• Aucun résultat trouvé

Récupération d eau chaude «Compresseur d air»

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2022

Partager "Récupération d eau chaude «Compresseur d air»"

Copied!
40
0
0

Texte intégral

(1)

Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Département de Génie Industriel

LST de Génie Industriel

Projet de Fin d’Etudes

Lieu

: LESAFFRE Fès-Quartier industriel Sidi Brahim

Référence : 26 /16GI

Préparé par :

-TAIBI Fatima -FRIZI Boutaina

Soutenu le 11 Juin 2016 devant le jury composé de :

- Pr A.CHAMAT (Encadrant FST) - Pr A.ENNADI (Examinateur) - Pr F.BELMJDOUB (Examinateur)

- Mr Hassan EL YAMLOULI (Encadrant Société)

Récupération d’eau chaude

« Compresseur d’air »

(2)

1

Dédicace

Nous avons le grand plaisir de dédier ce modeste travail :

A nos chers parents qui ne cessent de nous encourager à aller de l‟avant pour Assurer davantage notre avenir.

A nos chers professeurs pour la formation, le suivi et les précieux conseils dont nous bénéficions tout au long de notre cursus universitaire.

Et enfin, à l‟ensemble du personnel de LESAFFRE MAROC de nous avoir permis d‟effectuer notre stage dans de bonnes conditions.

(3)

2

Remerciement

Nous tenons à remercier:

Monsieur le Directeur de LESAFFRE Maroc de nous avoir permis d'effectuer notre stage de projet de Fin d‟Etudes au sein de son entreprise.

La réalisation de ce travail n'aurait été possible non plus sans la contribution et l'assistance de plusieurs personnes auxquelles nous voudrons exprimer nos sincères remerciements. Nous tenons d‟abord à marquer notre sincère reconnaissance à notre encadrant Mr. CHAMAT pour l‟encadrement de ce travail et pour son écoute attentive, ses Conseils louable, sa disponibilité et son esprit critique. Permettant de mener à bien ce travail.

Monsieur Hassan EL YAMLOULI chef d‟atelier de maintenance pour ses conseils et remarques qui nous ont permis d‟optimiser nos actions et travaux tout au long de notre stage.

Le personnel de LESAFFRE(cadres, techniciens et employés) pour leur aide et leur collaboration précieuse à chaque fois que nous sommes confrontés à un problème, pour leurs encouragements et leurs disponibilités.

Les honorables jurys, d‟avoir accepté d‟évaluer ce modeste travail.

Nos parents, pour leur soutien infaillible et leur amour inconditionnel.

Dans l'impossibilité de citer tous les noms, que toute personne ayant contribuée de près ou de loin à la réalisation de ce travail, trouve ici l'expression de nos sincères remerciements.

(4)

3

Sommaire

Dédicace Remerciement Liste des figures

Introduction générale ... ...1

Chapitre I : PRESENTATION DE LA SOCIETE……...………...………2

I. Introduction:...3

II. Présentation du groupe LESAFFRE……….………..…..3

III. Historique du groupe LESAFFRE...3

IV. LESAFFRE dans le monde...4

V. LESAFFRE dans le Maroc ………...5

VI. Stratégie de groupe ………..………...……..5

VII. Moyens de production...6

VIII. Organigramme...6

Chapitre 2 : Contexte général sur le projet……….……….……....8

I. Procédé de fabrication de la levure :……… ……….…...…9

II .Présentation de projet :...12

Chapitre 3 : Description du projet………...………...16

I .Généralités sur les échangeurs ………....17

II Généralité sur les bilans thermiques ……….….20

III .Généralité sur les compresseurs……….………..….21

CHAPITRE 4: ELABORATION DU PROJET...25

I. Description de l‟échangeur à plaque ER………...………..…26

II. Description du Compresseur rotatifs à vis ………...………...26

III. Bilan thermique de l‟échangeur……….….…..26

IV .Vérification de l‟efficacité de la politique énergétique adoptée par la société.31 Conclusion général………33

(5)

4

LISTE DES FIGURES

Figure1 : Symbole LESAFFRE………...3

Figure2 : LESAFFRE MAROC………...….4

Figure3 : Carte d‟identité LESAFFRE MAROC………...…...5

Figure4 : Organigramme de la société LESAFFRE MAROC………...7

Figure5 : Photographie au microscope optique de cellules délevuré(x 1000)…………...9

Figure 6 : La mélasse………...9

Figure 7 : Représentation de séparation………..…11

Figure 8 : Filtre à tambour rotatif sous vide……….……..12

Figure 9 : Schéma descriptif de projet………...14

Figure 10 : Principe général du fonctionnement…… ………...…….17

Figure 11 : Circulation à contre-courant...18

Figure 12 : Circulation à co-courant………18

Figure 13 : Echangeur a faisceaux tubulaires………...19

Figure 14 : Echangeur a faisceaux tubulaires………...19

Figure 15 : Echangeur a plaques et joints...19

Figure 16 : Répartition des couts de l'énergie industrielle...20

Figure 17 : Compresseur centrifuge...22

Figure 18 : Les composantes du compresseur rotatif à vis...22

Figure 19 : Les étapes de compression par pistons...23

Figure 20 : Compresseur a palettes...23

Figure 21 : Schéma d‟un échangeur à plaques……….…...25

Figure 22 : échangeur ER 90...25

Figure 23 : compresseur d‟air ZR 90 VSD……… ……….…25 Figure 24 : L‟évolution de la température au sein du l‟échangeur et le compresseur…26

(6)

5

Introduction générale:

LESAFFRE a pour activité la fabrication des levures. Cette industrie est très importante du fait qu‟elle traite une grande masse des matières premières de faible prix pour aboutir à un produit également d‟un faible prix mais dans des installations d‟un coût élevé en termes d‟énergie. Elle dispose aujourd‟hui d‟une réelle expertise en matière d‟innovation dont la démarche vise à anticiper l‟évolution des attentes de ses clients et de répondre au mieux à leurs exigences. Pour cela, il investit depuis des années dans le domaine de la recherche et de développement.

Le souci de la société est d‟optimiser la quantité d‟énergie utilisée dans les trois ateliers:Préparation de la mélasse /sucre, bac CIP soude et bac condensat vapeur. Ces ateliers constituent une étape primordiale pour le processus de fabrication de la levure. C‟est la raison pour laquelle il nous a été proposé d‟étudier la récupération de l‟énergie d‟eau chaude du système de refroidissement d‟un compresseur.

Ce rapport explique la démarche adoptée pour répondre à l‟objectif de ce sujet. Il est structuré en quatre parties.

Dans la première partie nous donnons une présentation générale de la société d‟accueil.

