Efficacité énergétique des fours de centrale d’enrobage

L’utilisation des centrales d’enrobage permet de produire l’enrobé bitumineux. L’enrobé bitumineux est principalement utilisé dans la construction des routes, des pistes aéroportuaires, et plus largement sur les zones de circulation. L’enrobé bitumineux est un mélange de matériaux naturels et recyclés (gravier, sable, matériaux recyclés de route), et de liant hydrocarboné (appelé couramment bitume) appliqué en une ou plusieurs couches afin de constituer la chaussée. Combustible Échangeur Four rotatif Préchauffeur - Calcination Air Gaz échappement Matière première Clinker Flux de matériaux Air/flux gazeux Flux de combustible

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Figure I-14 Unité de production de type Tambour-Sécheur-Enrobeur Ermont à Bouguenais.

3.2.1. Procédé de fabrication de l’enrobé

Les enrobés bitumineux sont principalement fabriqués dans les centrales d’enrobage ou poste d’enrobage (Figure 1.14). Ces postes d’enrobage sont généralement situés à proximité des carrières mais il existe aussi des postes mobiles principalement utilisés lors de la réalisation d’autoroutes.

La fabrication de l’enrobé bitumineux se divise en quatre opérations unitaires (Figure 1.15) - La première opération consiste à convoyer et doser les granulats entre les trémies de

stockage et le four rotatif.

- La seconde opération comprend le séchage et le chauffage des granulats à partir d’un four en rotation. Ce four est composé d’un long tube en acier de 1.5 à 2 m de diamètre, et de 7 à 20 m de long, légèrement incliné et tournant à une vitesse de rotation comprise entre 8 et 10 tr.min-1. L’inclinaison et la rotation du four permettent de transporter les matériaux de l’entrée à la sortie du four. L’énergie nécessaire au séchage et au chauffage des matériaux est fournie par un brûleur situé à l’extrémité du four créant un gradient de température compris entre 180°C et 1200°C.

- La troisième opération consiste à injecter les matériaux recyclés de route et le liant hydrocarboné. Cette opération réalisée dans le malaxeur permet le mélange des matériaux naturels et recyclés avant d’être enrobés par un liant hydrocarboné. La température de malaxage est comprise entre 150°C et 200°C. Cette température élevée est essentielle pour diminuer la viscosité du mélange et permettre l’enrobage des granulats par le liant hydrocarboné.

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- La quatrième opération consiste à dépoussiérer les fumées à l’aide de filtres à manche afin de récupérer les fines particules transportées par le flux gazeux. Ensuite, les fumées dépoussiérées sont rejetées dans l’environnement à des températures comprises entre 120 et 150°C.

Figure I-15 Schéma de principe de l’élaboration de l’enrobé bitumineux.

Il existe principalement trois types de procédés de fabrication relatifs au régime de fabrication et à la configuration des flux thermiques dans le four. Les trois principaux types de procédés sont :

- Les centrales discontinues où l’enrobé est fabriqué par gâchée. Dans un premier temps, les matériaux naturels sont séchés et chauffés dans un four rotatif. Ensuite, ils sont mélangés aux matériaux recyclés dans un malaxeur situé en sortie de four avant d’être enrobés par le liant hydrocarboné.

- Les centrales continues co-courant où les matériaux et les gaz circulent dans le même sens. Le malaxage avec le liant hydrocarboné est effectué dans le four.

- Enfin, les centrales continues à contre-courant où les matériaux granulaires et les gaz circulent à contre-courant. Le malaxage avec le liant hydrocarboné est effectué dans le four.

Le procédé de fabrication de l’enrobé bitumineux n’a jamais cessé d’évoluer (Tableau 1.1) du fait de l’évolution du réseau routier, des matériaux utilisés, des types de produits, ainsi que des contraintes environnementales et réglementaires rencontrées au cours du XXe siècle.

Granulats

Bitume

Stockage

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L’une des principales évolutions technologiques du procédé fut les centrales d’enrobage continues. Cette évolution a été observée dans les années 1970 avec le développement des autoroutes et le besoin d’une grande quantité d’enrobé chaud.

Tableau I-1 Evolution du procédé de fabrication de l’enrobé bitumineux en fonction de l’évolution du réseau, des matériaux et des contraintes environnementales.

