Chapitre 6Optimiser la production, l’approche Toyota (TaiichiOhno)

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Chapitre 6 Optimiser la production,

l’approche Toyota (Taiichi Ohno)

Conception et simulation des systèmes de production

Optimiser un système de production

Quelques méthodes en provenance du Japon :

1. Les 5 S

2. La chasse aux gaspillages

3. L’amélioration permanente (kaizen) 4. Le SMED

5. La prévention des erreurs (poka yoke)

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Les 5 S :

¾ Seiri 整理 débarasser

¾ Seiton 整頓 organiser et ranger

¾ Seiso 清掃 nettoyer

¾ Seiketsu 清潔 maintenir propre

¾ Shitsuke 躾 respecter les règles

Seiri 整理 (débarasser) :

• toutce qui sert moins d'une fois par an est jeté (ou recyclé).

• de ce qui reste, toutce qui sert moins d'une fois par mois est remisé à l'écart (par exemple, au département des archives, ou au magasin à l'usine).

• de ce qui reste, toutce qui sert moins d'une fois par semaine est remisé à proximité (typiquement dans une armoire au bureau, dans le rangement au poste à l'usine).

• de ce qui reste, toutce qui sert moins d'une fois par jour est au poste de travail.

• de ce qui reste, toutce qui sert moins d'une fois par heure est au poste de travail, directement à portée de main.

• et ce qui sert au moins une fois par heure est directement sur l'opérateur.

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Seiton整頓 (organiser et ranger) :

• arranger de façon rationnelle le poste de travail (proximité, objets lourds faciles à prendre ou sur support, ...)

• définir les règles de rangement

• rendre évident le placement des objets

• les objets d'utilisation fréquente doivent être près de l'opérateur

• classer les objets par ordre d'utilisation

• standardiser les postes

• favoriser le « First In, First Out »

Seiso 清掃 (nettoyer) :

• décrasser, inspecter, détecter les anomalies

• remettre systématiquement en état

• faciliter le nettoyage et l'inspection

• supprimer l'anomalie à la source

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Seiketsu清潔 (maintenir propre) :

• à répéter régulièrement

Shitsuke躾 (respecter les règles) :

• Application rigoureuse de la méthode

Ordre et propreté

Seuls les outils nécessaires sont disponibles Pas de perte de temps en recherche

Prévention des erreurs

Elimination de risques d’erreur et des mélanges de pièces

Exemple de réalisation 5S chez Stryker Selzach ©

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La chasse aux gaspillages (« 7 mudas »):

1. Production excessive (quantité etdélais) 2. Les attentes dans les processus

3. Les transferts entre opérations 4. Les opérations elles-mêmes 5. Les stocks à toutes les étapes 6. Les gestes aux postes de travail 7. La production de défauts

Le « kaizen » ou amélioration permanente par petits pas :

1. Jeter toutes les idées préconçues et figées

2. Faire le travail de kaizen sans répit et sans excuses

3. Ne pas chercher de solutions avec de l’argent, essayer de vaincre par la sagesse

4. Déceler la VRAIEcause

5. Il n’y a pas de fin avec le kaizen, toujours considérer la situation présente comme la plus mauvaise

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Appliquer le « kaizen » :

Mettre en place une structure appropriée : groupes, motivation formation

Différence d’approche entre Japon et Occident:

Japon : recherche du consensus et de l’amélioration permanente par « le bas »

Occident : amélioration drastique et rapide imposée depuis le haut (Business process reengineering)

Single Minute Exchange of Die (SMED)

Réduire les temps d’attente lors des changements de production, une conséquence de la flexibilité

1. Séparer les opérations internes et externes, utiliser les temps masqués

2. Améliorer les processus de fixation des outils

3. Utiliser des moyens de réglage (cales, liste de paramètres etc.)

4. Raccourcir tous les temps d’opérations

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Exemple de réalisation SMED chez Stryker Selzach ©

Prise pièces Axe linéaire

Boxes 1 -4

Equipe fantôme

Changement de programme sans interventions humaines Possibilité de fabrication de séries de petits lots

52h de production sans intervention humaines Potentiel de réduction de coûts 400‘000 CHF/ans

Single Minute Exchange of Die (SMED)

Exemple : ligne d’extrusion pour la production de fils électriques

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Exemple : ligne d’extrusion pour la production de fils électriques Changements de production :

• section du fil

• type d’isolant

• couleur de l’isolant Dispositifs SMED :

1. Préchauffage de l’extrudeuse avec horloge

2. Stockage des paramètres de production dans le système de contrôle de la ligne

3. Dispositif de changement rapide de filières (outils) préchauffées

4. Dispositif de changement de couleur avec purge rapide

Prévention des erreurs « poka yoke »

Philosophie de base :

1. Contrôles de qualités après production : reflètent les problèmes sans les résoudre!

2. Il est dans le nature de l’humain d’oublier et d’oublier qu’il a oublié!

3. L’objectif Zéro défaut ne peut être atteint que par la prévention

Il faut mettre en place les techniques correspondantes !

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Exemple de « poka yoke »

Ancienne gamme de montage d’interrupteurs 1. Prendre 2 ressorts dans une boîte

2. Placer les ressorts dans l’interrupteur 3. Placer les boutons sur les ressorts

Il manque parfois un ressort, l’interrupteur doit être refait

Exemple de « poka yoke »

S’il reste un ressort dans la coupelle, l’interrupteur juste Monté est défectueux

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Exemple de « poka yoke »

Ancienne gamme de montage d’interrupteurs 1. Prendre 2 ressorts dans une boîte

2. Placer les ressorts dans l’interrupteur 3. Placer les boutons sur les ressorts

Il manque parfois un ressort, l’interrupteur doit être refait Nouvelle gamme

1. Prendre 2 ressorts dans une boîte 2. Placer les ressorts dans une coupelle 3. Placer les ressorts dans l’interrupteur 4. Placer les boutons sur les ressorts

Exemple de poka yoke

Usinage de soupapes

Le montage de soupapes sans gorge de clavetage nécessite le démontage complet du sous- ensemble!

La détection à temps du défaut supprime le risque de monter des soupapes non conformes

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Exemple de « poka yoke »

Poka yoke informatique

• restreindre les fonctions à disposition sur un terminal donné

• définir une plage plausible pour chaque paramètre introduit p.ex. température filière : 180° < x < 220°

• test de plausabilité sur les données (p.ex. couple pression / température