La deuxième partie est consacrée à la description du processus de fabrication de la levure et la présentation de projet. La troisième partie porte sur la description des échangeurs thermiques et les compresseurs d‟air. La dernière partie permet d‟apporter une réponse au cahier de charges.

(7)

6

Chapitre  :

PRESENTATION DE LA SOCIETE

Cette partie présente l’organisme d’accueil .

(8)

7 I. Introduction:

Ce chapitre est consacré à la présentation de LESAFFRE-Marocl‟organisme qui nous a accueillis pendant toute la période de stage de fin d‟études. Nous allons présenter leur mission, leur historique, leur politique, et leur organigramme.

II. Présentation du groupe LESAFFRE:

LESAFFRE est un groupe familial. Il est un acteur référent sur le plan mondial. Né dans le Nord de la France, le groupe est spécialisé dans des produits de fermentation.

Aujourd'hui, il s'engage dans le goût et le plaisir alimentaire, la nutrition-santé et la biotechnologie. Il a réalisé un chiffre d‟affaires en 2014 estimé à 1,56 milliard d‟euros. Ses produits sont distribués dans plus de 180 pays. LESAFFRE emploie 8000 collaborateurs répartis dans plus de 70 filiales. LESAFFRE Maroc fait partie de ce groupe par son siège qui se situe au quartier industriel SIDI BRAHIM à Fès.

Symbole de proximité et de fidélité, l‟hirondelle est l‟emblème fédérateur du groupe LESAFFRE à travers le monde, figure 1.

Figure 1 : Symbole de la société.

L‟entreprise bénéficie d‟une reconnaissance à l‟échelle mondiale puisqu‟elle a reçu deux trophées :

 Le trophée du prestige arabe en 1984 à Barcelone.

 Le trophée international de la qualité en 1985 à Madrid.

III. Historique du groupe LESAFFRE:

1853 : Louis LESAFFRE-Roussel et Louis Bonduelle-Dalle créent une distillerie d‟alcool de grains et genièvre à Marquette-lez-Lille.

1863 : Acquisition du premier moulin à Marcq-en-Barœul. C‟est à partir de ce site que se développera la société industrielle LESAFRRE.

1895 : Naissance de la marque de levure l‟hirondelle. Une hirondelle dont le dessin va évoluer au fil du temps, jusqu‟à devenir l‟emblème du groupe en 2003.

1923 : Crise de l‟alcool de grains dont l‟état français décide brutalement d‟abaisser le prix, ce qui rend sa production économiquement impossible. Il faut trouver d‟urgence une nouvelle

(9)

8

matière première pour la levure. Ce sera la mélasse, moyennant quelques aménagements techniques.

1974 : LESAFFRE crée son premier Banking center.

1993-1998 : Associations et acquisitions en Australie, Chili et Europe de l‟Est.

2001 : Création de LESAFFRE International et acquisition de la société américaine Red StarYeast&Products.

2003-2004 : Première Coupe Louis LESAFFRE, sélection pour la Coupe du monde de la Boulangerie.

2006 : Joint-venture avec Donta, leader chinois dans le domaine des extraits de levure et construction d‟une nouvelle levurière haute technologie a Orizaba au Mexique.

2007 : Construction d‟une usine en Iowa, construction d‟une unité de production en Chine et acquisition des activités levure de Gilde (Amérique du sud, Royaume uni,..)

2008 : LESAFFRE, partenaire de Futurol, projet R&D de bioéthanol de deuxième génération.

2009 : Acquisition de la société allemande AsmussenGmbH et CokG.

2010 : Inauguration d‟une usine de levure et d‟extraits de levure à Laibin dans le Guangxien Chine et mise en service d‟une usine d‟extraits de levure a Cedar Rapids (Iowa) aux Etats- Unis.

IV. LESAFFRE dans le monde:

Afin d‟être au plus près de ses clients, LESAFFRE compte plus de 50 sites de production ainsi que de nombreuses sociétés commerciales et de distribution, figure 2. Son statut d‟expert dans le domaine des levures et extraits de levures ainsi que sa volonté d‟adaptation aux exigences des marchés internationaux, ils l‟ont fait une référence mondiale sur les marchés Levure & Panification & Nutrition & Santé.

Figure 2 : LESAFFRE dans le monde

(10)

9 V. LESAFFRE dans le Maroc :

En 1993, la société SODERS (créée en 1975) a été majoritairement détenue par le groupe français LESAFRRE, renommée « LESAFFRE-MAROC ». Elle représente la première entreprise privatisée du Maroc bénéficiant de l‟expertise du leader mondial dans la fabrication de la levure de panification.Son siège est situé au quartier industriel SIDI BRAHIM Fès. Elle produit environ 30.000 tonnes de levures par an avec un effectif de 200 personnes et un capital de 30.800.000 DH, figure 3. Elle est subdivisée en un site de production à Fès et un BANKING CENTER à Casablanca. Ce dernier site constitue une vitrine des produits formations et des démonstrations applicables à leur métier.

LESAFFRE-MAROC est spécialisée dans la fabrication de levure fraîche "levure pressée" conditionnée en pain de 500g et dans la production de levure sèche conditionnée en sachet de 50g, 125g et 500g.Il fabrique et commercialise la levure fraîche sous la marque JaoudaRafiaa et Nevada pour la sèche. Alors que les améliorants de panification sont commercialisés sous les marques Ibis bleu et Magimix. Tout ceci est produit, conditionné, stocké, contrôlé et distribué par une organisation d‟entreprise bien ficelée.

Figure 3 : Carte d’identité LESAFFRE MAROC VI. Stratégie de groupe :

Afin d‟être le leader mondial sur cet axe de levure, de comprendre les attentes de ses clients et de répondre aux contraintes culturelles du chaque pays, l‟entreprise adopte une stratégie s‟articulant autour des points suivants :

 Fournir des produits de qualité.

 Adapter une politique environnementale volontariste.

 Maîtriser le savoir-faire et avoir une capacité à proposer des solutions sur mesure.

 Appliquer une politique salariale attractive.

 Anticiper les besoins.

(11)

10 VII. Moyens de production

L‟usine est constitué de 3 clarificateurs, 4 filtres rotatifs, 4 lignes d‟emballage, 5 séparateurs, 2 séchoirs, 3 chaudières, plus d‟une centaine de pompes volumétriques et centrifuges, une Chambre froide de 450 tonnes, 8 cuves de stockage de crème, 6 tanks de mélasse, 5 fermenteurs (F4, F5, F6, F7 et F8).

VIII. Organigramme :

L‟organigramme de la société est présenté de la manière suivante :

(12)

11

Figure 4 : Organigramme de la société LESAFFRE MAROC.