Depuis les années 2000, avec l’envolée des prix des produits pétroliers et l’augmentation des contraintes réglementaires, les exploitants ont été contraints d’optimiser les centrales d’enrobage. Le contexte actuel où le coût de l’énergie fossile est encore amené à augmenter, et l’arrivée de nouvelles contraintes réglementaires de plus en plus drastiques sur

Années 1930 1950 1970 1980 1990 2000 2010 Evolution du réseau Routes traditionnelles Essor des routes nationales

Développement des autoroutes

Evolution des matériaux Bitume provenant de la distillation de pétrole brut Recyclage en centrale d’enrobage des matériaux de chaussée

Types de produits Emulsion de bitume Enrobés à chaud Apparition des premiers enrobés tièdes Utilisation des enrobés tièdes Evolution technologique des centrales d’enrobages Mise au point des premières centrales d’enrobage Centrales d’enrobage discontinues

Centrales d’enrobages TSE continue

Recyclage des matériaux

Centrales d’enrobage TSE à contre- courant

Evolution technologique liée

aux contraintes environnementales

Traitement des fines provenant des fumées avant rejet dans

l’atmosphère

Traitement des NOx et des COV dans

les fumées Optimisation du procédé Contraintes réglementaires Arrivée des systèmes de contrôle de pollution - Protocole de Kyoto en 1997 -Arrêté du 2 février 1998 -Loi du 13 juillet 1992 -Arrêté du 18 décembre 2003 - Grenelles de l’environnement 2007, 2008

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l’environnement et le recyclage, contraint les industriels à élaborer de nouvelles stratégies sur la réduction de l’impact des procédés sur l’environnement.

3.2.2. Diagnostic énergétique

Dans la littérature, il existe encore peu d’études concernant l’efficacité énergétique des fours rotatifs utilisés en poste d’enrobage lors de l’élaboration de l’enrobé bitumineux. L’énergie utilisée lors de la production de l’enrobé bitumineux est de l’ordre de 275 MJ/t (Chappat et Bilal, (2003)). Toutefois, cette consommation d’énergie ne représente que 8% du coût de production (Figure 1.16), ne dynamisant pas les études sur l’efficacité énergétique du procédé (Zaumanis et al, (2014)).

Figure I-16 Répartition des coûts de la fabrication d’enrobé bitumeux (Zaumanis et al., (2014)).

Pourtant, l’analyse exergétique effectuée par Penado et al., (2011) montre que les fours de centrale d’enrobage sont peu efficaces. La valeur de destruction de l’exergie dans le four est relativement haute, de l’ordre de 80%. La combustion est en grande partie responsable de la destruction exergétique. Cependant, le rendement énergétique du procédé, évalué lui aussi par les travaux de Penado et al., (2011) est estimé à 89%, avec des pertes principalement localisées au niveau des fumées (7%) et de la paroi (4%). Toutefois, le rendement semble légèrement surévalué car les calculs effectués par les auteurs ont été réalisés pour une température de fumée en sortie de four de 100°C. Le rendement du procédé dépend fortement de la température de sortie de gaz comprise entre 100°C et 150°C sur les centrales d’enrobage, représentant 7 à 35% des pertes observées en sortie à travers les gaz chauds. En effet, les mesures expérimentales effectuées sur un four industriel par Le Guen, (2012) estiment des températures de fumées en sortie de four proche de 150°C. Ainsi, les principales sources de chaleur fatale du procédé de fabrication de l’enrobé chaud sont observées au

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niveau de la paroi du four et dans les fumées en sortie. Toutefois, les travaux de Penado et al., (2011) présentent une étude énergétique globale d’une centrale d’enrobage ne réalisant pas d’évaluation des grandeurs intensives du procédé au cours de la fabrication de l’enrobé bitumineux.

3.2.3. Recyclage des matériaux

Outre les enjeux de réduction de la consommation énergétique et des émissions de gaz à effet de serre, un second enjeu lié à l’économie circulaire et au recyclage des matériaux lors de la destruction de route est imposé à l’industrie du Génie Civil d’ici 2020. En effet, suite au Grenelle de l’Environnement, une convention d’engagement volontaire entre l’Etat et les organisations professionnelles des entreprises de Travaux Publics a été signée le 25 mars 2009. Parmi les 9 engagements principaux, un des engagements sollicite les entreprises de Travaux Public pour atteindre un recyclage de 100% des matériaux bitumineux de déconstruction de route d’ici 2020.

