A engenharia da manutenção é na realidade uma função de análise que deve ser desenvolvida de forma sistemática durante as fases preparatórias e de exploração de um equipamento. Consequentemente, as metodologias utilizadas na concepção do plano de manutenção, por exemplo o RCM, contribuem também para a melhoria continua das actividades de manutenção durante o ciclo de vida do equipamento.
Dentro desta função podemos especificar as seguintes sub-funções:
- Análise de falhas, análise da fiabilidade e análise de risco da operação do sistema As técnicas tais como a análise de efeitos e modos de falha (FMEA), os efeitos dos modos de falha e a análise da sua criticidade (FMECA), a análise de risco e operação (HAZOPS), as árvores de falha, etc., pertencem a esta área. O estudo e análise da fiabilidade do sistema, das falhas, e o estudo do comportamento de um sistema sob situações extremas, que vão além das condições de projecto, fornecem geralmente um conhecimento aprofundado do sistema àqueles que executam esta função. A prática revela que estes estudos são normalmente iterativos porque os avanços nas etapas do estudo fornecem um novo e melhor conhecimento do sistema, que se traduzirá numa nova avaliação. A escolha do método de análise da falha depende em larga escala dos dados técnicos e qualitativos disponíveis. Depende também do âmbito, do grau de detalhe e do horizonte temporal do estudo. Os métodos de análise da falha podem ser classificados de acordo com critérios diferentes:
Tipo de raciocínio: Métodos indutivos e dedutivos. Os métodos indutivos começam o estudo partir de ocorrências específicas em componentes do sistema, procurando concluir quais as suas implicações no sistema global. Os métodos mais comuns usados na indústria incluem a FMEA, a FMECA, a análise HAZOP, a Análise de Markov e a análise da sequência de ocorrências. Por outro lado, os
métodos dedutivos (são exemplos destes métodos a análise da árvore de falhas e a análise da árvore de eventos) começam por definir a ocorrência a estudar ao nível do sistema, continuando depois para o estudo das causas desses eventos (e as causas subsequentes destas), até atingir o grau de detalhe pretendido pelo estudo.
Âmbito: Métodos qualitativos e quantitativos.
Objectivo da análise da falha: Métodos para identificar potenciais riscos e métodos para avaliar a severidade do risco.
É também comum a utilização de metodologias que combinam aspectos de várias destas categorias.
- Definição do plano de manutenção
Técnicas como o RCM ajudam aos objectivos desta sub-função. De acordo com Rausand (1998), esta metodologia identifica as funções de um sistema, os modos de falha destas e estabelece, a priori, um conjunto de actividades de manutenção preventiva, baseado em critérios de segurança e económicos. De acordo com Campbell e Jardine (2001), o RCM permite especificamente:
a) Detecção das falhas com a antecedência necessária para garantir a mínima perturbação no sistema produtivo;
b) Eliminação das causas de algumas falhas antes ainda de elas se manifestarem;
c) Eliminação das causas de algumas falhas através das mudanças na configuração dos recursos produtivos;
d) Identificação das falhas, cuja ocorrência não coloca em causa a segurança do sistema.
- Assegura a participação dos colaboradores na manutenção
Esta função promove o processo de melhoria contínua, sendo o TPM uma metodologia a considerar neste âmbito. O TPM foi definido formalmente como uma metodologia em 1971 pelo Japan Institute of Plant Engineers (JIPE, que antecedeu o Japan Institute of Plant Maintenance) e apoia a implementação de actividades produtivas da manutenção (realização de actividades de manutenção preventiva, manutenção centrada na fiabilidade ou actividades de melhoria da manutebilidade,
previsão da falha e promove a participação activa dos colaboradores da produção nas tarefas da manutenção dos recursos produtivos, através do desempenho da manutenção de primeiro nível, em vez do trabalho isolado do pessoal da manutenção, e em processos de melhoria continua. O objectivo do TPM não é só as “zero avarias”, mas também “zero defeitos” na produção, ou seja, uma completa optimização do funcionamento dos equipamentos. Na realidade, o TPM transformou muitas actividades preventivas convencionais em actividades baseadas na condição e aplicou técnicas para promover a comunicação entre funções e a participação e motivação do pessoal para reduzir os tempos de paragem e as interrupções no processo produtivo.
- Gestão dos recursos da manutenção
Esta função aborda a utilização de técnicas específicas para selecção dos melhores recursos, para planear a melhor forma de os utilizar, e para fazer o controlo posterior da sua utilização. Para o cálculo do número óptimo de técnicos a seleccionar por especialidade para o dimensionamento da equipa de manutenção, Shenoy e Bhadury (1998), utilizaram a teoria das Filas de Espera, quando o objectivo é minimizar tempos de indisponibilidade do equipamento e o custo com mão-de-obra. A simulação de Monte Carlo também é mencionada frequentemente por alguns autores para esta finalidade. As técnicas mais utilizadas para a resolução de problemas relacionados com o dimensionamento e gestão de stocks de materiais são listados por Shenoy e Bhadury (1998):
Modelos Probabilísticos de stock: A complexidade da aplicação ao problema na área da manutenção reside no facto de nem a procura, nem os aprovisionamentos serem constantes.
Políticas selectivas do controlo em conjunto com algumas heurísticas: O princípio aqui é usar um conjunto de procedimentos para classificar artigos em classes baseados nas suas características comuns. Na base do controlo selectivo podem mencionar-se metodologias como a análise ABC (regra de Pareto), análise FSN (Fast, Slow and Non moving) e a análise SDE (Scarce, Difficult, and Easy to procure). Estas técnicas, por seu turno, levam à adopção de heurísticas adequadas.
Planeamento de necessidades de materiais/Planeamento de necessidades de produção (MRP/MRPII) aplicado à manutenção: No âmbito das actividades de
manutenção, esta técnica é aplicada na maior parte das vezes no processo de aprovisionamento de peças de reposição para manutenção programada.
Além da necessidade efectiva de controlar recursos materiais e humanos, a função da manutenção tem sofrido recentemente uma evolução, no sentido do estabelecimento de níveis muito elevados de relacionamentos contratuais. Isto pode ser explicado como uma consequência natural de:
Um aumento dos requisitos ao nível das competências e tecnologias necessárias para a realização de determinadas tarefas da manutenção;
Uma alteração de política, que passou a focar todo o processo no cliente; Uma pressão económica natural de rentabilizar ao máximo os recursos.
A gestão de contratos de manutenção requer um processo e uma estrutura, e a norma ENV-13269:2001 (2001), relativa a relações contratuais de manutenção, fornece indicações de como o conseguir. Nesta norma, o gestor de manutenção encontra os processos a ser seguidos pelas partes envolvidas antes e depois da assinatura do contrato e uma estrutura adequada á definição de um contrato de manutenção genérico.