(13)

12

Chapitre 2 :

Contexte général du projet

Cette partie présente le procédé de

fabrication de la levure et décrire le cahier

de charges

(14)

13 I. Procédé de fabrication de la levure : I.1. Introduction :

Parce qu‟elle contient des minéraux, des vitamines et des acides aminés, la levure possède de multiples vertus. Grâce à ces éléments indispensables au bon fonctionnement de notre organisme, la levure Joue un rôle nutritionnel dans notre alimentation et notre équilibre.

La levure connaît également d'autres applications dans des secteurs tels que l‟alimentation animale ou encore les cosmétiques.

Dans cette partie, nous allons décrire le processus de la fabrication de la levure dite commerciale que ça soit la fraiche ou sèche au sein de la société LESAFFRE-MAROC, le leader dans son domaine.

I.2. Définition de la levure :

La levure est un champignon unicellulaire microscopique, figure 5, que l‟on utilise pour faire du pain. Le fabricant de levure a pour objectif de produire une grande quantité de cellules vivantes. De la phase du laboratoire aux cuves industrielles, il favorise la multiplication des cellules dans des conditions optimales (mélasse, température, pH…).

Figure 5: Photographie au microscope optique de cellules de levures (x 1000).

Figure 6 : la mélasse

I.3. Préparation de la mélasse :

La mélasse est la matière première essentielle pour la production de la levure, c‟est un sous-produit des sucreries, figure 6. Elle présente pour la levure une source de carbone et elle est constituée de 88 % betterave et 12% de canne.

I.3.1. Réception:

La mélasse est la matière première essentielle pour la production de la levure, provient de différentes sucreries du Maroc. Elle est stockée dans des tanks qui sont équipées de pompes qui assurent le mélange de la mélasse pour la dilution.

(15)

14 I.3.2. Dilution :

Pour effectuer cette tâche, on introduit dans une cuve de capacité 15 m³ à une température de 70° la mélasse brute et on ajoute l‟eau chaude à 40°C et de la vapeur injectée à 3.5 bar pour favoriser la diminution de la viscosité de la mélasse.

I.3.3. Clarification :

La mélasse diluée (MD) passe ensuite dans un clarificateur où elle est centrifugée. Cette étape consiste à éliminer les colloïdes et les boues ce qui permet d‟éviter le colmatage des échangeurs utilisés pendant la stérilisation. A la fin, la mélasse diluée et clarifiée est stockée dans des cuves MDC à une température de 70°C.

I.3.4. Stérilisation de la mélasse:

La mélasse diluée et clarifiée (MDC) est stérilisée par injection de vapeur sous pression de 3.5bars. Le contact de la vapeur avec la mélasse MDC permet l‟augmentation de la température de ce dernier de 90°C à 120°C afin d‟éliminer les micro-organismes qui peuvent exister dans la mélasse MDC. Dans cette étape on contrôle : la température dans le stérilisateur et le temps de contact afin de tuer les micro-organismes et préserver la valeur nutritionnelle de la mélasse.

I.3.5. Refroidissement:

Avant d‟être utilisée dans la fermentation, la MDCS passe dans des refroidisseurs, qui sont des échangeurs thermique à plaques mélasse / eau froide. La mélasse se refroidie, alors que l‟eau se réchauffe, cette eau sera utilisée dans la dilution par la suite.

I.4. Préparation de l’urée, sulfate d’ammonium et le mono ammonium phosphate :

Les sels nutritifs offrent à la levure les sources d‟azote, de phosphate et de sulfate, qui sont nécessaires pour leur croissance et leur multiplication, pour couvrir les besoins de la levure. Les sels nutritifs subissent une filtration pour éliminer les impuretés, puis une désinfection par l‟eau de javel avant d‟être envoyés vers les fermenteurs.

I.5. Pré-fermentation:

Après une incubation dans la cuve de 800 litres le mout est envoyé par des circuits à un pré-fermentateur stérilisé, nettoyé par la soude à une température de 90 °C et rincé à l‟eau.

(16)

15 I.6. La fermentation :

Après l‟étape de pré-fermentation le contenu et transporter vers des grandes cuves pour effectuer la fermentation de levure mère. L‟alimentation pour cette étape et différente à celle de l‟étape précédente. La mélasse et les autres ingrédients sont introduit en continue avec un débit bien précis. Après une durée de 14 à 18 heures, la quantité de levure est estimée par des dizaines tonnes sous forme d‟un liquide qu‟on appelle le moût. L‟ajoute de l‟anti-mousse a pour effet d‟éviter les mousses qui se produisent lors de la fermentation. Un contrôle sévère à chaque heure de PH, de Température, de Brix, et du taux d‟alcool est nécessaire pour le bon déroulement de la fermentation.

 Le ph est contrôlé par un PH mètre.

 La température par régulateur lié à un tour de refroidissement qui refroidit le milieu à chaque fois que la température dépasse le seuil.

 Le taux d‟alcool est contrôlé par la prise d‟un échantillon en milieu acide, l'éthanol (CH3CH2OH).

 oxydé par le dichromate de potassium (K2Cr2O7).

I.7. Séparation :

Après la fermentation, les cellules de levures sont séparées du mout par une centrifugeuse. Le mout délevuré passe alors dans les égouts et la crème repart vers les fermenteurs. C‟est la levure mère, qui subit ensuite une autre séparation pour donner la crème de la levure commerciale. La crème obtenue sera stockée dans des cuves à 4°C, figure 7.

Figure 7 : Représentation de séparation.

Avant son utilisation, il faut lui ajouter du sel, qui joue un rôle très important dans le nettoyage des cellules de Sacharomyces Cerivisiae et la régulation de la matière sèche.

(17)

16 I.8. Filtration :

La filtration se fait à l‟aide d‟un dés-hydrateur rotatoire sous vide,figure 8, contenant une pré-couche d‟amidon (toile filtrante) qui ne laisse passer que l‟eau sans la suspension solide et munis de racleurs. Les cellules sont immergées à tour de rôle dans l‟auge contenant la crème et le NaCl. Sous l‟action du vide, l‟eau traverse la pré-couche et la levure se dépose sur celle-ci sous forme de gâteau. La levure est ensuite raclée par un coteau fixé sur le filtre.

Ce coteau fonctionne d‟une façon à ne pas toucher la couche d‟amidon. La levure récupérée est malaxée, boudiné et extrudé à travers des filières téflonées de sections carrées puis envoyée vers le conditionnement.

Figure 8 : Filtre à tambour rotatif sous vide.

I.9. Séchage :

La levure sort du filtre à l‟état pâteux est transformé en vermicelle à l‟aide d‟une grille de porosité connue. Ensuite, elle est transférée au sécheur par une conduite vibratoire afin d‟éliminer le maximum d‟eau restant dans la cellule sans l‟endommager, tout en augmentant le taux de matière sèche.

