto custo associado à manutenção corretiva é possível realizar este tipo de manutenção de forma planejada, principalmente nas UDGs que estiverem na garantia do fabricante. Nestes casos a intervenção da equipe de manutenção não é possível, pois poderá acarretar a perda da garantia do equipamento.
Segundo KARDEC e NASCIF (2009) a manutenção planejada preventiva é o tipo de manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um serviço prestado.
Este tipo de manutenção é uma intervenção prevista, preparada e programada antes da data provável ou do aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto serviços de inspeções
sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando a evitar falhas, que devem ser executados conforme o tempo de operação do equipamento.
Na manutenção planejada do tipo preditiva, também conhecida como manutenção baseada na condição operacional, são criadas medidas ou mecanismos para detectar o início da degradação de um componente, acompanhar e controlar a tendência de evolução da anomalia, ao longo de sua operação e antever, predizendo os limites aceitáveis da degradação. Além de monitorar as condições operacionais atuais, faz-se uma previsão do seu comportamento no futuro (NEPOMUCENO, 1989).
Muitas vezes a manutenção detectiva chega a ser confundida com a manutenção corretiva planejada, porém a manutenção planejada do tipo detectiva visa à atuação e detecção de falhas ocultas ou imperceptíveis em equipamentos e sistemas de proteção e de comandos, durante os períodos de inspeção realizados por pessoal qualificado e por operadores do setor, terceirizados ou não.
A manutenção detectiva é específica para sistemas automatizados, onde o controle de atividades e tarefas é feito com base em comandos de sistemas de proteção e em circuitos elétricos de UDGs.
Ao contrário da manutenção preditiva/preventiva, a manutenção planejada proativa cria ações conetivas que objetivam a detecção das causas da falha-raiz, não apenas sintomas (diagnóstico).
Pode-se definir a manutenção proativa como sendo um conjunto de atividades que permite que a confiabilidade dos equipamentos seja aumentada e a disponibilidade garantida. Seu objeto central é aumentar a vida de uma UDG ao invés da filosofia de: Fazer reparos quando em geral nada está quebrado; Aceitar a falha como rotina e normal e Substituiu a manutenção de falha de crise pela manutenção de falha programada.
A engenharia de manutenção é a evolução natural dos tipos de manutenção citados anteriormente, pois estuda um equipamento em todo o seu ciclo de vida, analisando a sua disponibilidade, confiabilidade e manutenabilidade, como ativo da empresa (ABNT, 1994).
Este tipo de manutenção planejada utiliza as técnicas mais modernas, como as de ferramentas de inteligência artificial (algoritmo genético, lógica fuzzy e redes neurais), controladores eletrônicos e softwares para a detecção, predição e solução das causas das falhas, fornecendo um conjunto de parâmetros para a gestão da manutenção em empresas. Muitos autores confundem este tipo de manutenção com a manutenção proativa.
A análise da aplicação do gerenciamento da manutenção nas diversas UTEs visitadas mostrou que a efetividade da manutenção requer um planejamento prévio, com dotação orçamentária específica para o investimento em manutenção. Porém apesar do interesse das
pessoas envolvidas com a manutenção, ainda não se tem uma cultura de gerencia de manutenção nas empresas.
Dentro desta ótica uma equipe de manutenção deve capacitar-se para atuar sempre de forma planejada, desenvolvendo manutenções preventivas, preditivas, detectivas, etc. Nas condições mais extremas, onde não se iniciou um processo de manutenção preventiva, deve- se pelo menos implantar a manutenção por inspeção, conforme a viabilidade técnica econômica do sistema de geração.
A manutenção por inspeção é aquela realizada periodicamente por membros da equipe de manutenção ou pelos operadores da usina, visando à identificação e o registro de uma anomalia, ou seja, o início da criação de um histórico de ocorrências.
Paralela à implantação da manutenção por inspeção deve-se buscar identificar os procedimentos, normas ou manuais os quais propiciaram a implantação de um programa de manutenção de equipamentos.
A necessidade de recurso é para desenvolvimento de normas e procedimentos internos, além de treinamentos, pois para a implantação de uma sistemática de gerenciamento de manutenção os procedimentos e normas para a execução dos serviços de inspeção já deverão estar padronizados e os operadores e técnicos da manutenção devidamente treinados para executá-los, bem como deve ser desenvolvido um mecanismo de comunicação direta entre a usina e a equipe de manutenção, de forma que seja possível o acompanhamento da evolução da anomalia.
A padronização assume dois importantes papéis no sistema gerencial: o de registrar os conhecimentos, facilitando o treinamento e a perenidade dos serviços; e a delegação da autoridade, à medida que o colaborador passa a ser responsável direto pela realização de manutenções planejadas ou tarefas cotidianas em determinados equipamentos e pelo perfeito funcionamento dos mesmos. Os procedimentos operacionais e os manuais de treinamento são desenvolvidos, com a assistência da gerência, pelos próprios colaboradores, que serão os responsáveis pela execução eficaz das tarefas.
Nessa etapa do processo, haverá uma maior integração entre os colaboradores de uma empresa. Porém surge uma questão: Há como o ser humano se sentir integrado a uma atividade sem vincular-se a ela por meio da colaboração e da responsabilidade? Os colaboradores, componentes da equipe de manutenção, passam a ser integrados a ela, através do comprometimento gradual que se vai estabelecendo pela oportunidade de participarem no planejamento das atividades do setor e, principalmente, através da delegação de responsabilidades diante de equipamentos e instalações.
Toda a orientação e treinamento são realizados através de reuniões periódicas quando os colaboradores da equipe tem acesso à lógica do sistema de gestão da manutenção e oportunidade de colaborar no seu planejamento.
Outro pilar em que se deve apoiar um sistema de gerenciamento é o estabelecimento de indicadores que possibilitem o gerenciamento do setor. Gerenciar com indicadores possibilita um monitoramento dos resultados, direcionando a ação gerencial. As reuniões são realizadas também com a função de analisar as informações registradas nos relatórios e fixadas em um mural ou outro meio de comunicação para acompanhamento dos resultados pela equipe.
Para alcançar os objetivos propostos, deve haver um aplicativo que viabilize a implantação do sistema de gestão. Esse aplicativo, sendo coerente com a proposta, torna exequível a implantação e a gestão da manutenção.
Outra base imprescindível na culminação do sistema gerencial é o estabelecimento do vínculo entre a manutenção e a produção (operação) ao se implantarem os procedimentos de manutenção autônoma. Este trabalho consiste, de forma simplificada, no repasse da responsabilidade ao operador da realização de manutenções básicas, como: limpeza dos equipamentos, lubrificação e inspeções com o intuito de identificar anomalias ou falhas. O principal objetivo da manutenção autônoma é eliminar problemas em sua origem.