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à La technologie des coffrages sans tige traversante qui conduit à une augmentation du poids des cof-frages limité à 11 t par le moyen de levage ;
à La reprise de la poussée béton ; à L’ergonomie ;
à Le nombre de réutilisations ; à La zone de clavage de 1,50 m situé
dans la deuxième levée.
LA PRÉFABRICATION DES FÛTS HAUTS
Les fûts hauts se composent de 1 ou 2 levées. La hauteur de ces levées varie de 3 m à 7,6 m selon le profil en long de l’ouvrage. Le ferraillage est conçu sur le même découpage que celui du à Grue G3 fixe pour les Méga VSP :
8 t de capacité au fût et 16,50 m de hauteur sous crochet.
À cela s’ajoute une grue mobile à che-nille de capacité 60 t qui sert essen-tiellement aux activités de ferraillage.
Cette grue équipée d’un double moufle effectue le retournement les cages de ferraillage des fûts préfabriqués sur des gabarits horizontaux.
LA PRÉFABRICATION DES SEMELLES
Le ferraillage des semelles est, pour sa grande partie, réalisé en place sur les podiums.
Le coffrage est posé à l’avancement et le bétonnage ( 1 025 m 3 ou 1 349 m 3 pour les semelles respectivement de 20 m et 23 m ) s’effectue en une opération ( bétonnage continu de 13 heures et de 16 heures pour les semelles respectivement de 20 m et 23 m ) ( figure 9 ).
LA PRÉFABRICATION DES FÛTS BAS
Les fûts bas se composent chacun de 2 levées.
La hauteur de ces levées varie de 4 m à 6,7 m afin de s’adapter au niveau variable du niveau de fondation, le niveau supérieur du fût bas étant fixé à 3 m au-dessus du plan d’eau pour minimiser les efforts dus à la houle en phase provisoire, tout en permettant un accès sécurisé.
Le ferraillage des fûts bas est préfabri-qué sur des gabarits. Quatre quarts de fûts sont préparés à l’horizontale avec incorporation des inserts de la protec-tion cathodique, puis les cages sont retournées et stockées verticalement ( figure 10 ).
Une fois posés, les quarts sont éclissés autour du coffrage intérieur préalable-ment posé.
Le coffrage est composé d’un noyau intérieur séparé en 2 demi-coquilles et de 4 panneaux extérieurs. Les coffrages ont été conçus autour de 6 contraintes ( figure 11) :
à Les problématiques d’accès à chaque phase de travaux suivant la hauteur des levées ;
9- Préfabrication d’une semelle.
10- Gabarits de fabrication des armatures des fûts bas.
11- Coffrage d’une seconde levée de fût bas.
9- Prefabrication of a foundation slab.
10- Jigs for production of the frames of low shafts.
11- Formwork for a second concrete lift for the low shaft.
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LA PRÉFABRICATION DES CHEVÊTRES
Afin de réaliser les deux géométries de chevêtre ( pile culée, 424 m 3 et cou-rant et fixe, 370 m 3 ), deux coffrages ont été prévus.
L’utilisation du nombre minimum de tiges de reprise a conduit à augmen-ter le poids du coffrage, à créer de
solides ceintures de reprise des efforts et à prévoir, sur les passerelles, des consoles de capacité importante pour reprendre le poids de l’ensemble et les efforts appliqués durant le bétonnage ( figure 12 ).
L’ASSEMBLAGE DES MVSP
Les 7 voussoirs composant chaque Méga VSP arrivent de nuit par convoi exceptionnel sur des fardiers spécifi-quement conçus pour le chantier.
Ces voussoirs sont ensuite pris en charge par un chariot, puis déplacés jusqu’à la zone d’assemblage.
Compte tenu de la dimension de la zone d’assemblage, de l’encombre-ment des fardiers et de leurs rayons de giration très importants, les vous-soirs sont livrés perpendiculairement à la zone d’assemblage.
Une table tournante a donc été réali-sée pour permettre la rotation à 90°
des pièces livrées ( figure 13 ).
Comme pour un fléau classique, l’as-semblage débute par le voussoir sur pile auquel les 2 voussoirs sur pile latéraux sont ajoutés.
L’opération est réitérée avec l’assem-blage de part et d’autre des 2 paires de voussoirs courants ( 2 voussoirs V1, puis 2 voussoirs V2 ).
Six assemblages sont ainsi nécessaires pour réaliser un Méga VSP avant sa prise en charge pour la pose.
Le processus d’assemblage de deux voussoirs se décompose ainsi : à Nettoyage du parement à encoller.
à Encollage : application d’une résine époxyde sur le parement d’un des deux voussoirs à assembler.
à Déplacement du voussoir avec le chariot et réglage, puis mise au contact avec l’autre voussoir. Afin d’assurer un bon assemblage, chaque voussoir est équipé d’in-dentation. Après polymérisation, la colle permet de réaliser l’étanchéité entre les 2 voussoirs.
à Brélage horizontal : la mise en tension de barres provisoires de précontrainte permet d’assurer une compression suffisante du joint pendant sa prise.
à Précontrainte : pour les phases défi-nitives, 2 câbles de précontrainte de fléau ( 31 torons T15S ) sont enfilés au travers des gaines continues du hourdis supérieur, puis mis en tension au travers de chaque paire de voussoirs courants ( V1 et V2 ) ( figure 14 ).
fût bas. Le coffrage extérieur est égale-ment découpé en 4 panneaux.
En revanche, le coffrage intérieur est différent car les contraintes d’accès et de poids ne sont pas les mêmes.
Ainsi, le noyau intérieur est conçu en anneaux complets et se décoffre en une fois, la capacité de levage étant de 25 t.
12- Décoffrage d’un chevêtre courant.
13- VSP latéral en rotation.
12- Formwork removal from a standard pier cap.
13- Side segment on pier in rotation.
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ENJEUX DE LA ZONE VIS-À-VIS DU PROJET
Les dimensions et le poids des élé-ments, les emprises limitées à l’inté-rieur du port au droit du quai de char-gement dédié, ont pour conséquence la faible capacité de stockage de l’aire de préfabrication. En termes de plan-ning, une pile complète est réalisée en 35 à 40 jours ( 20 jours pour l’embase et 15 à 20 jours pour la tête de pile ).
Avec deux lignes de fabrication et des positions successives sur celles-ci, une pile complète sort ainsi du site de pré-fabrication tous les 10 jours. Le Méga VSP est assemblé en environ 10 jours également. Les aléas rencontrés par les travaux terrestres sont différents, et souvent moins importants, que ceux rencontrés par les travaux maritimes ( houles, intempéries ). De ce fait, l’en-jeu mal’en-jeur du site de préfabrication est d’assurer son agilité sur les cadences
de réalisation des pièces pour s’adap-ter à la cadence des travaux maritimes.
Pour ne pas risquer d’arrêter le projet, le site doit fournir en continu les dif-férents éléments à la barge de pose, tout en maîtrisant sa propre production pour ne pas subir d’arrêt de travail et maîtriser les coûts. m