I.10.Conditionnement :

Cette étape s‟effectue par des machines spécialisées :

Emballage de la levure fraiche : L‟emballeuse est composée de boudineuse, découpeuse et enveloppeuse. Quand la patte de la levure fraiche passe par cette machine, on obtient en sortie un produit sous forme de paquets de poids nette entre 497g et 513g.

 Emballage de la levure sèche :Pour emballer la levure sèche, elle passe dans un appareil d‟emballage spécifique qui aspire l‟air des paquets pour une conservation à longue durée.

II. Présentation de projet :

(18)

17 II.1. Introduction :

L‟air comprimé est l‟un des utilitaires les plus importants de l‟industrie. C‟est également l‟un des plus gros consommateurs d‟énergie. En conséquence, toutes les économies réalisées par les systèmes d‟air comprimé ont un impact considérable sur les coûts et sur l‟environnement.

Jusqu‟à 94% de l‟énergie électrique est convertie en chaleur engendrée par la compression [1]. Sans la récupération d‟énergie, cette chaleur se perd dans l‟atmosphère par le biais du système de refroidissement et du rayonnement.

Afin de réaliser des économies d'énergie optimales et d'améliorer au maximum l'efficacité des compresseurs, LESAFFRE a élaboré un projet sous thème « Gestion des compresseurs d‟air et récupération de l‟eau chaude » adaptée aux ses besoins qui nécessite l‟installation : d‟un compresseur d‟air ZR 90 ZSD et un échangeur ER, figure 9.

La température d‟eau du circuit de refroidissement du compresseur peut atteindre 90 °C ou plus si l‟eau n‟est pas refroidie à son tour par air à travers un radiateur. Le but est de récupérer cette chaleur générée par le compresseur en utilisant un échangeur ER pour produire de l‟eau chaude pour alimenter les trois ateliers : préparation de la mélasse /sucre, bac CIP soude et bac condensat vapeur.

Ce projetpeut provoquer des économies d'énergie réalisées qui affichent une certaine stabilité. Outre la conservation de l'énergie des systèmes de production, l'entreprise va bénéficier d'un retour sur investissement. Le système de récupération de chaleur ER permettra d'économiser plus de 5 000 tonnes de vapeur par an, soit l'équivalent de 3 500 kW/h d'énergie électrique et de 140 000 euros [2]. L'investissement dans les équipements peut donc être récupéré en un an et demi seulement [2].

(19)

18

Figure 9 : Schéma descriptif de projet.

II.2.Objet :

Grace à ce projet, l‟énergie récupérée du compresseur peut diminuer de façon conséquente la facture d‟électricité et la consommation de fioul ce qui permet dediminuer considérablement les émissions de CO2 ainsi que la facture énergétique.

II.3. Cahier des charges :

Le projet est actuellement en phase d‟installation, une vérification de dimensionnement des différents composant est nécessaire, pour cela notre encadrant nous a demandé de :

 Estimer le débit d‟eau traversant l‟échangeur pour avoir une température d‟eau entre 70°C et 80°C.

 Faire un bilan thermique de l‟échangeur.

 Calculer le flux échangé entre le compresseur et l‟échangeur.

 Calculer le coefficient d‟échange de l‟échangeur et le comparer au coefficient du constructeur.

Afin de mener à bien notre projet, nous avons suivi un planning qui organise les différentes phases du projet et leurs durées. Cependant, ce planning a subi des modifications tout au long du déroulement de notre projet suivant des contraintes qui se sont imposées.

(20)

19 II.3. ISO 50001 :

La norme ISO 50001, publiée le 15 juin 2011 par l'Organisation internationale de normalisation, vise l‟amélioration de la performance énergétique de toute organisation. Sa mise en place est donc une source d‟économie énergétique potentielle pour les entreprises.

Selon l‟Agence Internationale de l‟Énergie, cette norme pourrait avoir un impact sur 60 % de la demande d‟énergie mondiale.

L‟ISO 50001 donne les lignes directrices pour développer une gestion méthodique de l‟énergie afin de privilégier la performance énergétique. À partir d‟un diagnostic énergétique initial, l‟organisme conforme à la norme définit ses cibles énergétiques et établit un plan de comptage de l‟énergie. Un système de management respectant les exigences de cette norme permet de réaliser à court terme des économies d‟énergie et de réduire les coûts.

(21)

20

Chapitre 3 :

Description du projet

Dans cette partie nous commençons par une

généralité des échangeurs, de décrire le principe de

leurs fonctionnements, définir un bilan thermique et

terminer par une généralité sur les compresseurs.

(22)

21 I. Généralités sur les échangeurs : I.1. Introduction :

Energie thermique utilisée dans les procédés industriels qui transite au moins une fois par un échangeur de chaleur, aussi bien dans les procédés eux-mêmes que dans les systèmes de récupération de l‟énergie thermique de ces procédés. Principalement utilisé dans les secteurs de l‟industrie (chimie, pétrochimie, sidérurgie, agroalimentaire, production d‟énergie, etc.), du transport (automobile, aéronautique), mais aussi dans le secteur résidentiel et tertiaire (chauffage, climatisation, etc.). Le choix d‟un échangeur de chaleur dépend de nombreux paramètres : la température et la pression des fluides, les propriétés physiques et agressivités de ces fluides, maintenance et encombrement. Il est évident que le fait de disposer d‟un échangeur adapté, dimensionné, réalisé et bien utilisé permet un gain de rendement et d‟énergie des procédés.

I.2. Qu’est qu’un échangeur thermique ?

Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange qui sépare les fluides. La plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir ou réchauffer un liquide ou un gaz qu'il est impossible ou difficile de refroidir ou chauffer directement.

I.3. Principe général :

Le principe le plus général consiste à faire circuler deux fluides à travers des conduites qui les mettent en contact thermique à travers une paroi souvent métallique pour favoriser les échanges de chaleur figure 10.

Figure 10 : principe général du fonctionnement

Le principal problème consiste à définir une surface d‟échange suffisante entre les deux fluides pour transférer la quantité de chaleur nécessaire dans une configuration donnée. Donc, cette quantité de chaleur transférée dépend de la surface d‟échange entre les deux fluides mais

(23)

22

aussi de nombreux autres paramètres ce qui rend une étude précise de ces appareils assez complexe tel que :

 Les températures d‟entrées,

 Les caractéristiques thermiques des fluides (chaleurs spécifiques, conductivité thermique).

 Les coefficients d‟échange par convection.