Plus récemment, la volonté d’engager une démarche d’économie circulaire a été renforcée par un projet de loi sur la transition énergétique proposant aux industriels de valoriser 70% des déchets de construction à l’horizon 2020. Par conséquent, une valorisation combinée de la chaleur fatale et du recyclage des matériaux constitue un enjeu environnemental déterminant. Aujourd’hui, de plus en plus de formulations d’enrobé bitumineux sont réalisées à partir de matériaux recyclés. Généralement, le maximum de matériaux recyclés lors d’une formulation représente 20% en masse d’un enrobé bitumineux. Les matériaux recyclés sont introduits au niveau du malaxeur afin d’éviter tout contact avec les gaz chauds, produisant une pollution provoquée par l’évaporation des composés organiques volatils contenus dans le bitume lié aux matériaux. Ces composés organiques volatils ont un impact négatif sur les animaux et la nature, se propageant plus ou moins loin de leur lieu d’émission. Le chauffage de matériaux recyclés est encore aujourd’hui problématique. Il s’effectue par les matériaux neufs qui sont surchauffés dans le four afin de fournir l’énergie nécessaire pour chauffer les matériaux recyclés. Dans les procédés de fabrication continus, les recyclés sont introduits dans le four par le biais d’un anneau de recyclage créant une importante infiltration d’air frais dans le four. La surchauffe des matériaux dans le four et l’infiltration d’air sont des pertes énergétiques importantes pour le procédé. Ainsi, l’augmentation de la part de matériaux recyclés dans les enrobés nécessite une amélioration du processus de chauffage, moins agressif que les flammes de combustion utilisées jusqu’à aujourd’hui.

28 3.2.4. L’enrobé tiède

Une réduction de la puissance de chauffe du procédé commence aujourd’hui à apparaitre avec l’utilisation d’une alternative à l’enrobé chaud, l’enrobé tiède. Durant l’élaboration de l’enrobé tiède, une addition d’eau ou d’additifs chimiques est effectuée afin de diminuer la viscosité du bitume (Cazacliu et al., (2008)). L’ajout d’additifs permet de diminuer la température de fonctionnement du four, et par conséquent la consommation du procédé. Apparus en 1981, les enrobés tièdes ne sont arrivés sur le marché que vers les années 2000, et sont encore en développement. Les enrobés tièdes possèdent des performances techniques analogues aux enrobés chauds. Cependant, des différences sont observées dans le processus de fabrication. Cette nouvelle formulation permet de recycler à de faibles températures, et donc d’augmenter la quantité de matière recyclée, économisant ainsi de l’énergie. La température des matériaux à l’intérieur de l’enceinte du four est maintenue entre 80 et 130°C permettant ainsi une diminution des rejets de poussière, de composés organiques volatils (COV) et de NOx dans l’atmosphère.

En Europe, il existe trois technologies d’élaboration des enrobés tièdes :

- Par addition de zéolites synthétiques appelés Aspha-Min® pendant le malaxage afin de créer un effet moussant pendant celui-ci,

- Par un système composé de deux liants appelés WAM-Foam®, un liant mou et un liant dur sont introduits à différentes étapes du procédé de fabrication,

- Par une utilisation d’additifs organiques tels que la Sasobit®, paraffine Fischer– Tropsch, et Asphaltan B®.

- Ou, par l’ajout d’une faible quantité d’eau froide pulvérisée dans du bitume préchauffé. An contact du bitume, l’eau se vaporise et la vapeur libérée est encapsulée dans le bitume augmentant temporairement son volume et réduisant sa viscosité.

Actuellement, la réduction de température lors de la fabrication des enrobés tièdes conduit à de significatives réductions de consommation de combustibles et d’émissions de CO2.

Typiquement, la consommation de combustible est réduite de 10 à 30%, ceci dépend de l’enrobé tiède produit. Cependant, aujourd’hui, les enrobés tièdes sont encore rarement utilisés, puisqu’il existe peu de données concernant leurs performances à long terme comparées aux enrobés chauds.

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