Fabrication des membranes nanoporeuses

L'étape de base du procédé de fabrication consiste à synthétiser une membrane nanoporeuse pouvant ensuite accueillir les nanofils ferromagnétiques par électrodéposition. Ces nanopores sont des colonnes traversant la membrane perpendiculairement à celle-ci. Il existe plusieurs types de membranes poreuses pouvant servir de matrices pour les nanofils magnétiques. On retrouve notamment les suivantes:

 Matériaux poreux par nuclear track etching  Membranes de copolymère dibloc

 Alumine poreuse

o Membranes nanoporeuses obtenues par lithographie interférentielle (Ross et al., 1998)

o Matériaux nanoporeux obtenus par nanoimpression

La technique du bombardement ionique consiste à bombarder un matériau avec des particules de hautes énergies et ensuite de le soumettre à une gravure chimique qui viendra élargir les zones traversées par les particules. Cette méthode est intéressante pour sa flexibilité quant au

choix de matériau pour la matrice, la taille et la densité des pores, et l'épaisseur de la membrane. Cette technique est typiquement utilisée sur des polymères comme le polycarbonate (PC) et le polyéthylène téréphtalate (PET) ou bien sur des matériaux non-organiques comme le mica. Le désavantage de cette méthode est que la distribution des pores est aléatoire (Sun et al., 2005) et les pores ne sont pas tous alignés entre eux, car ils dépendent de l’angle d’arrivé des ions. De plus, les matériaux polymères possèdent de plus grandes pertes diélectriques aux fréquences micro-ondes (Pozar, 2005).

Un copolymère dibloc est constitué de deux chaînes de polymères, liées entre elles bout-à- bout par des liaisons covalentes. Ce type de polymère peut être auto-assemblé par la non- miscibilité des deux polymères et la ségrégation de l’un dans l'autre permet, selon les fractions volumiques, des réseaux périodiques de sphères, cylindres, et de lamelles. Un procédé pour retirer un des polymères est appliqué par la suite pour ne laisser qu'un polymère nanoporeux. Un désavantage de cette méthode est la gamme d'épaisseur de la membrane, celle-ci étant limité à moins de 10 μm (Raman & Palmese, 2006).

La fabrication de membranes nanoporeuses par lithographie interférentielle consiste à faire interférer une lumière U.V. avec elle-même de manière à produire un patron d’interférence sur un polymère. Le polymère est ensuite développé, ce qui résulte en un réseau de nanopores dans une matrice polymérique (Ross et al., 1998). Cette technique permet d’obtenir un réseau parfait de nanopores, mais l’épaisseur des membranes est limitée à quelques microns, et nécessite un équipement sophistiqué de lithographie.

La nanoimpression consiste à chauffer et presser une surface polymérique à l’aide d'un moule ayant le négatif de la structure désirée. Le polymère, porté à une température supérieure à sa température de transition vitreuse, devient malléable et conforme la topologie du moule. Il est alors possible d’obtenir une membrane nanoporeuse dont la périodicité est de plusieurs mm. Cependant, l’épaisseur des membranes nanoporeuses obtenues est limitée à quelques microns

Membranes poreuses d'alumine

Les membranes poreuses d'alumine obtenues par anodisation de l’aluminium sont les structures qui nous intéressent dans le cadre de ce projet car elles peuvent être obtenues à faible coût et leur structure géométrique (épaisseur, diamètre et distance inter-pore) peut être contrôlée grâce aux paramètres de croissance de l’alumine. L'alumine (Al2O3) est formée par l'oxydation anodique d'une plaque d'aluminium. Nous résumons ici les grandes lignes du procédé de fabrication et nous pouvons consulter (Zhao et al., 2007; Jessensky et al., 1998) pour plus de détails quant aux mécanismes physiques derrière cette technique. Les trois grandes étapes sont schématisées à la Figure 2.1.

Figure 2.1: Schéma simplifié des étapes principales de la fabrication d'une membrane d'alumine.

La première étape consiste à découper un échantillon d'aluminium de très haute pureté (99,995%) typiquement en forme rectangulaire. La dimension de la surface de l'aluminium est ici de l'ordre de 15 cm2, mais celle-ci n'est limitée que par le bassin d'anodisation. Il s'en suit un polissage d'abord mécanique, puis un électropolissage dans une solution composée d'eau (H2O), d'acide phosphorique (H3PO4) et d'acide sulfurique (H2OSO4). Ces étapes de polissages permettent de réduire la rugosité de surface sur l'aluminium, ce paramètre devant être minimisé afin d'obtenir une répartition hexagonale ordonnée des pores (Jessensky et al., 1998).

Après obtention d'une surface suffisamment lisse, une première anodisation est appliquée à l'échantillon. L'anodisation consiste à appliquer une différence de potentiel entre l'échantillon d'aluminium (anode) et une cathode, le tout dans un milieu acide. Des réactions de réduction et d'oxydation se produisent respectivement à la cathode et à l'anode, qui résultent en la formation de l'alumine:  Cathode: 2H+ + 2e- → H2  Anode: Al = 3e- + Al3+ et 2Al3+ + 3H2O → Al2O3 + 6H+  Bilan: 2Al + 3H2O → Al2O3 + 3H2

Cette première anodisation permet de générer des pores sur l'alumine selon divers mécanismes bien expliqués ailleurs (Huang et al., 2007; Jessensky et al., 1998; Li et al., 1998). Cette première couche d'alumine poreuse est éliminée par un procédé de gravure (avec une solution de 6% H3PO4 et 1.8% H2CrO4) et une deuxième anodisation pendant plus de 24 heures est appliquée, ce qui a pour effet de faire croître les pores perpendiculairement à la surface d'alumine, aux cavités laissés par les pores suite à la première anodisation. Cette technique d'anodisation en deux étapes a été démontrée par (Masuda & Fukuda, 1995) pour produire un arrangement des pores plus régulier qu'avec une seule anodisation.

La dernière étape consiste à détacher la membrane d'alumine. Pour ce faire, on plonge l'échantillon dans un bain d'acide perchlorique (HClO4) et on l'expose brièvement (2-3 secondes) à un potentiel de 45 V par rapport à une contre-électrode d'aluminium. Ces conditions permettent non seulement de détacher la membrane mais également d'obtenir des pores traversant complètement l'alumine (Zhao et al., 2007). La Figure 2.2 montre une vue de dessus d’une membrane d’alumine obtenue par anodisation de l’aluminium, observée par microscopie électronique à balayage (MEB).

Figure 2.2: Membrane d’alumine obtenue par anodization de l’aluminium, et dimension des pores.

En ajustant les paramètres de croissance (potentiel et durée d’anodisation, type d’acide), il est possible de contrôler l'épaisseur de la couche d'alumine, le diamètre des pores, leur espacement, et leur arrangement. Par exemple, pour nos échantillons de (41 ± 4) nm de diamètre et (111 ± 8) nm de distance inter-pore, nous appliquons un potentiel de 40 V pendant 4 jours, dans un bain d'acide oxalique (C2H2O4). Pour comprendre le rôle de ces paramètres sur la géométrie de la membrane et de ses pores, on pourra consulter (Jessensky et al., 1998).