I.4. Mode du transfert de chaleur :

Les modes de transfert de chaleur dans les échangeurs thermiques se distinguent selon la direction des deux courants. Il y a la circulation à contre-courant où les deux fluides sont disposés parallèlement et vont dans deux sens opposés, figure 11 et la circulation à courants parallèles ou co-courant, figure 12.

Figure 11 : Circulation à contre-courant Figure 12 : Circulation à co-courant.

I.5. Les différents échangeurs :

I.5.1. Echangeur à faisceau tubulaire horizontal :

L‟appareil est constitué d‟un faisceau de tubes, disposés à l‟intérieur d‟une enveloppe dénommée calandre. L‟un des fluides circule à l‟intérieur des tubes et l‟autre à l‟intérieur de la calandre, autour des tubes, figure 13. Des chicanes sont ajoutées en général dans la calandre pour jouer le rôle de promoteurs de turbulence et améliorent le transfert à l'extérieur des tubes

(24)

23

Figure 13 : échangeur a faisceaux tubulaires

A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes. La calandre est aussi munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide suivant le chemin imposé par les chicanes.

I.5.2 Echangeur à spirales :

Un échangeur à spirales est constitué en 2 plaques de métal enroulées de manière hélicoïdale pour former une paire de canaux en spirale. Le diamètre de l'échangeur est relativement grand, avec une surface d'échange maximale d'environ 185 m2 pour un diamètre de 1,5m, ce qui le place dans la catégorie des échangeurs non-compacts, figure 14.

Figure 14 : échangeur à spirale.

I.5.3 Echangeur à plaques :

L'échangeur à plaques est un type d'échangeur de chaleur qui connaît un usage croissant dans l'industrie. Il est composé d'un grand nombre de plaques disposées en forme de millefeuilles et séparées les unes des autres d'un petit espace (quelques millimètres) où circulent les fluides, figure 15.Les plaques ne sont pas plates, mais possèdent une surface ondulée selon un schéma bien précis afin de créer un flux turbulent synonyme d'un meilleur transfert de chaleur, mais permet également de canaliser les fluides se déplaçant à la surface vers les coins de la plaque.

(25)

24

Figure 15 : échangeur a plaques et joints II. Généralité sur les bilans thermiques :

II.1. Définition :

Le bilan thermique d‟un échangeur est un bilan des quantités de chaleur entrant et sortant dans une installation industrielle en tenant compte des transformations et changements d‟état de la matière. C‟est une opération très technique qui ne peut être effectuée que sur une installation fonctionnant en régime stable. Elle comprend un grand nombre de mesures (débits, températures, analyses des matières, gaz et combustibles) sur une période continue, pour obtenir des résultats fiables.

II.2. But du bilan thermique :

Le bilan thermique sert à donner une image instantanée du fonctionnement de l'installation par l'évaluation et la quantification des différents postes. La comparaison des bilans permet de suivre les progrès de fonctionnement et les améliorations techniques ou de localiser les causes d'anomalies et de dérives.

II.3. Différents types des bilans : II.3.1. Bilan thermique simple :

Ce type de bilan peut être utilisé pour la plupart des procédés. Les fluides froid et chaud sont respectivement définis par les grandeurs suivantes: débits massiques (m' et m), chaleurs massiques moyennes (CP' et CP) et températures d'entrée(T0' et T0) et de sortie (T1' et T1).

On écrit pour chaque fluide Φ et Φ' les flux de chaleur respectivement perdu par le fluide chaud et gagné par le fluide froid:

Φ = -ṁ CP (Te - Ts) et Φ' = ṁ' CP' (Te' – Ts') (1) On remarque que les différences de température s'expriment entre la température de sortie et la température d'entrée pour un procédé continu (entre la température finale et la température initiale pour un procédé discontinu).

(26)

25

Par application du principe de la conservation de l'énergie on écrit :

Φ + Φ' = Φ pertes (2) Dans le cas où les pertes sont nulles ou négligeables, la somme des flux des différents fluides est nulle.

II.3.2 Bilan enthalpique :

Cette forme de bilan peut s'appliquer à tous les cas, car elle est beaucoup plus générale.

Elle est absolument équivalente à la formulation des bilans matière. Dans le bilan enthalpiqueles masses (moles) et les débits massiques (molaires) sont remplacés par des quantités de chaleur (procédé discontinu) et des puissances thermiques (procédé continu).

II.4. Rendement de l’échangeur :

Le rendement est une notion très utile qui sert à caractériser la qualité d‟un échangeur.

Lorsqu‟on cherche à transférer de l‟énergie d‟un fluide vers un autre fluide, l‟échangeur idéal est celui qui permet l‟échange maximal. Ce rendement d‟un échangeur est définie par :

Ƞ =

𝐾calculé

Kconstructeur

(3)

III. Généralité sur les compresseurs : III.1. L’importance de l’air comprimé :

L‟air comprimé représente la deuxième source d'énergie industrielle après l'électricité. Il doit légitimement bénéficier d'études particulières pour optimiser sa production et son utilisation. C‟est pourquoi, le circuit d'air comprimé constitue logiquement un enjeu important pour chaque entreprise, en termes de coûts d'exploitation et de maintenance, figure 16.

Figure16 : Répartition des couts de l'énergie industrielle

Dans l‟industrie, l‟air comprimé est un vecteur énergétique unanimement adopté qui transporte la puissance, l‟énergie et le travail :

 sa mise en œuvre est pratique, simple, flexible, instantanée ;

 l‟air comprimé est également une « utilité », son usage peut devenir très large. Car en plus d‟être un vecteur de puissance facilement stockable et transportable, il est également utilisé comme moyen incomparable de séchage, de refroidissement, de

(27)

26

nettoyage, d‟éjection de déchets, de transport, de levage… avec la sécurité d‟un fluide non inflammable et antidéflagrant ;

III.2. Généralité sur les compresseurs :

Le compresseur est un organe mécanique destiné à augmenter la pression d‟un gaz, il aspire l‟air nécessaire et le comprime à la pression désirée. Son rôle est de fournir de l‟air à haute pression non toxique.

Il existe plusieurs sortes de compresseurs différenciés par leur :

 débit (en litres/minute ou m³/h).

 système de compression (piston, membrane ou vis).

 mode d‟entraînement (moteur électrique ou thermique).

 système de refroidissement (à air, à eau).

III.3. Utilisation du compresseur :

Le compresseur mécanique (aussi appelé compresseur volumétrique) est utilisé dans des automobiles, des avions mais aussi sur des bateaux à moteur et dans l'industrie pour produire de l'air comprimé.

III.4. Types de compresseur :

Il existe deux grandes catégories de compresseur en fonction de la façon dont le fluide frigorigène est comprimé.

III.4.1. Les compresseurs volumétriques ou alternatifs à piston :

Le fluide est comprimé par variation de volume d‟une capacité dans laquelle il a été préalablement aspiré. La compression peut être réalisée :

 par un ou plusieurs pistons se déplaçant dans une capacité de volume donnée. Ce sont les compresseurs alternatifs.

 par déplacement, à l‟intérieur d‟un corps cylindrique creux (stator), d‟une masse excentrée (rotor), agissant sur une spirale fixe. Ce sont les compresseurs rotatifs.

 par rotation d‟une spirale mobile dans une spirale fixe. Ce sont les compresseurs à spirales (spiro compresseur ou scroll).

 par rotation de deux rotors hélicoïdaux. Ce sont les compresseurs à vis.

III.4.2. Les compresseurs centrifuges :

La compression du fluide est due aux effets de la force centrifuge, figure 17.

(28)

27

Figure 17 : Compresseur centrifuge III.4.2.1. Compresseurs rotatifs à vis:

Le compresseur à vis, figure 18, reste le modèle plus courant. Il fonctionne avec des vis en guise de piston : lorsque les vis se resserrent, la compression s'effectue. Ce type de compresseur fonctionne avec une vis hélicoïdale. Cette pièce maîtresse se compose de deux éléments qui tournent l'un vers l'autre à savoir un rotor male et un rotor femelle. Avec cette rotation, l'espace entre eux diminue et la compression s'effectue. Selon la longueur, le profil de la vis et la forme de l'orifice de refoulement, la pression est plus ou moins forte.

Figure18 : Les composantes du compresseur rotatif à vis

III.4.2.2. Compresseurs à pistons:

Les compresseurs comportent un ou plusieurs pistons entraînés par un vilebrequin et un moteur électrique, figure 19. Ils sont souvent employés pour fournir de l'air à des dispositifs de régulation et d'automatisation dans les bâtiments.

(29)

28

Figure19 : Les étapes de compression par pistons III.4.2.3. Compresseurs à palettes:

Un compresseur rotatif à palettes met en jeu un rotor à rainures excentré, situé dans un cylindre, figure 20. Les rainures longitudinales du rotor sont équipées chacune d'une palette.

Lorsque le rotor tourne, ces palettes sont plaquées vers l'extérieur par la force centrifuge et elles coulissent à l'intérieur des rainures en raison de l'excentricité du rotor par rapport au stator. Les palettes balayent le cylindre, aspirant l'air d'un côté et le rejetant de l'autre. Les compresseurs à palettes servent généralement dans des applications de petite puissance lorsqu'existent des problèmes d'encombrements, ils ne sont toutefois pas aussi efficaces que les compresseurs rotatifs à vis.

Figure20: Compresseur a palettes.

(30)

29

CHAPITRE 4 :

ELABORATION DU PROJET

Cette partie établie le bilan thermique de

l’Échangeur à plaques, vérifie le

dimensionnement de la pompe circulant l’eau

dans l’échangeur et confirme ce choix par

une étude de l’efficacité de la politique

énergétique adoptée par la société.

(31)

30

I. Description de l’échangeur à plaque ER :

L‟Echangeur à plaque ER 90, figure 20, est constitué d‟un ensemble de 20 plaques muni de joint démontable, figure 21. L‟eau froide entre d‟un côté des plaques pour refroidir l‟eau chaude qui rentre de l‟autre côté de plaques.

Figure 20 :Schéma d’un échangeur à plaques Figure 21 : échangeur ER 90

II. Description du Compresseur rotatifs à vis :

Le compresseur d‟air rotatif à vis ZR 90 VSD, figure 22, est utilisé dans la société LESAFFRE afin de garantir de l‟air comprimé à toute l‟entreprise avec une pression de 6 bars.

(32)

31 Figure 22 : compresseur d’air

ZR 90 VSD

Données techniques du compresseur d’air ZR 90 VSD :

 débit d‟eau : 1,6 m³/h.

 système de compression : vis.

 mode d‟entraînement : moteur asynchrone de 90 KW.

 système de refroidissement : à eau.

III. Bilan thermique de l’échangeur:

III.1 Sens d’écoulement d’eau :

L‟eau froid entre d‟un côté de l‟échangeur pour refroidie chaude venant du compresseur qui entre de l‟autre côté de l‟échangeur, figure 23.

Figure 23 : L’évolution de la température au sein du l’échangeur et le compresseur.

III.2 Estimation du débit de l’eau froide :

Afin d‟obtenir l‟eau chaude à une température entre 70 °C et 80°C à la sortie de l‟échangeur, nous allons estimer le débit d‟eau qui le traverse.Pour cela nous allons supposer que le flux de chaleur cédé par l‟eau chaude est transmis entièrement à l‟eau froide (pas de pertes).

Soit

:

Flux de chaleur perdu par l‟eau chaude du compresseur.

(33)

32



ec

Cp

e

T ṁ

ec

Cp

e

T

e

T

S

). (4)

Et

 ‟ :

Flux de chaleur gagné par l‟eau froide d‟échangeur.

ṁ

ef

’ Cp’ T’ ṁ

ef

‘ Cp

e

’ Ts’ Te’)(5)

Avec :

ṁec : le débit volumique de l‟eau chaude (kg/h).

Cpe : la chaleur spécifique d‟eau (Kcal/kg.°C).

 Te : température a l‟entrée du compresseur (Te = 90 °C).

 Ts : température de sortie de l‟eau chaude du compresseur (Ts = 40 °C).

 Te‟ : température de sortie de l‟eau froide d‟échangeur (Te‟ = 23 °C).

 Ts’ : température de sortie de l‟eau froide d‟échangeur.

On néglige les pertes thermiques :

' = 0

 

Donc : ṁecCpecTsTe) ṁef’ Cpef’ Ts’ Te’)

ef’=ṁec×Cpec×(Te-Ts)

Cef’×(Ts’-Te’) ṁef’=ṁec×(Te-Ts)

(Ts’-Te’) (7)

Or on a:

ec =  ×Qv 8 Avec :  = 1000 kg/m3

Application Numérique :

ec= 1000 ×1.6 = 1600 Kg/h

 Pour une température de l‟eau à la sortie d‟échangeur de 70°C, on a : ṁef‟= 1600×(90-40)

(70-23) = 1702.13 Kg/h

 Le débit volumique d‟eau traversant l‟échangeur pour avoir une température à la sortie de 70°C est :

Qef = 1702.13

1000 = 1.7 m3/h

 Pour une température de l‟eau à la sortie d‟échangeur de 80 °C, on a :

(34)

33 ṁef’= 1600×(90-40)

(80-23) = 1403.5 Kg/h

 Le débit volumique d‟eau traversant l‟échangeur pour avoir une température à la sortie de 80°C est :

Qef =1403.5

1000 = 1.4 m3/h

Donc, le débittraversant l‟échangeur pour avoir une température à la sortie comprise entre 70

°C et 80 °Cest :

1,4 m3/h

≤ Q

ef

1,7 m3/h

La pompe choisit pour ce projet est une pompe CRE1 [ ?] a une cylindrée fixe mais à une fréquence de rotation variable grâce à un variateur de vitesse. D‟après la fiche technique de cette pompe, elle est utilisée pour fournir un débit qui varie entre 0.7 m3/h et 2.4 m3/h. Ceci, montre que la pompe choisit répond bien à notre étude.

III.3 Puissance d’échangeur:

La puissance d‟échangeur est donné par :

Péch=Cp×ṁec×(Ts‟-Te‟) (9) Avec :

 la chaleur spécifique d‟eau Cp = 4,18 KJ /Kg .K.

Quantité de l‟eau qui traverse l‟échangeur ṁec (kg/h).

 Température d‟eau à l‟entrée de l‟échangeur Te‟=23°C.

 Température d‟eau à la sortie de l‟échangeur 70°CTs‟ 80°C.

Pour une température à la sortie d‟échangeur de Ts‟=70°C : Péch=4,18 × 1403,5 × (70 − 23)

3600 = 76.59 KW

 Pour une température à la sortie d‟échangeur de Ts‟=80°C : Péch=4,18×1702,13×(80-23)

3600 = 112.65 KW

Donc la puissance de l‟échangeur estimé est de :

76,59 kWPéch 112,65 kW

D‟après la fiche de l‟échangeur ER qui va être utilisé pour ceprojetest de puissance Péchégale à200 kW

.

Ceciconfirme l‟échangeur choisit qui répond bien à notre étude.

III.4 Calcul des flux:

(35)

34

Le flux de chaleur (c) cédé par l‟eau chaude de compresseurest donnée par :

c- ṁecCp T ṁecCp Te Ts) (10)

c= -1600 ×4,18× (90-40) c= -334.4×10³kJ/h

Le flux de chaleur (f) gagné par l‟eau froide de l‟échangeurest donnée par :

fṁef‟ Cp‟ T‟  ṁefCp‟ Ts‟Te‟) (11) Application Numérique :

 Pour une température d‟eau à la sortie de l‟échangeur Ts‟=70°C, on a :

éch= 1702.13×4.18× (70-23) = 334.4 MJ/h

Pour une température d‟eau à la sortie de l‟échangeur Ts‟=80°C :

éch= 1403.5×4.18× (80-23) = 334.4 MJ/h III.5 Coefficient d’échange de l’échangeur:

Le coefficient d‟échange donne l‟idée sur la qualité d‟échange, c‟est une réplique fidèle de l‟évolution de l‟état physique de l‟échangeur de chaleur. Le calcul est effectué suivant la méthode des Différences de Températures Logarithme Moyennes (DTLM).

L‟objectif consiste alors à déterminer, le coefficient d‟échange, le flux échangé et le rendement

Le coefficient d‟échange est calculé par la formule suivante :

K=



Séch×ΔTlm

(12)

Avec :

 : flux échangé dans l‟échangeur (en W).

 Séch : surface d‟échange (en m²).

 Tlm: Différences de températures logarithmiques moyennes (DTLM) en (C°).

 K : coefficient d‟échange (en w/ m2. °C).

 Te : Température d‟eau à l‟entrée du compresseur (en °C).

 Ts : Température d‟eau à la sortie compresseur (en °C).

 Te‟ : Température d‟entrée de l‟eau d‟échangeur (en °C).

 Ts‟ : Température de sortie de l‟eau d‟échangeur (en °C).

EtSéch=8m²

;

Tlm

=

ΔT2−ΔT1

lnΔT2ΔT1

ΔT1 (Te –Ts‟) ; ΔT= (Ts -Te‟)

 Pour une température d‟eau à la sortie de l‟échangeur Ts‟=70°C :

(36)

35 ΔT1 ΔT

ΔT1 °C ; ΔT°C

T

lm

=

17-20

ln1720 =18.46 °C



Alors :

K =

334.4×106

8×18.46×3600

=

628.98 W/m2.°C

 Pour une température d‟eau à la sortie d‟échangeur Ts‟=80°C : ΔT1 ΔT

ΔT1 °C ; ΔT°C

Tlm=17-10

ln1710 =13.19 °C



Alors: K = 334,4×10

6

8×13.19×3600=880.29 W/m2.°C

Or d‟après le constructeur, K constructeurest égal à 900W/m². °C Conclusion:

Au cours de cette partie, nous avons calculé les différents facteurs qui influencent sur la performance et la capacité de l‟échangeur ER 90 (eau-eau) et nous les avons comparés aux valeurs du constructeur. Nous avons constaté que l‟échangeur et la pompe utilisée pour faire circuler l‟eau au sein de l‟échangeur sont bien choisit pour ce projet.

IV. Vérification de l’efficacité de la politique énergétique adoptée par la société : IV.1 Introduction :

Le dispositif des certificats d‟économies d‟énergie a été introduit par la loi et a pour objectif de réaliser des économies d‟énergie dans les différents secteurs : principalement le bâtiment, mais aussi la petite et moyenne industrie, l‟agriculture ou les transports.

Les hydrocarbures en général et le fioul lourd en particulier sont composées de molécules résultant essentiellement de la combinaison d'atomes de carbone et d'hydrogène.

IV.2 Fioul lourd :

Les fiouls lourds (abrégés en FOL) sont des combustibles à haute viscosité souvent utilisés par les gros moteurs „Diesel‟ installés à bord des navires ou pour alimenter les centrales thermiques. Ils contiennent toujours des impuretés plus ou moins nocives au bon fonctionnement des moteurs :

 Eau, en quantité assez élevée, ce qui nuit à l'auto-allumage des moteurs Diesel.

(37)

36

 Boues, ce qui affecte la qualité de la combustion et peut être dangereux pour les pompes d'injection.

 Soufre, dont la forte teneur provoque la corrosion des parois de la chambre de combustion et des soupapes d'échappement.

IV.3 Pouvoir calorifique :

Le pouvoir calorifique d‟un combustible (FOL) est la quantité de chaleur produite par sa combustion, à pression constante et dans les conditions dites “normales” de température et de pression (c‟est à dire à 0°C et sous une pression de 1 013 m bars).

Certaines techniques permettent de récupérer la quantité de chaleur contenue dans cette eau decombustion en la condensant. On parle alors de chaudières à condensation.En fonction de ce qu‟on condense ou non la vapeur contenue dans les fumées, le pouvoir calorifique va varier.

On distingue deux pouvoirs calorifiques différents. Le premier pouvoir calorifique inférieur (PCI) qui suppose que la fumée contient l‟eau decombustion à l‟état de vapeur. La chaleur contenue dans cette eau est perdue (chaudière classique). Le deuxième pouvoir calorifique supérieur (PCS) qui suppose que l‟eau de combustion estentièrement condensée.

La chaleur contenue dans cette eau est récupérée (chaudière àcondensation).

Pour un même combustible, le PCS est toujours supérieur au PCI :

PCI + Chaleur contenue dans la vapeur = PCS (13)

Dans le cas du fioul lourd les valeurs de PCS et de PCI sont respectivement de 12 kWh/kg et 11 kWh/kg.

IV.4 Etude énergétique :

L‟ancien système de chauffage d‟eau est l‟utilisation des chaudières alimentées en fioul. Cette chaudière consomme une énergie de 74 170,8 kWh [3] par jour.Alors que les deux autres ateliers à savoir, la préparation de la mélasse /sucre et le bac CIP sude, consomment une énergie de 4 488,88 kWh [4] par jour.

Donc l‟énergie consommée par les trois ateliers est : 4 488 ,88 +74 170,8 = 78 659 ,68 kWh.

On sait que : 1kg de FOL fourni une énergie de 12 kWh. Alors pour fournir l‟énergie consommée, on aura besoin de 6554.97 Kg de FOL par Jour.

(38)

37 Consommation de fioul

journalier en kg

Consommation de fioul mensuel en kg

Consommation de fioul annuel en kg

6554,97 2×105 2,4×106

Tableau 1 : la consommation de fuel en kg .

Donc l‟entreprise va diminuer sa consommation annuelle en fioul de 2,4×106 kg. En plus, 1 litre de fioul brûlé émet 2,71 kg de CO2.Or l‟entreprise consomme 24000 tonne de fioul par an équivalent à 2,7×107 litre de fioul par an. (1 T fioul = 1200 litres fioul)

Donc l‟utilisation de l‟échangeur ER 90 qui fonctionnant 24h/24 et 7j/7 permet d‟économiser chaque année environ de 7,8×107 kg de CO2. Cela correspond à l‟absorption d‟une forêt de 26 hectares ou à la plantation de 15.000 nouveaux arbres [5].

(39)

38

Conclusion générale

Le stage effectué au sein du groupe LESAFFRE Maroc, nous a permis de mettre en œuvre l‟application directe d‟une partie de notre formation et d‟acquérir une bonne formation sur le procédé de la fabrication de la levure. Afin que LESAFFRE diminue sa facture énergétique et réduire le coût de ses produit pour être toujours compétitive, elle a revu son système d‟énergie selon la norme ISO 5001. D‟abord, elle s‟est focalisée sur les trois ateliers : dilution de la mélasse / sucre, bac CIP sude et bac condensat vapeur qui présentent une source de consommation excessive de l‟énergie au niveau de l‟industrie. Donc, elle a décidé de bénéficier de l‟énergie perdue au sein de compresseur d‟air ZR90 VSD au lieu d‟utiliser la chaudière pour chauffer l‟eau à température bien déterminer utilisée dans la fabrication de la levure. En intégrant un échangeur avec le compresseur pour récupérer cette énergie perdue.

Notre travail était de dimensionner les composants du projet et de revérifier les résultats par rapport aux caractéristiques des composantsachetés avant de commencer l‟installation du projet.

Pour cela, nous avons déterminé :

 Débit de l‟eau qui circule dans l‟échangeur pour avoir une température entre 70°C et 80°C.

 Bilan thermique échangé dans l‟échangeur.

 Coefficient d‟échange de l‟échangeur.

Le résultat obtenu a confirmé l‟étude faite auparavant sur le dimensionnement de l‟échangeur et de la pompe pour faire circuler l‟eau dans l‟échangeur.

Ce projet a permis d‟avoir un impact économique d‟énergie pour les trois ateliers et de réduire l‟utilisation des ressources énergétiques de 2,4×106 kg de FOL par an.

Malgré quelques contraintes rencontrées lors de déroulement de ce projet, cette expérience au sein du groupe LESAFFRE Maroc a été extrêmement enrichissante et précieuse en terme de développement des connaissances techniques et des compétences professionnelles.

(40)

39

Références bibliographiques

 [1] http://www.atlascopco.fr/frfr/news/applicationstories/140513_atlas_copco_oil- free_compressors_ensure_food_safety_and_energy_savings_for_chinese_wahaha_group _---_20140513_10_59.aspx

 [2] http://www.lenntech.com/uploads/grundfos/96512704/Grundfos_CRE-15-5-A-A-A- E-HQQE.pdf

 [3] LESAFFRE MAROC.

 www.Lesaffre.com

 www.lesaffre.com/fr/le-groupe/lesaffre-dans-le-monde.html

 www.atlascopco.com/energysavings

 E. ROULAND, « les échangeurs de chaleur » GSI-M1-2011-2012

 http://www.rncan.gc.ca/energie/produits/reference/14974

Références

Documents relatifs

En effet, Atlas est une classe à part, c’est la première pompe à chaleur géothermique qui dépasse le seuil SCOP* 6.0, avec une performance de crête à 6.15 et un niveau de

Avec les ECO-SOLUTIONS De Dietrich vous bénéficiez de la dernière génération de produits et de systèmes multi-énergies, plus simples, plus performants et plus économiques,

• les canalisations d’eau chaude (sanitaire, mais aussi de chauffage !) doivent être calorifugées dans les zones non ou peu chauffées, pour éviter un refroidis-

met d’utiliser la chaleur produite par les capteurs solaires pour une partie des besoins d’eau chaude sanitaire et de chauffage de votre habitation.  De 20 à 40 % de vos

Avec notre pompe à chaleur sanitaire Compress 4000 DW, vous et votre famille profiterez d’une eau chaude confortable toute l’année?. De plus, vous utilisez la chaleur gratuite de

SOLUTIONS POMPE À CHALEUR AIR / EAU SPLIT ET MONOBLOC BASSE ET MOYENNE TEMPÉRATURES CHAUFFAGE ET EAU CHAUDE SANITAIRE.. _POUR LE NEUF ET LA RÉNOVATION _PERFORMANCES

Tous les travaux sur la pompe à chaleur ou avec celle-ci doivent impérativement être exécutés par des personnels ayant suivi un apprentissage correspondant et/ou ayant reçu

 La norme SIA 385/1:« Installations d’eau chaude sanitaire dans les bâtiments – Bases générales et exigences »..  définit l’état actuel de la technique en ce qui